ВЕСЕЛКА ГОРОШИН І КАРАМЕЛЬНІ РАЗНОЦВЕТЫ

Блискучі різнобарвні горошини, солодкі "Морські камушки", і одним словом - драже, можна виготовити у своєму цеху, одержуючи від цього не тільки задоволення, але й прибуток.
Драже - це ласощі, асортименти якого дуже широкий і нараховує більше 100 найменувань, ласощі, на яке завжди є попит на ринку.
Складається драже з корпуса й покриття, що накочується на спеціальних машинах.
Вид драже залежить від виду корпуса: цукрове (без відокремлюваного від накатки корпуса), желейне, лікерне, ядрове (горіхове), заспиртовані й сушені ягоди, пралиновое. По виду покриття драже підрозділяють на: покрите цукровою пудрою з різними добавками, шоколадною глазур'ю, що хрумтить цукровою скоринкою, дрібною цукровою пудрою.
Фасовані різнобарвні корпуси - це готова прикраса для великодніх виробів, популярне перед великодніми святами. Одним словом - вибирай і дій.
Вимоги до приміщень, де буде вироблятися драже, аналогічні вимогам до приміщень, що роблять харчову продукцію й описані в попередніх статтях.
Технологію виробництва драже можна розділити на кілька стадій:
- підготовка сировини;
- підготовка формувального матеріалу;
- готування корпуса, (основи драже);
- дражирування корпуса;
- глянцевание;
- фасовка й упакування.
СИРОВИНА Й ДОПОМІЖНІ МАТЕРІАЛИ і їхня підготовка до виробництва.
У виробництві драже використають цукор, патоку, фруктово^-ягідне пюре, молоко, горіхи, а також різні добавки - фруктові припаси, мед, жири, какао-порошок, харчові кислоти, барвники, есенції, рослинні масла.
Формувальним матеріалом служить кукурудзяний або картопляний крохмаль. Для одержання блискучої поверхні драже застосовують парафін, віск бджолиний.
Сировина й допоміжні матеріали повинні відповідати вимогам діючих стандартів або технічних умов. Ароматичні, барвні, пенообразующие речовини повинні бути дозволені до застосування Міністерством охорони здоров'я України.
Як основна сировина в дражейном виробництві використають цукрову пудру, що одержують шляхом розмелу цукру-піску.
При підготовці до виробництва сипучі види сировини (цукор, крохмаль, борошно) просівають і пропускають через магнітні вловлювачі.
Рідкі види сировини фільтрують для видалення сторонніх домішок.
Тверді жири - масло, маргарин, кондитерський жир, розплавляють і проціджують.
Фруктово^-ягідне або яблучне пюре - протирають на протиральних машинах або вручну на решетах.
Ізюм (сушений виноград) миють, очищають від плодоніжок і механічних домішок і підсушують на сітчастих рамках при температурі 75...80 0С у плині 40 хв до змісту вологи 17...19%.
Ядра горіхів очищають від домішок й обсмажують при температурі 120...140 0С, відокремлюють від лушпайки.
Какао-порошок просівають через сито з розміром сторони отвору не більше 1,5 мм.
Кава мелений просівають через сита з розміром сторони не більше 1 мм.
Харчові есенції, ефірні масла проціджують через сита з розміром сторони не більше 0,5 мм або через два шари марлі.
Харчові барвники розчиняють у воді при температурі 70...800С и фільтрують через два-три шаруючи марлі або через сита з розміром сторони отвору не більше 0,5 мм.
Підготовка формувального матеріалу.
Основним формувальним матеріалом при одержанні лікерних помадних і желейно-фруктовых корпусів драже є кукурудзяний і картопляний крохмалі. Використання крохмалю у вигляді формувального матеріалу засновано на його здатності втримувати форму.
Кращим формувальним матеріалом уважається кукурудзяний крохмаль. Використають суміші рівних частин кукурудзяного й картопляного крохмалю.
Щоб зменшити розпилення й попередити опадання відформованих осередків до крохмалю додають 0,25% рослинного масла перемішують із іншою кількістю крохмалю. Допускається додавання до крохмалю 5...10 % пшеничного борошна.
Крохмаль не тільки утворить форму для виливка цукеркової маси, але й бере участь в утворенні скоринки на поверхні корпуса, поглинаючи деяку кількість вологи з відлитої маси. Крім того, крохмаль здатний збирати вологу не тільки з відлитої маси, але й з повітря.
Тому потрібно стежити за станом повітряного середовища у виробничому приміщенні, а крохмаль періодично підсушувати при температурі 60...650С до початкової вологості 6...7%.
Після кожного виливка цукеркової  маси при вибірці корпусів із крохмалю його просівають через сито з діаметром отворів 2,5мм.
Існують ручний і машинний способи підготовки лотків з формувальним матеріалом.
При ручному способі дерев'яні лотки наповнюють крохмалем вручну, поверхню вирівнюють спеціальною лінійкою й за допомогою ручного штампа у формувальному матеріалі відштамповують осередку для цукеркової маси.
При машинному способі лотки з формувальним матеріалом готуються в конфетоотливочной машині: заповнюються крохмалем за допомогою ковшового елеватора й передаються на пристрій, що штампує.
ТЕХНОЛОГІЯ ВИРОБНИЦТВА ДРАЖЕ
Виробництво більшості видів драже починається з готування сиропів.
Лікерний сироп варять у два прийоми: спочатку розчиняють цукор і частково підварюють сироп, а потім його уварюють до необхідної концентрації. Для часткового підварювання використають відкриті варочний казани ємністю 100...150 л. Води беруть 40% від маси цукрового піску. Тривалість підварювання 25...30 хв. при тиску пари 0,4...0,5 Мпа до температури 105...1060С. Далі сироп уварюють.
Гарячий сироп уварюють до необхідної концентрації, ароматизируют сумішшю охолодженого сиропу зі спиртом й есенцією відповідно до рецептури. Оскільки провина й есенції при високій температурі швидко випаровуються, їх додають у попередньо охолоджений сироп, узятий у кількості 10% від загальної маси. Готовий сироп повинен бути прозорим, без ознак помутніння, вологістю 17...18%.
Для одержання молочного лікеру спочатку готовлять молочний сироп з молока й цукрового піску, розчиняючи пісок у молоці з розрахунку 0,4 кг на 1 л і сироп уварюють до змісту сухих речовин 84...85%, що становить близько 66% змісту цукру. Потім молочний сироп додають у гарячий уварений цукровий сироп у кількості, що відповідає рецептурі (20...30% до маси цукрового сиропу).
При виробленні кавового лікеру до цукрового сиропу, увареному до 1180С додають кавовий екстракт (6 кг на 100 кг цукри).
Помадний сироп використають для помадних корпусів.
У відкритому варочний казані розчиняють у воді цукор припостоянном помішуванні. Воду додають у кількості 30% від маси цукру. Коли температура сиропу досягає 107...108 0С, уводять необхідне по рецептурі кількість патоки. речовин, Що Редукують, у помаді повинне бути 8...10%.
Для вироблення корпусів з більше міцною структурою, до помадного сиропу додають цукровий сироп, уварений до 88...90% сухих речовин при температурі 121...122 0С у плині 20...25 хв.
Сахаро-агаровый сироп готовлять для виробництва желейно-фруктовых корпусів. У цьому випадку важлива студнеобразующая здатність агару, агароида або їхніх замінників - пектинів.
На агар несприятливо діє кислота. При нагріванні понад 60 0С с кислотою, розчин агару губить студнеобразующие властивості.
Повітряно-сухий агар порціями для кожного варіння й у мішечках з бязі або двох шарів марлі замочують, занурюючи у ванни із проточною водою температурою 10...25 0С. Набрякання й промивання агару триває 1...3 години.
Подготовленый агар розчиняють у варочний казані при температурі кипіння в плині 3...5 хв. Води беруть 15...20 частин на на 1 частину агару. У розчин додають цукор і сироп уварюють до вологості 28...30% при тиску пари, що гріє, від 0,2...0,4 Мпа.
Готовий сироп фільтрують через сито з розміром сторони отвору 1,5 мм і прохолоджують до температури 55...600С.
Агароид при нагріванні розчиняється добре. Студнеобразующая здатність агароида в 3...3,5 рази менше, ніж в агару. Подібно агару, агароид відрізняється підвищеною чутливістю до кислоти, особливо при температурі вище 700С.
Температура застудневания розчинів агароида, що містять 70% цукру, у присутності кислоти близько 700С.
Мішечки, заполненые на 2/3 агароидом, поміщають у замкові ванни з непротічною водою температурою не вище 250С, тривалість набрякання 1...2 години.
Для готування сиропу з агароидом спочатку розчиняють необхідна кількість цукру у відкритому варочний казані з мішалкою. Води беруть 1 частина на 3 частині цукру. Розчин доводять до кипіння, завантажують набряклий і промитий агароид і продовжують уварювання до 30...32% при тиску пари, що гріється, 0,3...0,5 Мпа. Уварений сироп фільтрують через сито з отворами діаметром 1,5 мм.
Карамельні сиропи в цей час одержують по різних схемах. В основі їх лежать дві принципово різні технології:, попереднє розчинення цукру у воді й подальше уварювання його з патокою й безпосереднє розчинення цукру у водно-патоковій суміші під надлишковим тиском. Після розчинення цукру сироп уварюють до необхідної концентрації.
Іноді патоку заміняють инвертным сиропом; тоді можливі два варіанти готування сиропу:
1. Карамельний сироп варять по першому або другому способі, але замість патоки вводять окремо приготовлений инвертный сироп або заміняють їм частина патоки.
2. Замість патоки в чистий цукровий сироп додають яку-небудь кислоту, під впливом якої частина сахарози переходить в инвертный сироп, що заміняє патоку.
Сироп на патоці з попереднім розчиненням цукру у воді одержують, виконуючи дві самостійні операції: готування цукрового розчину певної концентрації й уварювання карамельного сиропу до заданої вологості. Цукор розчиняють у періодично діючих казанах, диссуторах або в безупинно працюючих станціях. 
Цукровий сироп для карамельного виробництва по ступені очищення повинен наближатися до цукру-рафінаду, що містить не менш 99,9% чистої сахарози, і його водяні розчини прозорі й безбарвні. На кожні 100 кг цукри у варочний казан вливають 25...30% води до маси цукру. Концентрація готового цукрового сиропу повинна бути в межах кипіння 109...1110С, що відповідає вологості сиропу 18...20%. При цьому цукровий сироп повинен бути прозорим. При розчиненні цукру доцільно замість водопровідної води використати солодкі промивні води, які містять від 1,5 до 5,0% цукру.
Такий цукровий сироп використається як основа для одержання карамельного й поливального сиропів. Цукровий сироп уварюють до змісту вологи 13...15%, додають у нього патоку й уварювання продовжують.
Патоку необхідно додавати наприкінці уварювання, щоб під впливом її кислотності не відбувалося великого наростания речовин, що редукують, а також помутніння сиропу.
Поливальний сироп - це сахаро-паточный сироп, що служить для зволоження поверхні з метою втримання на ньому цукрової пудри в процесі дражирування. Він застосовується при виготовленні  всіх видів драже. Основною сировиною для одержання сиропів служать цукор і патока.
Патока надає сиропам необхідну в'язкість завдяки наявним у її сполуці декстринам. Замінити патоку инвертным сиропом не можна, тому що тоді не досягається необхідної в'язкості поливального сиропу.
Патока для поливального сиропу повинна бути безбарвної або ясно-жовтої. Допускається невелика опалесценція, що зникає при нагріванні до 800С. Щільність патоки при температурі 200С - 409 кг/м3, зміст рудуцирующих речовин на суху речовину 38...42%, рн не нижче 4,5. За фізико-хімічними показниками патока повинна відповідати вимогам ДЕРЖСТАНДАРТ 5194-68.
Поливальні сиропи готовлять готовлять у відкритих варочний казанах з паровою сорочкою. Потрібна кількість цукрового піску завантажують в апарат через решітки з відстанню між прутами не більше 5 мм, куди попередньо наливають воду (25% від маси цукру). Розчин уварюють при тиску пари 0,4...0,45 Мпа до температури 110...1120С у плині 30...35 хвилин. Наприкінці уварювання вводять по рецептурі потрібна кількість патоки й розчин ретельно перемішують.
Готовий сироп з вологістю 22...24% і змістом речовин, що редукують, 14..16% пропускають через фільтр із отворами  діаметром не більше 1,5 мм і прохолоджують до температури 20...250С. Готовий сироп являє собою густу грузлу рідину щільністю 1350...1400 кг/м3 злегка жовтуваті кольори. Поливальний сироп повинен бути прозорим, без стороннього заходу, механічних домішок і кристалів, що не розчинилися, цукру. В'язкість і щільність поливального сиропу залежно від того, для якої стадії дражирування він призначається різний: для першої - застосовують  сироп менш грузлий, щільність 1350 кг/м3. Застосування таких густих поливальних сиропів порозумівається тим, що офарблюють їхніми водяними розчинами різних барвників, отчого знижується щільність.
У випадку готування поливального сиропу з відходів (цукор із дражировочных казанів, технологічний шлюб) у варочний казан наливають воду, завантажують відходи й додають лактат натрію зі змістом 40...45% сухих речовин з розрахунку 700м на кожні 100 кг цукри.
Отриманий сироп уварюють до температури 106...1080С, додають по рецептурі патоку й уварюють до певної вологості. Поливальний сироп з відходів використають для темноокрашенных сортів драже. Відходи містять кислоту, що при нагріванні сприяє розкладанню сахарози на глюкозу й фруктозу, тобто виходить инвертный цукор. Застосування лактата натрію дає можливість зменшити наростання кількості инвертного цукру.
Готування начинок для драже й карамелі.
Драже з карамельним корпусом, як і карамель виробляється у великому асортименті за рахунок різноманіття начинок. Залежно від застосовуваної сировини начинки підрозділяються на фруктово-ягідні, помадні, лікерні, медяні, молочні, горіхові (праліне), марципанові, шоколадні, шоколадно-горіхові, сбивные, масляно-цукрові.
Фруктово^-ягідні начинки являють собою продукт уварювання у вакуумних апаратах протертої плодової м'якоті із цукром і патокою. Як плодова м'якоть застосовують пюре, сульфітовані плоди і ягоди (пульпу), подварки. Основною сировиною, що входить у рецептуру майже всіх видів фруктово-ягідних начинок, є яблучне пюре, тому що в ньому втримується велика кількість пектину (до 1%), що визначає консистенцію начинок. Яблучне пюре становить не менш 50% маси всього пюре.
У начинку додають патоку - 50% до маси цукру по діючих рецептурах, щоб перешкоджати кристалізації цукру. У деяких випадках патоку заміняють повністю або частково сиропом з розчинених крихт і відходів. Цукристих речовин - цукру, сиропу, патоки без води, що втримується в них, беруть 1,5 кг на кожен кілограм пюре.
Помадна начинка являє собою масу, одержувану шляхом збивання увареного сахаро-паточного сиропу з різними добавками. Помадну начинку наготовлюють із цукру й патоки, для додання їй певного смаку й аромату вносять різні смакові добавки й ароматичні речовини.
Готування помадної начинки складається з наступних операцій: варіння помадного сиропу, охолодження й збивання його. Рецептура помадного сиропу: на 100 частин цукру - 15...30 частин патоки (по масі).Температурний режим і способи готування помади для начинки не відрізняється від способів температурного режиму готування помадної маси для корпусів драже. Вологість помадної начинки повинна бути не більше 14%.
Лікерні начинки - це уварений сахаро-паточный сироп з додаванням алкогольних напоїв і різних смакових речовин. Їх готують із цукру й патоки, узятих у співвідношенні 1:2. Сироп уварюють у відкритих варочний казанах до вологості 13...15%. Для додання смаку в лікерні начинки частково вводять і фруктово-ягідні заготівлі. Зміст инвертного цукру в лікерних начинках повинне бути близько 25...30%. У випадку перевищення норми відбувається розчинення оболонки карамельних корпусів зсередини, а при недоліку - начинка швидко зацукровується. Кислоту, спирт або вино додають у лікерні начинки перед введенням їх у карамельну масу в запобігання зникнення ароматичних речовин і наростання инвертного цукру від дії кислоти.
Медяні начинки варять у відкритих варочний казанах або у вакуум-апаратах так само, як і фруктові. Мед уводять наприкінці уварювання для кращого збереження його смаку й аромату. Вологість медяних начинок - 14...16%.
Молочні начинки - це сахаро-паточный сироп, уварений з молоком і різними добавками. Готують їх так само, як лікерні або помадні, але при варінні сиропу вносять молоко - свіж, згущене, сухе, цільне або сухе знежирене й додають вершкове масло. Для помадної начинки беруть 33 кг патоки на 100 кг цукри. При варінні молочних начинок на незбираному молоці спочатку готовлять сахаро-молочный сироп у відкритому варочний казані, а потім його уварюють, додають патоку, попередньо підігрів її до 60...70 0С. Сироп для помади уварюють до вологості 10...14%.
При використанні згущеного молока спочатку уварюють сахаро-паточный сироп до вологості 12%, а потім у нього додають згущене молоко. Наприкінці варіння вносять інші компоненти по рецептурі. Легколетучие ароматичні й смакові речовини вводять у начинку після її охолодження до 70 0С.
Сухе молоко спочатку розчиняють у воді при температурі 38...400С готовлять начинку так само, як і на незбираному молоці. Внаслідок того, що в молоці втримується близько 4% казеїну, що надає коричневе фарбування при температурі  вище 1100С, і близько 5% молочного цукру, що руйнується при нагріванні, молочну начинку рекомендується уварювати під вакуумом або у відкритих варочний казанах невеликими порціями. Використати її треба негайно або швидко остудити для запобігання руйнування молочного цукру й казеїну.
Готування корпуса.
Найбільше просто виготовляється корпус для цукрового драже (драже з невідокремлюваним корпусом).
Для цього просівають крупнокристаллический цукор, відокремлюючи дрібні кристали, а великі кристали - це і є корпуса.
Корпуса беруть у кількості, необхідному для певного виходу драже, расчитывают його по формулі:
Х = вихід х кількість штук драже в 1 кг
кількість штук корпусів в 1 грамі
Потрібна кількість корпусів завантажують у дражировочный казан і кілька разів обробляють їхнім сиропом і цукровою пудрою в кількості, передбаченій рецептурою для даного виду. У міру підсихання поверхні, її знову змочують поливальним сиропом і знову вводять цукрову пудру. Тривалість обробки напівфабрикату в казані після кожного поливання сиропом  і посипання цукровою пудрою - 15...20 хвилин. Так повторюють доти, поки маса корпуса не стане 25...30 мг. Останні 3-4 рази поливають пофарбованим сиропом.
Корпуса підсушують у приміщенні цеху, а потім подають на дражирування.
Готування лікерних корпусів.
Лікерний корпус - це рідка, сиропообразная (уварена без патоки) з додаванням алкогольних напоїв і смакових речовин або без них кондитерська маса, що перебуває в кристалічній цукровій оболонці. Лікерні корпуси одержують із увареного до вологості 17...18 % цукрового сиропу.
Лікерний сироп відливають у попередньо відштампований формувальний матеріал вручну або на відливальній машині.
При ручному способі відливу використають спеціальні вирви-лійки, що мають 6...12 отворів. При цьому необхідно стежити, щоб лунки заповнювалися рівномірно. Відливати лікерний сироп треба рядами, безперервним  струменем протягом всієї довжини лотка. Корпуса неправильної форми, тобто шлюб, можуть виходити, якщо лунки недоливати або переливати лікерним  сиропом. Шлюбом також уважаються зацукровані лікерні корпуси внаслідок порушення технологічного режиму готування сиропу, а також при виливку з недостатньо чистих лійок, на яких залишилися кристали цукру. Крім того, часте перемішування сиропу веде до утворення кристалів, які при виливку теж викликають зацукровування корпусів..
Для утворення рівномірної по всій товщині корпуса цукрової скоринки відлиті корпуси засівають зверху формувальним матеріалом.
Далі роблять застаивание лікерних корпусів у крохмалі, необхідне для утворення на них цукрової скоринки. При вистоюванні в крохмалі в процесі утворення лікерних корпусів відбувається зміцнення цукрової скоринки корпуса. У ході технологічної обробки лікерний корпус повинен мати зусилля опору до руйнування.
При ручній вибірці корпуса повинні мати міцність верху не менш - 130 м, а бічної поверхні - 150 р. Для проведення першої стадії дражирування необхідно, щоб лікерні корпуси мали більший опір до руйнування: верх корпуса - близько 200 м, бічна поверхня - близько 300р. Корпуси вистоюються в крохмалі 8...10 годин при температурі  23...25 0С и оптимальної вологості повітря не більше 55%. Далі вони звільняються від крохмалю й залишаються для вистоювання - 2...3 години в умовах цеху й вологості повітря не більше 55%. Після выстойки корпуси передаються на першу стадію дражирування.
Готування помадних корпусів.
Помадні корпуси - це мелкокристаллическая маса, одержувана шляхом збивання увареного сахаро-паточного сиропу з різними добавками при охолодженні. Основною сировиною при виробництві помадних корпусів є цукор і патока.
Помадну масу готовлять шляхом збивання сахаро-паточного сиропу для помади (див. опис вище) у помадосбивальной машині після охолодження його до температури 50...55 0С. У процесі збивання сиропу відбувається інтенсивна кристалізація цукру - утворення помади. Температура збитої помадної маси повинна бути не більше 600С. Далі помадну масу змішують із есенціями й кислотою в змішувачі нагрівають до температури 95...980С и відливають у крохмальні форми.
Відлиті корпуси засівають крохмалем для одержання рівномірної цукрової скоринки по всій поверхні корпуса й вистоюють у лотках в умовах цеху 3...4 години при температурі 20...220С. Після выстойки корпуса вибирають із крохмалю й передають на дражирування.
Готування желейно-фруктовых корпусів.
Желейно-фруктовые корпуси - це уварена із цукром і патокою фруктова маса з додаванням або без додавання желирующих речовин й есенцій.
Готування сахаро-агарного сиропу див. вище.
Для готування фруктової маси беруть близько 50% цукру по рецептурі і яблучне й фруктово^-ягідне пюре, уварюють масу при тиску 0,4...0,5 Мпа, далі вводять покладене по рецептурі кількість патоки й масу уварюють до вологості 22% і змісту речовин, що редукують, - 24...28%. Уварену масу змішують із желейним сиропом з температурою - 55...600С. Желейно-фруктовую масу відливають при температурі 550С у форми із крохмалю.
Якщо використають сироп на агароиде, температуру його доводять до 85...870С и додають фруктову частину. Потім желейно-фруктовую масу прохолоджують до температури 75...780С, уводять кислоту й есенцію, ретельно перемішують і відливають у форми із крохмалю. Зверху корпуса засівають крохмалем.
Температура виливка желейно-фруктовой маси на агароиде вище, ніж на агарі, тому що температура застудневания розчинів агароида в присутності кислоти близько 700С, а розчину агару - близько 400С.
Вистоювання желейно-фруктовых корпусів у крохмалі у виробничих умовах триває 5...7 годин. Після цього корпуса вибирають із крохмалю й передають на першу стадію дражирування.
Готування фруктово-ягідних корпусів.
Для вироблення корпусів із заспиртованих ягід використають вишню, чорну смородину, горобину. Спиртування ягід полягає в тім, що заливають сахаро-спиртовым розчином. Кількість ягід до загальної маси їх і спиртово-ягідного сиропу повинне бути не менш 45%, а спирту - не менш 30%.
Процес просочування ягід спиртом, закінчується через дві-три тижні. Після цього ягоди можуть бути використані для подальшої обробки. Заспиртовані ягоди добре зберігаються тривалий час.
Для готування драже із заспиртованих ягід їх звільняють від сахаро-спиртового розчину й засинають у дражировочный казан у кількості 5...10 кг. Ягоди обсипають цукровою пудрою, дражируют у плині 2...3 хв і вивантажують у лотки для підсушування при температурі 20...22 0С. Після утворення цукрової скоринки напівфабрикати надходять на подальше дражирування.
Для корпусів з апельсинових і лимонних скоринок беруть апельсинові й лимонні цукати й зрізують їхню внутрішню частину. скоринку, Що Залишилася, розріжуть на квадратики величиною 10...15 мм, завантажують скоринки в дражировочный казан у кількості 10...15 кг й обсипають цукровою пудрою відповідно до рецептури. Обробляють у дражировочном казані 2...3 хв, потім вивантажують у лотки для підсушування в умовах цеху. Після утворення поверхневої, упрочняющей корпуса, полуфабрикаті передають на дражирування.
Ізюм попередньо очищають вручну від плодоніжок й інших домішок і миють. Чистий ізюм доводять у сушарці до змісту вологи 17...19 %, використовуючи противоток теплого повітря - температурою 70...80 0С час сушіння близько 40 хв.
Після цього ізюм удруге перебирають, пересипають цукровим піском і передають на дражирування.
Підготовлений ізюм є готовим корпусів для драже "Морські камінчики" й інших найменувань.
Готування корпусів  з ядер і марципана.
Мигдаль, арахіс, кещью, фундук і лещинный горіх широко застосовуються в кондитерської промисловості. Горіхи - це підготовлені природою корпуса для окремих видів драже. Корпуса з горіхів ставляться до групи твердих. На дражирування йдуть цілі ядра. Всі види ядер перед уживанням у виробництві попередньо обробляють.
Горіхові ядра поступившие на виробництво без шкарлупи, очищають від сторонніх домішок на сортувальних машинах й обсмажують в обжарочных барабанах або вогневих, парових жаровнях з температурою  120...140 0С, або при малих производительностях у жарочных шафах. Останнім часом обжарку заміняють сушінням гарячим повітрям у сушарках ВИСНУВ-2 і ВИСНУВ-42ДК при температурі 150...1600С у плин 50 хвилин до змісту вологи в ядрах 3%.
Після сушіння цілі ядра відокремлюють від лушпайки й дріб'язку просіванням на ситах або трясоситах і потім подають на дражирування.
Корпуса з марципана також ставляться до горіхового. Заварний марципан являє собою цукеркову масу, приготовлену із сирих растертых горіхових ядер, змішаних з гарячим сахаро-паточным сиропом. Для готування корпусів застосовують очищені й підсушені ядра фундука, арахісу, мигдалю, абрикосової кісточки, кешью вологістю не більше 9%.
Мигдаль або інші горіхові ядра очищають від сторонніх домішок, а потім від шкірочки. Мигдаль попередньо у відкритих варочний казанах з паровою сорочкою, витримуючи у воді температуру 70-800С - 10...15 хв, поки шкірочка не почне легко зніматися з ядра й направляють  у миндалеочистительной машині або на віброситі. Очищені й підсушені ядра фундука, арахісу, мигдалю, абрикосової кісточки, кешбю пропускають 2-3 рази через вальцювальну машину до одержання однорідної, добре растертой маси.
Сахаро-паточный сироп для заварного марципана уварюють до змісту сухих речовин 85...86%. Потім додають патоку по рецептурі й знову уварюють до 88% сухих речовин. Готовий сироп проціджують через сітчастий фільтр і повільно заварюють горіхову масу.
Терте ядро завантажують у варочний казан з мішалкою або в універсальну місильну машину з Z-образними лопатами. Масу поступово змочують готовим сиропом, безупинно перемішуючи й підтримуючи постійну температуру. Сироп заливають із розрахунку 2:4 частини на 1 частину тертого ядра. Наприкінці вимішування маси додають ароматирующие й смакові речовини відповідно до рецептури. Вологість марципанової суміші не повинна перевищувати 12%.
Для простого марципана терті горіхи змішують із цукровою пудрою в співвідношенні 1:1, уводять смакові й ароматичні добавки й розтирають отриману масу на валковому млині.
Готову марципанову масу формуют розкочуванням і потім ріжуть або выпрессовуют на формующей машині.
Отримані корпуси зсипають у лотки. Для попередження злипання їх пересипають цукровою пудрою. Тому що в процесі дражирування  корпуси піддаються значним навантаженням, то для придбання певної міцності необхідно в умовах цеху їхнє вистоювання  в плині 6 годин.
Готування карамельних корпусів для драже й карамелі.
Карамельні корпуси (напівфабрикат) виготовляють уварюванням цукрового розчину із крохмальною патокою або инвертным сиропом до утворення карамельної маси з вологістю 1...3% і додають смакові й ароматичні речовини. Карамельні корпуси повинні бути з однієї карамельної маси або з різними начинками.
Для виробництва карамельних корпусів використають наступну сировину: цукровий пісок, патоку фруктово-ягідні заготівлі, жири, молоко, горіхи, мед й ін. Для поліпшення якості карамельних корпусів мають застосовувані кислоти й ароматичні речовини.
По цій же технології можна робити й карамель.
Виробництво карамельних корпусів складається з декількох стадій: готування карамельного сиропу, карамельної маси й начинки, підготовка карамельної маси до формованию, формования карамельних корпусів й охолодження їх.
Для одержання карамельної маси карамельний сироп вологістю 14...16% уварюють до змісту сухих речовин 97...99%. Готування карамельного сиропу див. вище.
Карамельний сироп можна уварювати до карамельної маси у відкритих варочний казанах при тиску пари, що гріє, - 0,5...0,6 Мпа (до 160 0С) або під розрідженням (у вакуум-апаратах), де створюється тиск - 0,087...0,093 Мпа.
Перевага варіння під розрідженням полягає в тім, що процес протікає при більше низьких температурах (105...1250С) і значно скорочується час варіння (1,5...2,0 хв.). Готову карамельну масу необхідно швидко й рівномірно остудити до пластичного стану.
При напівмеханізованому способі виробництва карамельну масу прохолоджують на температурних столах, куди неї вивантажують  із казанів  або підносять у металевих ємностях. Масу прохолоджують порціями по 18...20 кг до температури 90...92  0С знизу - холодною поверхнею стола, зверху для скорочення тривалості операції обдувають повітрям. Порції охолоджуваної маси періодично складають і перевертають. Час, необхідне для охолодження карамельної маси, залежить головним чином від її сполуки й температури при виході з казана.
При змісті патоки близько 50% і вологості карамельної маси - 2,0...2,2% її прохолоджують до 88...908 0С. Коли зміст патоки в рецептурі зменшено або вологість маси підвищена  до 2,8...3,0% потрібно прохолоджувати її до 80...820С.
Робити це треба якнайшвидше, тому що при повільному охолодженні може початися зацукровування карамельної маси. Температура охолодного повітря буває різної залежно від пори року. Узимку не можна користуватися для охолодження карамельної маси одним зовнішнім повітрям, тому що на стінках воздуховодов  конденсується волога, перед надходженням зовнішнього повітря в цех його підігрівають, пропускаючи через калорифери або змішуючи з повітрям приміщення.
У вилиту на охолодний стіл карамельну масу додають відходи, що вийшли при формовании карамельних корпусів попередніх партій. Однак вони не повинні містити начинки, і додавати їх дозволяється не більше 2 кг на 18...20 кг карамельної маси.
Підкисляють й ароматизируют карамельну масу для додання деяким видам карамельного драже кислуватого смаку. Для цього в масу вводять кислоти, бажано органічні, що є складовою частиною плодів: лимонну, винну, яблучну в кількості від 4 до 15 м на 1 кг маси. Молочну кислоту для підкислення застосовувати не слід, тому що вона розріджує карамельну масу.
Для запобігання утворення великої кількості инвертного цукру карамельну масу варто підкисляти при температурі не вище 950С. Так, як із введенням лимонної кислоти при температурі 85...950С зміст инвертного цукру збільшується на 0,5...1% залежно від її кількості.
Для ароматизації карамельної маси використають есенції - речовини дуже летучі, тому додавати їх треба в карамельну масу, охолоджену приблизно до  950С.
Кількість кислоти й есенції на 1 кг карамельної маси повинне строго відповідати рецептурі на даний вид.
Есенцію відмірюють невеликими мірними стаканчиками з нержавіючої сталі й на охолодних столах вимішують карамельну масу з кислотою й есенцією дерев'яною лопаткою.
Витягування карамельної маси на тянульной машині необхідно для більше рівномірного перемішування її з рецептурними добавками. У процесі витягування маса стає непрозорої й здобуває білий шовковистий зовнішній вигляд і крихкість. Тривалість обробки маси становить 3...4 хв. У процесі обробки на тянульной машині маса додатково  прохолоджується на 3...50З.
При підлозі автоматизованому способі виробництва тягнену карамельну масу передають на паровий стіл для проминки: при поточно-поточно-механізованому - вона надходить безпосередньо в обкатну машину.
Одержання карамельного батона й калібрування джгута відбувається на потокових лініях після тянульной машини або після відповідної проминки. Карамельна маса t=70...800С безупинно подається стрічковим транспортером у звичайну машину, де формуется  карамельний батон, що представляє собою карамельну масу, який додана форма конуса.
При виробленні карамельних корпусів з начинками всі вони (крім масляно-цукрових) попередньо темперируются в спеціальних машинах і подаються в трубку начинконаполнительным насосом. Температура начинки повинна бути в межах 60...650С у літній період й 65...680С - у зимовий.
Кінець карамельного батона підсипається тальком, відтягається й частина його (без начинки) обривається, а заповнена начинкою частина заправляється в жгутовытягивающую машину, де калибруется до джгута (карамельна маса з начинкою або без її, якої додана форма джгута з певним поперечним перерізом). По виходу його із цієї машини направляють джгут у формувальну машину. Оптимальна температура карамельної маси, що завантажує в обкатну машину, - у рпеделах 80...82 0С при вологості 2,0...2,2% і змісті патоки близько 50%, температура начинки, що подається в карамельний батон, повинна бути не 9...100С нижче, ніж маси.
У напівмеханізованому виробництві шари карамельної маси переносять із парового стола й закладають в обкатну машину вручну.
Такі начинки, як шоколадні, орехово-пралиновые й масляно^-цукрові, уводять у батон в основному вручну. Головні операції при ручному обробленні - це готування карамельного шару для внутрішньої оболонки, заливання в нього начинки, склеювання країв шару й загортання його в другу, зовнішню оболонку, що повинна становити 30...40% від загальної маси напівфабрикату. Відходи від попередньої партії вводять у карамельну масу, використовувану для готування внутрішньої оболонки.
Температуру маси, що йде на зовнішню оболонку  - 75...800С після обробки необхідно підтримувати й при формовании. Для цього тягнену масу перекладають на паровий стіл, де неї проминають й обробляють у шар.
Карамельну масу для внутрішньої оболонки після охолодження також перекладають на паровий стіл, але температура її повинна бути на 2...40З нижче для того, щоб при обробленні температура зовнішньої й внутрішньої оболонок рівнялася (зовнішня оболонка при обробленні остигає швидше внутрішньої). Внутрішню оболонку затискають із боків і швидко вливають із мерников усередину розігріту начинку, температура якої повинна бути на 5...70З нижче, ніж внутрішньої оболонки. Таким чином, температура карамельного батона при загортанні повинна бути зовні вище, ніж усередині, тому що при недотриманні цієї умови краї не будуть склеюватися внаслідок оплавлення карамельної маси зсередини. Після уливання начинки краю внутрішньої оболонки затискають, і вони склеюються. Потім отриманий карамельний батон обкатують на столі, загортають у заздалегідь підготовлену зовнішню оболонку, знову розгортають на паровому столі, надають йому циліндричну форму й поміщають в обкатну машину. джгут, Що Утвориться, надходить у равняльный барабан, що надає йому однакову товщину по всієї длинею
При роботі температура барабана повинна бути дорівнює температурі джгута. З равняльного барабана карамельний джгут надходить у формующую машину.
Найпоширеніший спосіб формования - різання карамельного джгута на ланцюговій машині, що штампує, або ротаційній машині з окремими ножами. Далі карамельні корпуси необхідно остудити, тому що з формующей машини вони виходять із температурою 65...700С. Для збереження форми їх швидко прохолоджують до t=40...450С нагнітанням повітря t=10...130С с відносною вологістю 60%.
Охолоджені корпуси передають на дражирування.
Дражирування
Далі здійснюють процес - дражирування корпусів. Цей процес полягає в покритті корпуса оболонкою із цукрової пудри при обертанні.
Існують гарячий і холодний способи дражирування в обертових дражировочных казанах..
При гарячому способі утворення цукрової скоринки на корпусах відбувається за рахунок кристалізації поливального сиропу, виготовленого без патоки, при впливі повітря, що подається безпосередньо в дражировочный казан. Однак найпоширеніший холодний спосіб дражирування. Він полягає в тому, що корпуса драже змочуються поливальним сиропом, що обов'язково містить патоку, а потім наноситься цукрова пудра, що прилипає до зволоженої поверхні, склеюється цим сиропом, закріплюється на поверхні корпуса й утворить шар скоринки.
Напівфабрикат кілька разів обробляють поливальним сиропом і цукровою пудрою до одержання драже певного розміру, що відповідає рецептурі. Драже з м'якими корпусами обробляють у три стадії із проміжним вистоюванням між ними. Кожна стадія має певне призначення.
Перша стадія - обтягування служить для додання міцності корпусам за рахунок цукрової скоринки, що утвориться. У момент пуску казана вводять поливальний сироп. Коли він рівномірно покриє всю поверхню корпусів, їх пересипають цукровою пудрою, що додають невеликими порціями з розрахунку 3...3,5 частини на 1 частину поливального сиропу. При несвоєчасному посипанні цукровою пудрою може вийти шлюб у вигляді склеєних корпусів. На першій стадії обробки поливальні сиропи повинні бути вологістю 25...26%. Застосування більше вологих сиропів веде до одержання напівфабрикату з нерівномірним цукровим покриттям, а більше міцних - до склеювання корпусів.
Лікерні, желейні й фруктові корпуси обробляють поливальним сиропом один раз, і час їхнього знаходження в казані становить 3...5 хвилин. При більше тривалій обробці може збільшитися кількість битих і пом'ятих корпусів.
Помадні, карамельні, горіхові корпуси обробляють поливальним сиропом два рази протягом 10...20 хвилин.
Після закінчення дражирування напівфабрикат відокремлюють від дріб'язку й надлишку цукрової пудри просіванням через сита  з отворами діаметром від 5 до 16 мм залежно від розміру драже.
Напівфабрикат з желейними й лікерними корпусами вивантажують у лотки по 2,5...3 кг для вистоювання у виробничому приміщенні 8...16 годин залежно від виду корпуса.
Друга стадія дражирування (2-я обтягування) призначена для ще більшого збільшення міцності цукрової скоринки й згладжування поверхні. За 15 хвилин обробки напівфабрикат двічі поливають сиропом і пересипають цукровою пудрою.
Поливальні сиропи застосовують із вологістю 22...24% для лікерних корпусів й 23...25% - для желейних.
Цукрова скоринка на другій стадії обробки становить 20...25% до маси напівфабрикату. Поливають сиропом і пересипають цукровою пудрою у два прийоми, щоб скоринка вийшла більше рівномірної. При поливі сиропом відразу у великій кількості утвориться горбиста поверхня й, крім того, багато сиропу й цукрової пудри налипає на стінки дражировочного казана, що веде  до збільшення зчищень, а це вимагає додаткових витрат на їхню переробку.
Удруге сиропом поливають тільки тоді, коли поверхня напівфабрикату трохи підсохне. На одну частину сиропу йде 3...3,5 частини цукрової пудри. Тривалість дражирування для лікерних і желейних напівфабрикатів - 5...10 хвилин, для інших - 10...15 хвилин.
Корпуса після другої стадії дражирування вивантажують у лотки для вистоювання; лікерних і желейні - 10...12 годин, інших - на 8...10 годин. Відносна вологість повітря при вистоюванні повинна бути 60...65%, температура 20...25 0С.
При дражируванні корпусів, призначених для обробки шоколадною глазур'ю, застосовують темноокрашенные поливальні сиропи, отримані шляхом розпуску поворотних відходів шоколадного виробництва. До цукрової пудри додають 25% какао порошку.
Третя стадія дражирування (обробка) призначена для створення рівної, гладкої й рівномірно пофарбованої поверхні драже.
У процесі обробки напівфабрикат доводить до необхідного розміру. Ця стадія дражирування є більше відповідальною. На третій стадії дражирування застосовують поливальні пофарбовані сиропи з вологістю 22...24%. Цукрову пудру й поливальний сироп звичайно беруть у співвідношенні 3,5...4,5:1.
Обробку роблять у три прийоми без виїмки напівфабрикату із дражировочного казана. Між поливаннями напівфабрикат обертається в казані. Тривалість дражирування лікерних і желейних видів - 50...60 хв, інших - 35...40 хв.
Оброблений напівфабрикат просівають, відокремлюючи дріб'язок і надлишок цукрової пудри, і насипають у лотки по 10 кг рівномірним шаром для підсушування. Вистоювання лікерних, желейних і фруктово-ягідних видів  в умовах цеху триває 20...24 години й 16...20 годин для інших видів при температурі 20...25 0С и відносної вологості повітря не вище 65%. Далі напівфабрикат направляють на глянцевание.
Для утворення горбистої й нерівномірно пофарбованої поверхні (драже "Морські камінчики") напівфабрикат обробляють чистим цукровим сиропом і дрібною цукровою пудрою. Такий сироп зацукровується на поверхні, образуя окремі кристалики. Появі горбків сприяє цукрова пудра дрібного млива, що не поширюється рівним шаром, а затримується на кристаликах. Нерівномірність фарбування досягається введенням у дражировочный казан одночасно різних барвників.
Прискорений спосіб одержання твердокорпусного драже полягає в дражируванні його в один прийом проміжних выстоек. У дражировочный казан завантажують корпуса й обробляють їхнім поливальним сиропом. Після рівномірного його по поверхні напівфабрикату всипають цукрову пудру. Операції повторюють 4-5 разів до утворення скоринки потрібної величини. Поливальний сироп і цукрову пудру витрачають відповідно до рецептури.Поливальний сироп, застосовуваний для прискореного способу дражирування, готовлять із розрахунку 100 частин цукру на 30 частин патоки, а не на 100, як при звичайному способі. Вологість сиропу - 17...18%, що редукують речовин - 8...9%.
Внаслідок того, що в сиропі мало патоки, можлива його кристалізація в трубопроводі, а також нерівномірність покриття напівфабрикату. Для запобігання цього сироп нагрівають до 70...800С. Менший зміст речовин, що редукують, і менша вологість сиропу сприяє  швидкій кристалізації сахарози, тобто більше більше швидкому підсушуванню шаруючи скоринки. Завдяки цьому дражирування можливо без проміжних выстоек напівфабрикату. Тривалість обробки корпусів після кожного поливу сиропом і пересыпания цукровою пудрою не менш 5...6 хв, при останньому поливі - 12...15 хв.
Загальна тривалість обробки в дражировочном казані близько 35 хв. Коли маса скоринки досягне 33...35% корпуса, його вивантажують у лотки для підсушування у виробничому приміщенні протягом 3...4 годин і передають на наступну стадію глянцевание.
Глянцевание драже.
Глянцевание застосовують для додання гарного виду й стійкості при зберіганні драже.
Глянцевание здійснюють у тих же машинах шляхом нанесення на зволожену цукровим сиропом поверхня напівфабрикату глянцю, що представляє собою суміш харчового парафіну, бджолиного воску й рослинного масла.
Напівфабрикат повинен бути підсушений, тому що на вологій поверхні блиск швидко пропадає. Після выстойки напівфабрикат завантажують у дражировочный казан.
Завантажений у казан напівфабрикат воложать цукровим сиропом вологістю 30..32% і температурою близько 300С. Застосовувати більше міцний сироп не рекомендується, тому що він швидко кристалізується. Обробка сиропом необхідна для розчинення шаруючи цукрової пудри на поверхні, що сприяє її кращому поліруванню. Застосовувати сироп, у рецептуру якого входить патока, не можна, тому що він має високу в'язкість і приводить до склеювання драже.
Після рівномірного розподілу сиропу на поверхню напівфабрикату наносять розплавлений глянець.
У рецептуру глянцю для цукрового драже входять віск, парафін і рослинне масло. Віск повідомляє поверхні драже блиск, парафін надає глянцю влагонепроницаемость, рослинне масло служить для розчинення воску й парафіну.
Для готування глянцю у варочний казан відповідно до рецептури завантажують віск і парафін. Після повного їхнього розчинення все тщательно перемішують із рослинним маслом, узятим також відповідно до рецептури, до одержання однорідної маси.
При охолодженні глянець твердіє. Таким він і надходить на робоче місце. Перед уживанням глянець розплавляють до 70...75 0С. Витрачати глянець треба строго відповідно до рецептури.
Коли глянець рівномірним шаром покриє поверхня напівфабрикату, у казан додають  тальк. Він прискорює появу блиску. Коли на напівфабрикаті з'являється блиск, у казан подають повітря температурою 20...25 0С для цукрового драже для цукрового підсушування напівфабрикату. Готовність драже визначають по появі на його поверхні яскравого блиску.
Процес глянцевания цукрового драже триває 25..30 хвилин. Отглянцованное драже передають на впакування.
Після підсушування драже впаковують у гофровані короби, поліетиленові мішечки, але найбільш ефективним є невеликі прозорі баночки, що випускають вітчизняними заводами полімерних виробів.
ОСНОВНЕ ВСТАТКУВАННЯ ЗАСТОСОВУВАНЕ ПРИ ВИРОБНИЦТВІ ДРАЖЕ
№
п/п	Найменування
устаткування	Кіл.	Продуктивність	Мощн.  Коштуємо,  Примітка
квт  грн
1	Просеиватель
вібраційний	1	100 кг/година			0,18			Д 1.11
2	Дробарка сипучих
матеріалів		1	До 2 т/година			5,5			З 1.14
3	Казан електричний	1	V=60 л	9,45			ПРО 1.36
4	Казан відкритий варильний
(якщо є в господарстві пар)	1	V=150 л	0,75			И 3.62
З 3.16
5	Машина дражировочная	1	150…200кг/година	1,1		
6	Візок піднімальна		1	80 кг				-		
7	Візок стелажна	2	200 кг		-		
8	Стіл виробничий	1				-		
9	Терези товарні настольн	1				
З 1.14
ДРОБАРКА СИПУЧИХ МАТЕРІАЛІВ
Призначена для здрібнювання різних сипучих матеріалів, включаючи зерно, перець-горошок, мускатний горіх, кава, цукор у цукрову пудру, сіль.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність (по цукровій пудрі), кг/година...…………………………………......100
Установлена потужність, квт...………………………………………………………......,5
Габаритні розміри, мм...………………………………………………………………600х570х1250
Маса машини, кг...………………………………………………………………………150
З 3.16
МАШИНА ДРАЖИРОВОЧНАЯ
Призначена для накатки круглих вітамінно-кондитерських виробів всіх видів.
Застосовується на підприємствах кондитерської промисловості.
Машина складається зі станини, редуктора й казана, установленого похило до горизонтальної площини.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність, кг/ч......……………………………………………......150...200
Одноразове завантаження, кг...……………………………………………......0...100
Частота обертання, мин...……………………………………………………20;25;30
Кут нахилу осі казана до обрію...……………………………………......400
Електродвигун: тип...……………………………………………………......ОЛ2-21-4
Потужність, квт...……………………………………………………………......,1
Частота обертання, хв -1 ...…………………………………………………1400
Габаритні розміри, мм...…………………………………………………......1960х1000х1390
Маса, кг...……………………………………………………………………......10
Усередині станини на шарнірах установлена плита на якій змонтований електродвигун. Плита постачена механізмом натягу ременя, за допомогою якого можна робити переустановку ременя при зміні частоти обертання казана. На станині розміщений черв'ячний редуктор.
З 2.12
МАШИНА ТЯНУЛЬНАЯ
Призначена для перетягання карамельної маси, насичення її повітрям і змішування її з рецептурними добавками (барвними й ароматизирующими речовинами).
Застосовується в кондитерських цехах на напівмеханізованих ділянках по виробництву карамелі, і встановлюється перед карамелеобкаточной машиною.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Технічна продуктивність, кг/ч......…………………………………………500
Установлена потужність, квт...……………………………………………………......3,0
Габаритні розміри, мм...……………………………………………………………1600х760х1355
Маса, кг...………………………………………………………………………………640
Порція до 25 кг карамельної маси з температурою близько 80-850С укладається на рухливі пальці машини. При обертанні рухливих пальців, не сущих на собі карамельну масу, остання, зустрічаючи на шляху нерухомий палець, розтягується й складається. При попеременном складанні й розтягуванні маса насичується повітрям, щільність маси поступово зменшується, воно губить прозорість і здобуває блискучий шовковистий вид. Процес перетягання триває 3-4 хв.
З 2.10
МАШИНА НАЧИНЯЛЬНА
Призначена для подачі начинки в продуктопровід карамелеподкаточной машини.
Застосовується на підприємствах кондитерської промисловості в складі поточно-поточно-механізованих ліній для виробництва карамелі й працює разом з карамелеподкаточной машиною.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність, кг/ч......…………………………………………………......50
Установлена потужність, квт...………………………………………………......,1
Габаритні розміри, мм...……………………………………………………......510х480х1280
Маса, кг...………………………………………………………………………......00
Машина складається з насоса для подачі начинки (кількість її регулюється залежно від продуктивності лінії), пристрою для регулювання продуктивності, лійки, електроустаткування й станини.
Начинка надходить у ванну й насосом подається в нагнітальний продуктопровід карамелеобкаточной машини.
З 2.11
МАШИНА КАРАМЕЛЕПОДКАТОЧНАЯ
Призначена для формования батона з карамельної маси з начинкою й без її.
Застосовується на підприємствах кондитерської промисловості в складі поточно-поточно-механізованих ліній виробництва карамелі, автономно при виготовленні льодяникової карамелі в комплекті з начиняльною машиною Б4-ШМН-1 при виготовленні карамелі з начинкою.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність, кг/ч......…………………………………………………......100
Число веретен, що підкочують...………………………………………………6
Діаметр джгута на виході, мм...…………………………………………………50-70
Установлена потужність, квт...…………………………………………………2,22
Габаритні розміри, мм...………………………………………………………......320х600х1480
Маса, кг...…………………………………………………………………………500
Перетягнена на тянульной машині карамельна маса надходить на обертові конусні веретена й обкатується у форму конусного батона, з якого на виході утвориться джгут діаметром 50-70мм.
При роботі з машиною  начиняльної Б4-ШМН-1 конусний батон з карамельної маси утвориться навколо розташованого в кориті продуктопроводу, через який усередину корпуса, а потім джгута, нагнітається начинка. Отриманий джгут з начинкою подається далі на машину, що калібрує.
МАШИНА КАРАМЕЛЕШТАМПУЮЩАЯ
Машина призначена для формования карамелі, використається для роботи на кондитерських фабриках і лініях виробництва карамелі.
- Безсхідчасте регулювання продуктивності.
- Быстросъемные вузли формования карамелі.
- Автоматичне змащення й охолодження формующей мети.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність, кг/година...……………………………………………......540-1100
Швидкість формующего пристрою, м/мин...……………………………......40-100
Установлена потужність, квт...…………………………………………......4,3
Габаритні розміри, мм...…………………………………………………2200х1250х1400
Маса, кг...…………………………………………………………………......700
Машина складається зі станини, на якій кріпляться всі вузли й деталі привода, приводів бічних ланцюгів, що служать для переміщення їх, а також штампиков у вузлі формования карамелі для переміщення уздовж своєї осі; передньої стійки й стійки ведучих валів, на яких розташовані ведена й провідна зірочки й носок для напрямку карамельного джгута; механізму натягу верхнього формующего пристрою; стійки ексцентриків з полозками для притиснення верхнього формующего пристрою до нижнього; привода транспортера відформованої карамелі.
ПРО 2.63
МЕХАНІЧНИЙ ВАГОВИЙ ДОЗАТОР
Призначений для фасовки круп, печива, драже, кукурудзяних паличок. Застосовується в міні-кондитерських цехах.
Як пакувальний матеріал використають багатошарові поліетиленові або пропіленові пакети.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Тип дозатора...………………………………………………механічний вагарні
Продуктивність, доз/мин...……………………………до 8
Вага дози, гр......……………………………………………......00-1000
Параметри мережі харчування...…………………………………220 В, 50 Гц
Установлена потужність, евт...……………………………0,3
Габаритні розміри, мм...…………………………………......950х780х1700
Маса, кг...……………………………………………………90
ПРО 2.60
ВЕРСТАТ ДЛЯ ВИГОТОВЛЕННЯ Й ЗАВАРКИ 
ПОЛІЕТИЛЕНОВИХ МЄШКОВ І ПАКЕТІВ
Призначений для виготовлення (зварювання) різних розмірів з поліетиленової плівки шириною до 900 мм із наступної механічної отрезкой, а також заварки заповнених мішків (пакетів).
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Тип верстата					600		900
Продуктивність, швів/мин...………………….до 15		до 15
Довжина шва, мм, не більше…………………………...600		900
Товщина плівки, мкм, до…………………………150		150
Параметри мережі харчування, В...……………………… 220		220
Установлена потужність, квт……………………0,63		0,63
Габаритні розміри, мм…………………………...950х750х1100	1250х750х110
Маса, кг, не більше………………………………....55		60
ПРО 2.64
ВЕРСТАТ ДЛЯ ЗАВАРКИ ПАКЕТІВ
Призначений для зварювання полімерних плівок рифленим швом.
Передбачено можливість проставляння дати на готовий пакет. Як вихідний матеріал можуть бути використані плівки різних типів: поліпропіленові, ламинированная папір, багатошарові плівки.
ТЕХНІЧНА ХАРАКТЕРИСТИКА
Продуктивність, швів/мин...……………………………………………до 20
Довжина шва, мм, не більше...……………………………………………………300
Товщина плівки, мкм, до...…………………………………………………......60
Параметри мережі харчування, В......…………………………………………….......220
Установлена потужність, квт...……………………………………………......0,25
Габаритні розміри, мм, не більше...…………………………………………650х500х900
Маса, кг, не більше...…………………………………………………………......35