ОСНОВЫ АГЛОМЕРАЦИИ. ЖЕЛЕЗНЫХ РУД

Спекателъные тележки

Спекательные тележки агломерационной машины (рис. 82) состоят из двух половин, отлитых цз стали и скрепленных меж­ду собой болтами. Каждая тележка снабжена четырьмя ходо-

выми роликами, вращающимися на шариковых или роликоьых подшипниках. На двух боковых, наружных сторонах тележек укреплены стальные борта высотой 250—300 мм, обеспечиваю­щие возможность загрузки шихты на машину до заданной вы-

соты. Расстояние между бортами — ширина тележек - — состав­ляет для машин в 50 ж2 2 м, для машин площадью 75 и2 2,5 м, а для машин с площадью спекания 200 м2 4 м. Длина теле­жек машин с площадью 50 и 75 м2 одинакова и равна 1 м, для машин 200 м2 она принята 1,5 м. В плане тележки состоят из трех секций, перекрытых колосниковой решеткой, состоящей из отдельных чугунных или штампованных стальных колосников. Число колосников на одну палету 150 шт. — для машины 50 м2 и 195 шт. — для машины 75 м2.

Укладка колооников на палету показана на рис. 83. Они должны свободно заводиться между верхиими полками попереч­ных ребер палет без каких-либо ударов и при полном наборе всех колосников свободно перемещаться в вертикальном на­правлении для очистки зазоров между ними.

Важной частью машины является устройство, обеспечиваю­щее уплотнение между вакуум-камерами и двигающимися над ними тележками.

На протяжении короткого времени система уплотнений не. прерывно совершенствовалась и га современных машинах, вы­пускаемых УЗТМ, достигла высокой надежности и вместе с тем простоты.

Первые уплотняющие устройства в машинах, изготовляв­шихся американскими фирмами, состояли из длинной полосы ас - бестированной ткани, прикрепленной к вакуум-камерам и при­жимаемой действием вакуума к щели между камерами и те­лежками. Такое уплотнение достигало своего назначения до тех пор, пока не изнашивалась ткань. По мере износа ткани плот­ность непрерывно ухудшалась, а замена ткани существенно от­ражалась на стоимости агломерата.

Простым, но ненадежным уплотнением является устройст­во, показанное на рис. 84, состоящее из свободно перемещаю­щихся в вертикальном направлении стальных или чугунных пластин, вмонтированных в корпус палеты. Пластины при дви­жении тележек скользят по обработанным бортам вакуум-ка­мер, создавая довольно плотный контакт в результате давле­ния на борта камер под действием собственного веса.

Надежным, но сложным и дорогостоящим в эксплуатации является масляное уплотнение при помощи скользящих пла­стин (рис. 85).

Уплотнение этой конструкции состоит из неподвижных сталь­ных пластин, прикрепленных к вакуум-камерам, и таких же пластин, прикрепленных с двух боковых сторон к корпусу спе - кательной тележки, скользящих при движении по неподвижным пластинам вакуум-камер. Для уменьшения трения и одновре­менно для создания большей плотности между пластинами в них фрезеруются неглубокие канавки, в которые под давлени­ем подается смазка, распространяющаяся по всей длине пластин.

Более простым и надежным является гидравлическое уплот­нение, применяемое на всех последних машинах УЗТМ. Устрой­ство его показано на рис. 86. На борта вакуум-камер 1 уклады­ваются шланги диаметром 28—30 мм, наполняемые водой под давлением 0,25—0,35 атм. Сверху шланги покрываются уплот­нительными пластинами 3, свободно перемещающимися в вер­тикальном направлении. На корпусе спекательных тележек укрепляют уплотняющие пластины 2, которые соприкасаются с пластинами 3. Напором воды шланг прижимает лежащую на нем пластину 3 к поверхности пластины 2, обеспечивая, таким

образом, хорошую плотность. Для уменьшения трения между уплотняющими пластинами к трущимся поверхностям подво дится смазка. Смазка подается от автоматической смазочной станции, установленной в изолированном помещении. Она со­стоит из масляного резервуара емкостью 40 л, в котором масло находится под давлением 100 г! см2, электродвигателя мощни - стью 0,8 кет, питаемого от аккумулятора и приводящего перио­дически в движение вал насоса, подающего смазку в маслопро­воды. Производительность станции 100 см^/мин.

Расход смазки на одну смазываемую точку составляет око­ло 1 смг1мин. Давление смазки в подающей магистрали так же, как и давление воды в уплотняющих прижимных шлангах,

должно быть минимальным во избежание излишнего расхода смазки и снижения износа уплотняющих пластин. Однако сни­жение давления не должно нарушать качества уплотнения.

Конструкция гидроуплотнения с двумя шлангами и способ крепления чугунных пластин оказались недостаточно удовлет­ворительными, пластины часто ломались, а внутренний рези­новый шланг быстро прогорал.

Работники агломерационной фабрики № 2 Магнитогорского металлургического комбината предложили гидроуплотнение с

•одним шлангом [64] и улучшенной конструкцией корыта ,рис. 87). Внедрение новой конструкции уплотнения позволило снизить расход шлангов в 2,5—3 раза « результате уменьшения их общей длины, увеличить срок службы шлангов на 25% и снизить в два раза расход воды.

Помимо бокового уплотнения, в машинах предусмотрены уплотнения последней вакуум-камеры, а также между камера­ми для создания независимого вакуумного режима в каждой камере.

Эти уплотнения выполнены в виде плит с зазором между ними и нижней обработанной поверхностью палет в 3—5 мм.

После пуска машины в эксплуатацию необходимо периоди­чески проверять работу уплотняющих устройств, а равно и гер­метичность газового тракта путем определения величины вред­ных прососов.

Вредные прососы определяются сравнением коэффициента избытка івоздуха непосредственно под колосниками палет и з патрубках вакуум-камер, где избыток воздуха повышается в результате подсосов через неплотности.

Величина вредных прососов вычисляется по формуле

п = ,п)' ЮР %

m

где п —вредные прососы;

Ш —коэффициент избытка воздуха в патрубке вакуум - камеры;

m — коэффициент избытка воздуха под колосниками те­лежек.

Монтаж каркаса агломерационной машины, палет, и уплот­няющих .устройств представляет одну из ответственных опера­ций. При неправильном монтаже нередки случаи перекоса па­лет и односторонней работы приводных звездочек, что сопро­вождается серьезными авариями.

Правильность установки и монтажа каркаса машины прове­ряется до установки на него механизмов.