ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

ФОРМОВАНИЕ КОНФЕТНЫХ КОРПУСОВ

В зависимости от вида конфетных масс и их консистенции различают следующие основные методы формования конфетных корпусов:

- отливка в формы;

- прокатка в пласт с последующей резкой;

- выпрессовывание (экструзия) с последующей резкой.

Конфетные массы с жидкой консистенцией при температурах, когда

они обладают достаточной текучестью, формуются главным образом от­ливкой. К таким массам относятся: помадные, фруктовые (желейные), мо­лочные и ликерные. При температурах, когда помадные, фруктовые (же­лейные), молочные, грильяжные и сбивные массы приобретают упруго - вязко-пластичную консистенцию, их формуют прокаткой (размазкой) в пласт с последующей резкой. Пралиновые, марципановые, а также по­мадные массы, полученные холодным способом, формуют выпрессовыва - нием или прокаткой с последующей резкой.

Для механизированной отливки конфетных корпусов применяются полуавтоматы с одним или двумя отливочными аппаратами. В качестве материала для образования форм в этих машинах используется кукуруз­ный или рисовый крахмал.

Используются также автоматы для бескрахмальной отливки помад­ных и фруктовых масс с двумя отливочными головками. Формами служат силиконовые вкладыши на поликарбонатной раме.

Применение машин с двумя отливочными головками позволяет одно­временно формовать изделия из двух разных конфетных масс. Многослойные корпуса конфет (из двух или трех конфетных масс) можно также формовать методом

Формование конфетных масс отливкой в крахмальные формы

Для формования конфетных масс отливкой в крахмальные формы при­меняются установки “ЦУХО и СГА” (Германия), “Сави-Жан-Жан” (Фран­ция), могульные модули “Гелиос” фирмы “Винклер и Дюнебиер”.

Они выполняют следующие операции:

- наполняют деревянные лотки просеянным крахмалом;

- выравнивают и уплотняют крахмал в лотке, очищают наружную поверхность лотков от крахмала;

- выштамповывают в крахмале ячейки определенной конфигурации;

- заполняют ячейки одной или двумя конфетными массами;

- после выстойки конфетных корпусов освобождают лотки от крахмала;

- очищают корпуса конфет от крахмала;

- выводят очишенные корпуса конфет из машины.

Крахмал как формующий материал должен удовлетворять следую­щим требованиям: при штамповке образовывать неосыпающиеся формы с гладкой поверхностью, не прилипать к поверхности штампов, легко уда­ляться с поверхности отформованных изделий при очистке щеткой, не иметь посторонних примесей, неприятного запаха и вкуса.

Гладкая поверхность отштампованных ячеек зависит от крупноты зе­рен крахмала, но в основном от влажности. Рекомендуется поддерживать влажность крахмала в пределах от 5 до 9 %. Чем выше влажность, тем меньше осыпаемость форм, тем более гладкая их поверхность. Однако с повышением влажности крахмала понижается его способность поглощать влагу из отлитой конфетной массы, что замедляет процессы структурооб­разования, формирования и затвердения корочки изделий, и, следователь­но, удлиняется процесс выстойки конфетных корпусов, увеличивается про­изводственная площадь для выстойки. Кроме того, при увеличении влаж­ности свыше 9 % возникает опасность микробиологического заражения крахмала.

Практикой установлено, что при добавлении в крахмал влажностью менее 7 % рафинированного растительного масла 0,25 % удовлетворяют­ся требования к формующему материалу.

При отливке конфетных масс часть крахмала (около 0,4 %) прилипает к поверхности корпусов конфет настолько прочно, что не может быть уда­лена ни щетками, ни обдувкой воздухом. Н. В. Степанова[3] установила, что степень прилипания крахмала зависит от его природы, влажности, тем­пературы в момент отливки, температуры отливаемой массы и температу­ры выстойки.

Чем больше влажность крахмала и выше температура отливаемой массы, тем больше прилипаемость, что, видимо, связано с клейстеризаци - ей крахмала в местах соприкосновения с горячей конфетной массой. По­этому крахмал необходимо выбирать с более высокой температурой клей - стеризации, а температура отливаемой массы не должна превышать тем­пературу клейстеризации крахмала.

При многократном использовании крахмала он увлажняется, засоря­ется крошками конфетных масс. Для восстановления необходимых качествформующего материала крахмал подсушивают до влажности 5 % при температуре не выше 50 °С и просеи­вают через сито с отверстиями 2,5 мм.

Отливочные полуавтоматы мон­тируются вместе с шахтной камерой ускоренной выстойки конфетных корпусов, что позволяет создать по­точную линию производства конфет.

Работа отливочного автомата состоит в следующем (рис. IV-33): лотки с затвердевшими корпусами конфет из шахты 1 устанавливаются на цепной транспортер 2 и передают­ся на периодически движущийся транспортер 3. Этим транспортером лоток устанавливается на опрокиды­вающуюся раму 4. При повороте рамы на 180° вместе с лотком содер­жимое его высыпается на колеблю­щееся сито 37, где конфеты отделя­ются от крахмала.

Рама с пустым лотком возвраща­ется в исходное положение. В это вре­мя транспортером 3 подается очеред­ной лоток. Он выталкивает пустой лоток из рамы, устанавливается на его место, пустой лоток переходит на транспортер 5, где с помощью ков­шевого элеватора 33 лоток с избыт­ком наполняется формовочным мате­риалом. Рыхлителем 7 из крахмала извлекаются посторонние частицы, а устройством 8 крахмал в лотке вы­равнивается и слегка уплотняется. При дальнейшем движении лотка на транспортере14 его боковые поверх­ности и верхнке грани очищаются щетками 9 и 10.

Транспортером 14 лоток с крахмалом подводится под штамп 13, кото­рый выдавливает в крахмале формы. Когда штамп находится в формовоч­ном материале, он сотрясается от ударного механизма 12, что устраняет прилипание крахмала к поверхности штампа.

Транспортером 15 лоток передается на транспортер 18, который дви­жется периодически и подводит каждый ряд форм в лотке под насадкиотливочного механизма 17. Если вырабатываются однослойные конфеты из одной массы, то формы полностью заполняются этой массой. Если кон­феты формуются из двух разных масс, то отливочным механизмом 17 фор­мы заполняются наполовину, после чего транспортером 18 лоток подается к отливочному механизму 19, которым формы заполняются другой, более жидкой массой. Протемперированные конфетные массы по трубопрово­дам 16 и 19 передаются в воронки отливочных механизмов.

Когда все формы в лотке заполнены конфетной массой, транспортер 27 подает лотки на полки 26 до упора 24 в охлаждающую камеру 23. Пол­ки закреплены на вертикальных транспортерах. Во время загрузки полок лотками транспортеры неподвижны. После загрузки партии лотков полка поднимается вверх на высоту, равную шагу между полками.

Выгруженные из лотков конфеты движутся по наклонному колеблю­щемуся ситу 37, очищаются щетками 28 и 30 от крахмала. К щетке 28 вентилятором 31 подводится воздух. Ленточным транспортером 29 очи­щенные конфеты выводятся из машины, а транспортером 25 передаются на глазировку или упаковку.

Формовочный материал и крошки, прошедшие через сито 37, падают на сито 34. Крошки отделяются от крахмала и выводятся из машины по желобу 35, а крахмал направляется по дну ситовой рамы в накопитель. Скребковым транспортером 32 формовочный материал из накопителя пе­редается к ковшевому элеватору для заполнения лотков.

В местах наибольшего пыления формовочного материала установле­ны отсасывающие вентиляторы 6 и 11. Козырек 36 предохраняет конфеты от обсыпки их формовочным материалом.

Конфетные массы отливают в крахмальные формы при следующих температурах (°С): помадные сахарные 70-75; помадные молочные 70-75; помадные фруктовые 80-85.

Температура крахмала после выхода лотков из шахты 1 около 10 °С. За счет разности температур и разности влажности между отлитой кон­фетной массой и крахмалом возникает тепловлагообмен, что способству­ет структурообразованию в помадных массах. Жидкая фаза помадных масс становится пересыщенной, что вызывает дальнейший процесс кристалли­зации сахарозы. Он в основном сопровождается ростом имеющихся в по­маде кристаллов, за счет перехода межкристального сиропа при охлажде­нии в метастабильное состояние. Выкристаллизовывание избытка раство­ренной в жидкой фазе сахарозы, а также переход части влаги из жидкой фазы в крахмал приводит к резкому снижению ее содержания в помадной массе. Это вызывает затвердение конфетных корпусов, образование на их поверхности плотной кристаллической корочки, затем по мере дальней­шего охлаждения - полного засахаривания массы. При этом возможно срастание отдельных кристалликов, образование друз, что еще в большей степени упрочняет конфетные корпуса.

Таким образом, структура конфет, их твердость и прочность во мно­гом зависят от температуры, влажности формовочного материала и режи­мов выстойки. Регулируя температуры крахмала и воздуха в камерах вы­стойки конфетных корпусов, можно управлять процессом кристаллизации и получать изделия с заданной структурой.

При формовании помадных конфет температура воздуха в камерах выстойки 1 и 23 поддерживается в пределах 4-10 °С при скорости 2 м/с. В теплые месяцы года воздух подается через воздухоохладитель, представ­ляющий собой рассольную батарею, а в зимнее время холодный воздух в камеры подается непосредственно с улицы с предварительным подогре­вом в калорифере до 8-10 °С.

Поднятые вверх лотки в камере 23 упорами 22 транспортера 21 пере­двигаются в горизонтальном коробе, расположенном над отливочным по­луавтоматом, и устанавливаются на верхнюю полку камеры 1. Постепен­но опускаясь вниз, лотки устанавливаются на загрузочный транспортер 2, и цикл повторяется.

Общая продолжительность выстойки конфетных корпусов 32-38 мин.

При отсутствии поточной линии производства помадные конфеты фор­муют на конфетоотливочной машине, а лотки с отлитой массой выстаива­ют в помещении цеха в течение 3,0-3,5 ч.

Особенности формования конфет из молочных масс

По структуре корпуса молочные конфеты можно разделить на несколь­ко групп. К первой группе относятся конфеты с частично или полностью закристаллизовавшимся корпусом. Их формуют отливкой молочной мас­сы в крахмал. К этой группе относятся конфеты “Старт”, “Рекорд” и др.

Ко второй группе относятся конфеты, поверхность которых представ­ляет собой твердую закристаллизовавшуюся корочку, а внутренние слои - жидкий и тянущийся, частично закристаллизованный молочный сироп. К ним относятся конфеты “Коровка” и “Сливочная тянучка”.

К третьей группе относятся конфеты, вырабатываемые на формующе - заверточных машинах: “Дюймовочка”, “Малютка” и др.

Разные структуры корпусов молочных конфет при формовании удается получить, соблюдая определенные условия при кристаллизации сахарозы.

Молочные массы отличаются значительной вязкостью. В отличие от помадных они не содержат кристаллической фазы. Поэтому их отливают в крахмальные формы при высокой температуре (100-105 °С). На первона­чальном этапе кристаллизации сахарозы - при образовании центров но­
вой фазы и их быстрого роста - при формовании конфетных корпусов необ­ходимо создать условия, при которых молочная масса имела бы минималь­ную вязкость. Эти условия соблюдаются, если масса отливается в подо­гретый крахмал. Чем выше его температура, тем больше скорость струк - турообразования конфетных корпусов (рис. IV - 34).

Из рисунка видно, что образование корочки в кор­пусах при отливке массы в охлажденный до минус 2 °С крахмал не происходит.

При отливке молочной массы в крахмал, подогре­тый до 40 °С, корпуса кон­фет приобретают нормаль­ную прочность [у=(30 + 40)- 103 Н/м2] через 5 ч, а до 68 °С - за 2,5 ч выстойки.

Полученные кривые (уг) имеют S-образный вид, что характерно для кинетики ге­терогенных и автокаталити - ческих процессов. Нараста - выстойки конфет, отформованных в крахмал НИЄ Прочности корпусов кон-

температурой (в °С): 1 - минус 2; 2-25; 3-40; феТ объясняется Законами

4-50; 5-68 кристаллизации сахарозы из

многокомпонентного раство­ра. Чем больше скорость кристаллизации, тем быстрее заканчивается структу - рообразование. Наиболее благоприятные условия для образования центров кристаллизации - на поверхности корпусов конфет, температура крахмала ока­зывает значительное влияние на этот процесс. Доказательством тому является режим выстойки при температуре минус 2 °С (кривая 1). Хотя конфетная мас­са получена при таких же параметрах, как и в других опытах, кристаллизация сахарозы здесь происходила крайне медленно, что можно объяснить высокой вязкостью массы.

После того, как по периферии корпуса образовалась тонкая кристал­лическая корочка, процесс замедляют, охлаждая крахмал в первой зоне камеры выстойки до 25-28 °С, а затем полностью останавливают во вто­рой камере, куда подается воздух температурой 8-10 °С. Продолжитель­ность пребывания конфет в камере ускоренной выстойки 60-90 мин.

Для подогрева крахмала до температуры 50-60 °С используется уста­новка (рис. IV - 35), расположенная рядом с конфетоотливочной машиной.

Формовочный материал загружают в воронку 8, откуда шнеком 7 он подается на сито 6. Отделенные на сите крошки и посторонние примеси отводятся по лотку 5, а крахмал по лотку 9 поступает в шнек 3, который поднимает его по вертикальной трубе 4 с паровой рубашкой. Давление пара в рубашке 200 кПа. Формовочный материал и воздух нагреваются. Воздух уносит влагу из крахмала. Из шнека нагретый крахмал и воздух поступают в бункер 1. Воздух вместе с влагой удаляются через матерчатый фильтр 2, а крахмал подает-

По результатам ис­следований реологичес­ких свойств молочных масс, выполненных в НИИКП, обоснована возможность формования молочных масс методом прокатки и резки. Такой способ формования име­ет ряд преимуществ по сравнению с рассмотрен­ным выше: устраняется крахмал, сокращается в 15-20 раз длительность технологического цик­ла, производительность увеличивается в 4-5 раз.

Перед формованием прокаткой и резкой уваренную массу для дости­жения необходимой пластической прочности быстро охлаждают до 26-28 °С. Такая масса имеет аморфную структуру высокой вязкости. Поэтому структурообразование молочных конфет происходит в результате медлен­ного процесса кристаллизации сахарозы в отформованных и завернутых изделиях уже при их хранении.

При таких условиях кристаллизация протекает равномерно по всей массе, поэтому структура этих конфет напоминает молочный ирис и отлича­ется от традиционной структуры молочных конфет типа “Старт” и “Коров­ка”. В этом недостаток формования молочных масс прокаткой и резкой.

В НИИКП разработана поточно-механизированная линия производ­ства конфет “Коровка” (рис. IV - 36).

Производство молочных конфет на ней осуществляется по следующей схеме. Готовят сахаро-молочный сироп, доводят до кипения, добавляют патоку и другие рецептурные компоненты и перекачивают в емкость 1. В открытых варочных котлах (в линии установлены два котла) проводится томление и уваривание рецептурной смеси до влажности 19-21 %. Насо - сом-дозатором 3 смесь подается в тонкослойный теплообменник 4, где в течение 5-6 с уваривается до влажности 10-11 %. Теплообменник обогре­вается паром давлением 400 кПа.

Уваренная конфетная масса через пароотделитель 5, самотеком по­ступает в воронку охлаждающего барабана 6. В течение 1,5 мин масса с температурой 106-110 °С охлаждается до 28-32 °С. Вовнутрь барабана подается вода температурой 9-10 °С, а сверху барабана масса обдувается воздухом.

В подкаточной машине 7 формующе-заверточного агрегата TYPL А-2 охлажденная молочная масса превращается в конусообразный ба­тон, калибруется в машине 8 до диаметра 25 мм и поступает на формова­ние и завертку в машину 9.

Наклонным транспортером 10 завернутые конфеты передают в ох­лаждающий шкаф 11, где поддерживается температура 10-12 °С. Вслед­ствие снижения температуры конфет на 6-7 °С их прочность повышается до 9-10 кПа, что препятствует их деформации при упаковке.

По структуре изготовленные по рассмотренной технологической схе­ме молочные конфеты представляют собой аморфную массу. Процесс кри­сталлизации сахарозы в них медленно протекает по всему объему при хра­нении изделий.

Формование ликерных корпусов конфет

Ликерные корпуса конфет состоят из мелкокристаллической сахар­ной оболочки, внутри которой находится насыщенный сахаро-спиртовой раствор с другими добавками.

Различают три основных вида ликерных масс: винные, приготовлен­ные с добавлением спирта и вин; молочные с добавлением молока и фрук­товые с добавлением фруктового пюре.

Эти конфеты вырабатываются в ограниченном количестве из-за слож­ности и длительности технологического процесса производства. В про­мышленности в основном применяется периодический способ производ­ства ликерных конфет.

Для получения ликерных корпусов необходимо приготовить сахар­ный сироп, который станет пересыщенным в небольшой степени при ком­натной температуре, чтобы выделившийся при охлаждении избыток саха­розы образовал только сравнительно тонкую кристаллическую корочку.

Сахарный сироп уваривают в открытом варочном котле до влажнос­ти 20-25 %, что соответствует температуре кипения 107-110 °С. Получен­ный сироп выливают в небольшие емкости (10-12 л), добавляют согласно рецептуре десертные вина, настойки, коньяк, ром, различные ликеры, спирт, кофейный экстракт в количестве от 10 до 30% к массе сахара.

Ликерный сироп при температуре 90-95 °С отливают вручную или на отливочных машинах в крахмальные ячейки. Структура конфетных кор­пусов формируется в зависимости от условий кристаллизации сахарозы. Добавленный в ликерный сироп спирт понижает растворимость сахарозы, поэтому сироп из насыщенного переходит в пересыщенное состояние. Это­му также способствует снижение влажности и температуры сиропа, отли­того в крахмальные ячейки. Чтобы процесс кристаллизации проходил лишь на поверхности корпуса и образовалась тоненькая корочка, пересыщение должно быть небольшим. Поэтому отливать ликерный сироп необходимо в подогретый до 50-60 °С крахмал с влажностью 7-9%.-

После заполнения форм сиропом ячейки засыпают крахмалом сверху, а лотки помещают в камеру, для выстойки, где поддерживается темпера­тура воздуха 30 °С, а относительная влажность 60-65%.

Наиболее благоприятные условия для кристаллизации при указанных режимах отливки конфетных корпусов и их выстойки создаются в слоях ликерной массы, граничащих с крахмалом. При начавшейся кристаллиза­ции возникает разность концентраций сахарозы между периферийными и центральными слоями массы. Происходит диффузия молекул сахарозы, в результате которой к концу выстойки конфетных корпусов, которая длит­ся 16-20 ч, содержание сухих веществ в оболочке достигает 94-96%, а концентрация сахарозы в жидкой части корпуса соответствует насыщен­ному при температуре 20 °С раствору, т. е. равна около 67 %.

В таком состоянии, выбранные вручную из крахмала, конфетные кор­пуса могут долго оставаться без изменений при равновесии твердой и жид­кой фаз. Однако при длительном хранении происходит испарение влаги из корпусов, жидкая фаза переходит в пересыщенное состояние и засахари­вается. Поэтому ликерные корпуса должны быть заглазированы шокола­дом, предохраняющим их от высыхания и увлажнения.

Периодический способ производства ликерных конфет весьма трудо­емкий и длительный. В НИИКП проведены работы по созданию поточно­механизированного способа изготовления ликерных корпусов. Этот спо­соб был осуществлен на кондитерской фабрике им. Крупской в г. С.- Пе­тербурге. Ликерные корпуса конфет формовали на обычном полуавтома­те в ячейки подогретого до температуры 50-52 °С крахмала, влажностью

6,0 %. Отлитую ликерную массу выстаивали в камере шахтного типа в течение 2,0 - 3,5 ч при температуре воздуха в первой шахте 33-35 °С, во второй 8 - г 10 °С.

Выборку корпусов конфет осуществляли на специальном устройстве, затем лотки поступали в механизм для высыпания использованного крах­мала, как формующего материала, заполнялись новым просеянным, подо­гретым крахмалом и поступали на штамповку и отливку.

Бескрахмальная отливка помадных корпусов конфет

Формование конфетных корпусов отливкой помадной массы в крах­мал связано с рядом недостатков:

- загрязнением цехов крахмальной пылью;

- необходимостью очистки крахмала от посторонних примесей и сис­тематическим его кондиционированием;

- ухудшением внешнего вида и вкусовых качеств конфет ввиду невоз­можности полного удаления крахмала с поверхности корпусов;

- значительным количеством отходов в виде деформированных кор­пусов конфет.

На кондитерских фабриках нашей страны внедряются установки бес - крахмальной отливки помадных конфет фирмы “Винклер и Дюннебир” (рис. IV - 37).

Установка состоит из цепного транспортера 1 (из двух бесконечных цепей), на котором крепятся поликарбоновые формодержатели. Каждая рама размером 920 + 280 40 мм включает 108 форм из силикона.

Прерывистым движением конвейера формы подводятся к двум отли­вочным головкам 2, предназначенным для одновременной отливки в фор­мы двух конфетных масс - помадной и фруктовой. Из них помадная образу­ет оболочку изделий, а фруктовая - начинку. Если одновременно работа­ют две отливочные головки, то можно вырабатывать двухслойные конфе­ты из двух разных масс.

Дополнительным устройством, расположенным между отливочными головками (на схеме не показано), после заполнения форм наполовину в них можно ввести дробленый орех, цукаты, а затем долить формы со второй головки конфетной массой.

Каждая отливочная головка состоит из термостатирующей емкости, разделенной перегородками на три секции, и дозирующего механизма, включающего две поршневые поперечные бал­ки, каждая с отдельным управлением и приво­дом, и фильерной планки специальной конструк­ции. Управление работой дозирующего меха­низма электронное с помощью компьютера.

В две внешние секции емкости подается по­мадная масса, из нее формуется оболочка изде­лия. Во внутреннюю секцию подается фрукто­вая масса для начинки.

Емкость обогревается синтетическим термо­маслом. На каждой головке имеется устройство для нагрева теплоносителя мощностью по 7 квт.

Отливочные головки установлены на бал­ках 3 и могут выводиться из формующего агре­гата для очистки, промывки горячей водой с до­бавлением каустической соды. Во время мойки передвижная ванна с циркуляционным насосом и шлангом устанавливается под головкой.

Заполненные конфетными массами формы конвейером передаются в охлаждающую камеру 4. В верхней части камеры смонтировано обору­дование для охлаждения и циркуляции воздуха. В теплообменник подается рассол температурой - 2 °С. Воздух с относительной влажностью 50-60 % и температурой 8 °С вентилятором подается в ниж­нюю часть охлаждающей камеры, в которой рамы с формами, многократно меняя направление дви­жения, опускаются вниз и выводятся из камеры. Продолжительность охлаждения 17,3 мин. Кон­фетные корпуса при выходе из холодильной каме­ры имеют температуру 22-24 °С.

После охлаждения рамы с формами конвейе­ром передаются в камеру 6 для выборки изделий. Разгрузочный транспортер 7 охватывает шестиугольный барабан 8. В нижней мертвой точке к поверхности барабана приставляется формоноситель. Синхронный привод транспортера, барабана и конвейера предотвращает смещение форм в сторону транспортера.

При вращении барабана 8 формы переворачиваются на 180° и перехо­дят на направляющие 9. Расстояние между формами и решетчатым транс­портером 7 регулируется. Выемка конфетных корпусов из форм осуществ­ляется пневматическими выталкивателями. После этого формы медленно поднимаются от решетчатого транспортера, на барабане 10 поворачива­ются в исходное положение и передаются на станцию отливки.

Для натяжки цепей конвейера имеется пневматическое устройство 11. Транспортером 7 корпуса конфет выводятся из установки и передаются на транспортер глазировочного агрегата для покрытия шоколадной глазурью.

Производительность установки для бескрахмальной отливки помад­ных конфет 1043 кг/ч.

Формование конфетных корпусов прокаткой масс с последующей резкой

При выработке многослойных конфет из разных масс их прокатыва­ют в пласт, а после охлаждения режут на отдельные изделия. Схема уста­новки для прокатки, охлаждения и резки конфетных масс показана на рис IV - 38.

Установка состоит из ленточного транспортера 2, над поверхностью которого расположены на определенном расстоянии друг от друга два или три валковых питателя. Последний состоит из воронки 3 и двух гладких стальных валков 4, вращающихся навстречу друг другу. Валки полые, внутрь их подается холодная вода или рассол. Зазор между валками регу­лируется, что дает возможность формовать пласт определенной толщины.

Между валковыми питателями смонтированы охлаждающие камеры 7. Температура циркулирующего в них воздуха и длина камер зависят от скорости движения транспортера 2 и скорости структурообразования в данной конфетной массе.

Затвердевший в процессе охлаждения и структурообразования до пла­стической прочности 20 кПа одно-, двух-, трехслойный пласт режется иа продольные полосы 10 дисковыми ножами 8 и 9, а гильотинным ножом 11 на отдельные изделия 12.

Этим способом формуют помадные, фруктовые, ореховые, фруктово­грильяжные и другие массы. Подготовленные к формованию массы с пла­стичной консистенцией загружают в воронки валковых питателей. Темпе­ратура для разных масс различна и предопределяется реологическими свой­ствами массы и оптимальной температурой процесса структурообразова - ния. Отформованный на первом валковом питателе пласт при подходе ко второму питателю должен обладать достаточной прочностью, которая пре­пятствовала бы смешиванию между собой наносимых слоев разных масс.

При формовании открытых конфет общая толщина пласта не должна превышать 14 мм, для глазированных - 12 мм.

Помадные массы подаются на формование при температуре около 60 °С, влажностью 9-11%, содержанием редуцирующих веществ 5-8%. Для охлаждения массы при формовании в валки питателей подается рассол температурой 7-10 °С.

Отформованные пласты поступают в охлаждающие камеры с темпе­ратурой воздуха 5-8 °С и за 7-12 мин охлаждаются до 32-36 °С. Пластичес­кая прочность массы 12-14 кПа. Дисковыми ножами трехслойный пласт разрезается на полосы шириной 18-19 мм, а гильотинным ножом полосы режутся на отдельные корпуса конфет длиной 38-40 мм.

Окончательное охлаждение корпусов конфет до температуры 25 - 26 °С перед глазированием происходит во второй охлаждающей камере в те­чение 10 мин при температуре воздуха 10-12 °С.

Формование масс выпрессовыванием с последующей резкой

Пралиновые и помадные массы, приготовленные холодным способом, формуют, как правило, выпрессовыванием жгутов круглого или прямо­угольного сечения. После охлаждения жгуты режут на отдельные изделия.

Для формования масс используются машины МБФ, агрегаты ШФК и ШПФ со шнековым или шестеренчатым нагнетателем.

Агрегат ШФК (рис. IV - 39) состоит из формующей машины 1, охлаж­дающей камеры 2, воздухоохладителя 3 и резательной машины гильотин­ного типа 4.

Формующая машина состоит из корпуса, в котором расположены два цилиндра с двойной стенкой для темперирования конфетной массы с гори­зонтальными прессующими шнеками, прессовой головки с матрицей, за­грузочной воронки 5 с вертикальным питающим шнеком.

Предварительно вымешанную и охлажденную конфетную массу за­гружают в воронку формующей машины и выпрессовывают через насадки матриц в виде непрерывных жгутов, которые ложатся на ленту транспор­тера и передаются в охлаждающую камеру. В зависимости от конструкции машины обеспечивается одновременное формование от 6 (машина МБФ) до 22 (агрегат ШПФ) жгутов.

Воздухоохладителем служит рассольная батарея, заключенная в де­ревянный шкаф 3. Вентилятором через теплообменник в охлаждающую камеру подается воздух температурой 6-8 °С.

Жгуты конфетной массы охлаждаются, происходят процессы структурообразования и затвердения. Они выводятся из охлаждаю­щей камеры и транспортером передаются на резательную машину.

Определяющими факторами в процессе формования являются реологические свой­ства и температура формуемых масс. От них зависят скорость структурообразования, температурный режим в охлаждающей каме­ре, продолжительность охлаждения, а следо­вательно длина камеры.

Структурообразование в помадных мас­сах происходит за счет кристаллизации са­харозы в пралиновых массах в результате кристаллизации твердых фракций жировой смеси. О скорости структурообразования можно судить по изменению пластической прочности масс. Чтобы при резке отформо­ванных и охлажденных жгутов не происхо­дила деформация, их пластическая проч­ность должна быть 12-14 кПа.

Помадные массы перед формованием ме­тодом выпрессовывания необходимо охладить до температуры 35-40 °С. Для этого использу­ются шнеки с водяной рубашкой различной конструкции. Лучше применять охладитель конфетных масс ШШО (см. рис. IV - 26).

На ряде фабрик методом выпрессовы­вания формуют конфеты “Шоколадная”, “Премьера”, “Какао-крем”, “Молочная по­мадка”. Подготовка этих масс сводится к увариванию помадного сиропа до влажнос­ти 10%, охлаждению на охлаждающих сто­лах до температуры 35-40 °С, вымешиванию в сбивальной машине с горячим помадным сиропом в соотношении 1:2 до получения од­нородной пластичной массы.

Конфетную массу помещают в температурную машину, добавляют красящие и ароматические вещества, вымешивают в течение 15-20 мин, и массу с температурой 50-55 °С загружают в воронку формующего пресса.

Отформованные жгуты охлаждают в камере до температуры 16-18 °С. При этом они приобретают достаточную пластическую прочность, обеспечивающую необходимое качество резки жгутов на отдельные изде­лия. Продолжительность охлаждения 4-6 мин.

Пралиновые массы на разных кондитерских фабриках формуют при температурах от 38 до 27 °С, что выше температуры застывания и крис­таллизации смеси жиров на 8-10°С. В результате требуются более низкие температуры воздуха для охлаждения отформованных жгутов (3-6 °С) и больший период охлаждения (до 35 мин).

По рациональной технологии, разработанной НИИКП, пралиновую массу перед формованием необходимо охладить на трехвалковой машине до температуры на 4-5 °С выше температуры застывания смеси жиров, вхо­дящих в ее состав. В такой массе при охлаждении в шкафу при температуре 8-10 °С за 4-6 мин заканчивается процесс кристаллизации жира, жгуты при­обретают достаточную для качественной резки пластическую прочность.