ОСНОВЫ АГЛОМЕРАЦИИ. ЖЕЛЕЗНЫХ РУД

Окатывание руд

Окомксвание, или окатывание, руд получает в настоящее время большое промышленное распространение для окускова - ния тонкоизмелйченных концентратов.

Т аб л и ц а 8

Первый патент на окомкование рудной мелочи во вращаю щихся барабанах был выдан в Швеции еще в 1913 г. [23], но промышленное внедрение процесса началось в США в конце сороковых годов. В СССР первая опытная фабрика построена в феврале 1959 г. на Криворожском Южном горнообогатительном комбинате (КЮГОК).

Получение окатышей производится во вращающихся бараба­нах (рис. 11) или в тарельчатых грануляторах (рис. 12), конст­рукция и эксплуатация которых сложнее барабанных окомкова - телей, но готовая продукция получается более однородной по размеру. Сырые окатыши подвергаются обжигу для придания
им прочности. Для обжига при­меняются шахтные печи, ленточ­ные машины агломерационного типа и вращающиеся трубчатые печи.

Температура обжига зависит от свойств концентрата и лежит в пределах 1100—1400°. Расход топлива составляет около 200—■ 250 тыс. кікал на тонну окаты­шей. В настоящее время предло­жено несколько схем обжига ока­тышей. На рис. 13 показана шахтная печь, работающая на фабрике Ири (США). Печь пред­ставляет собой прямоугольную шахту высотой 14 м, шириной 1,8 м, длиной 4,2 м с двумя каме­рами для сжигания топлива. Фаб­рика Ири имеет годовую произ­водительность 7,5 млн. т.

Ленточные машины агломера-

ционного типа применяются двоякого вида: с нижней тягой, т. е. с просасыванием воздуха и продуктов горения через слой обжи­гаемых окатышей (рис. 14), и машины с дутьем (рис. 15), в ко­торой воздух вентиляторами вдувается под колосниковую решет-

Ь

Зона '/ охлаждения л

'г

Устройство дм '/ разрушения ^ спекшихся глыЬ /

1—железорудный концентрат н добавки; 2 — поро­шок антрацита; 3 — тарельчатый окомкователь; 4 — окатыши, опудренные углем; 5 — горелка; 6 — уголь для зажигания; 7 — постель из обожженных окатышей; 8 — эксгаустер; 9 — подогретый воздух; І0 — зона обжига; 11— зона охлаждения; 12—эксга­устер

Сырые окатыши

ЛПостель (12 -40 мм)

Боковая защита ч из материала(6-12мм)

/— бункер с тарельчатым питателем; 2 — тарельчатый окомкователь; 3 — движущиеся колосники; 4 — камера печи для на­грева; 5 — камера печи для обжига; 6 — вентилятор № 1; 7—вентилятор № 2; 8 — трубчатая вращающаяся печь; 9—вер­

тикальный охладитель; 10 — воздухопровод; 11 — смотровое окно; 12 — щит КИП

ку с расположенным на ней слоем сырых окатышей. Топливом в обоих случаях является угольная мелочь, которой опудривается поверхность сырых окатышей.

Первый тип машин — с нижней тягой — работает при по­стоянной высоте слоя окатышей с рекуперацией тепла отходя - 'цих газов.

На машинах с дутьем по мере движения тележек высота слоя доводится до 900 мм, чем достигается значительная эконо­мия в расходе горючего.

Обжиг на твердом горючем происходит в восстановительной среде, что отрицательно отражается на прочности и восстанови­мости окатышей. С этой точки зрения газовый обжг. г является более желательным. При возможности получения дешевого при­родного газа обжиг будет обходиться дешево, а окатыши прио­бретут высокую восстановимость.

Машина для газового обжига окатышей предложена фирмой Лурги (рис. 16) и установлена в Канаде на заводе в Коппер - Клиффсе.

Фирмой Алис-Чалмерс для обжига окатышей предложена вращающаяся печь, в которую окатыши поступают после сушки и подогрева на колосниковой решетке (рис. 17).

Инженером П. И. Канавцем предложен химико-каталитиче­ский способ упрочнения окатышей, не требующий их обжига. Способ основан на добавке к концентрату 8—15% извести и 0,01—0,25% катализатора в виде глюкозы, которая способствует образованию в окатыше прочного скелета из известняка. В ших­ту вводится до 10—15% угля любой марки, который заменяет дорогой металлургический кокс при плавке окатышей.

Концентрат, известь и топливо тщательно перемешиваются, смесь поступает в окомкователь, где увлажняется распыленным водным раствором катализатора. Окатыши подвергаются обра­ботке отходящими газами от известково-обжигательных печей в течение 2-час. Газ должен содержать не менее 20% углекислоты, температура обработки окатышей 55—65°. Химико-каталитиче­ский способ не вышел еще из стадии лабораторных исследова­ний и нуждается в промышленном испытании.