ОСНОВЫ АГЛОМЕРАЦИИ. ЖЕЛЕЗНЫХ РУД

Упрощенный вариант стандартной схемы с применением. низкого вакуума

Отличительными особенностями данного варианта техноло­гической схемы является:

а) одностадиальное смешивание шихты;

б) выделение постели на колосники агломерационной маши­ны путем сегрегации по крупности в процессе ее загрузки на машину;

в) работа при вакууме 800—900 мм вод. ст.

Данная технологическая схема с успехом может быть при­менена в случаях однородных и относительно крупнозернистых материалов, дающих шихты с высокой газопроницаемостью.

В частности, большинство бурых железняков и концентраты обогащения их гравитационными способами целесообразно агло­мерировать по этому упрощенному варианту стандартной схемы.

В случаях тонких и тяжелых концентратов магнетитових руд и красных железняков, дающих плотные шихты, низкий вакуум не обеспечивает достаточной скорости спекания шихты.

Смешивание шихты по данной схеме отличается от первого упрощенного варианта лишь местоположением смесителя, кото­рый устанавливается во всех случаях в главном здании над спе - кательными машинами и обслуживает лишь одну машину

Существенным отличием рассматриваемой схемы от стан­дартной и первого упрощенного ее варианта является способ выделения постели. Возврат, получающийся при рассеве агло­мерата, не разделяется грохочением на постель и собственно возврат, а целиком направляется в шихту и перемешивается с остальными компонентами.

Образование постели основано на сегрегации крупных кусков возврата при загрузке на машину.

Данный упрощенный вариант стандартной схемы допускает известное удешевление стоимости строительства агломерацион­ной фабрики по сравнению с предыдущим вариантом в основном вследствие исключения отдельного цикла постели и удешевления конструкции и стоимости эксгаустера.

В 1956 г. институтом «Механобр» был разработан комплекс типовых производственных сооружений агломерационной фаб­рики с машинами 75 м2 и технологической схемой, описанной ниже. В этой схеме предусмотрено усреднение всех материалов, поступающих на фабрику. Принята весовая дозировка шихты. Смешивание и окомкование шихты производятся раздельно. Для окомкования принят гладкий вращающийся барабан раз­мерами 2,8X6,0 м, который устанавливается над агломерацион­ной машиной. Смеситель устанавливается в шихтовом отделе­нии. Предусмотрена возможность увеличения длины смеситель­ного барабана-окомкователя — до 8 м.

Загрузка шихты на машину производится Челноковым рас­пределителем в комбинации с барабанным питателем. Постель из шихты выделяется на электровибрационном грохоте и по­дается вибрационным трубчатым конвейером и элеватором в бункер постели. Электровибрационными трубчатыми конвейера­ми транспортируется и возврат.

Агломерат при разгрузке дробится в одновалковой дробилке и поступает на грохот-конвейер размером 1,8X11,0 м, где про­изводится отделение возврата. Газоочистка централизованная, в батарейных циклонах. В каждом циклоне 540 элементов. Пыль из циклонов и газоходов пневмотранспортом подается в бункеры шихтового отделения. Полностью описанная технологическая схема еще нигде не осуществлена из-за отсутствия некоторых видов оборудования.

Применение вибрационного грохота-конвейера позволяет сни­зить высоту установки агломерационной машины на 2 ж и отне­сти разгрузку агломерата с машины на расстояние до 10 ж от корпуса спекания.

Схемой предусматривается подогрев шихты горячим возвра­том, для этого транспортер готовой шихты проходит вдоль раз­грузочного фронта агломерационных машин под бункерами воз­врата; возврат загружается горячим поверх слоя шихты. Во избежание скатывания горячих зерен возврата на незащищен­ные шихтой края резиновой ленты в шихте на транспортере спе­циальным ножом делается борозда, в которую и поступает воз­врат.

Для предотвращения потерь тепла возвратом в бункерах последние делаются малой емкости с запасом на 15—20 мин. и снабжаются теплоизоляционной футеровкой.