Эксплуатация паротрубопроводов
Изготовление и монтаж трубопроводов
Общие требования.
4.1.1. Изготовление и монтаж трубопроводов и их элементов должны осуществляться в строгом соответствии с требованиями настоящих Правил, а также с проектом и техническими условиями, согласованными и утвержденными в порядке, установленном министерством (ведомством), в ведении которого находится проектная организаз ция или
4.1.2. Строительно-монтажные работы при сооружении трубопроводов пара и горячей воды, на которые распространяются Строительные нормы и Правила, согласованные с Госгортехнадзором СССР, должны производиться в соответствии с указанными нормами и Правилами.
4.1.3. Изготовление и монтаж трубопроводов и их элементов должны осуществляться предприятиями или специализированными монтажными организациями, имеющими подготовленный персонал и располагающими необходимыми техническими средствами. Трубопроводы, подлежащие регистрации в органах Госгортехнадзор а СССР, могут изготовляться только предприятиями и организациями, которые имеют разрешение местного органа Госгортех надзор а СССР, выданное в соответствии с «Инструкцией по надзору за изготовлением объектов котлонадзора».
4.1.4. Все работы по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии, разработанной заводом-изготовителем или специализированной организацией (монтажной, ремонтной или головной) до начала выполнения соответствующих работ.
4.1.5. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в производственных инструкциях по сварке (технологических картах), регламентирующих содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
Производственные инструкции (комплексные или по отдельным технологическим процессам) должны быть составлены с учетом настоящих Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов (междуведомственные и отраслевые стандарты, технические условия, правила контроля и др.) и утверждены в порядке, установленном министерством, в ведении которого находится завод-изготовитель или специализированная монтажная (ремонтная) организация.
В тех случаях, когда междуведомственная или отраслевая техническая документация включает все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление производственных инструкций не является обязательным.
4.1.6. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с завода-изготовителя на место монтажа деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
4.1.7. Элементы и детали трубопроводов перед отправкой на место монтажа должны быть тщательно очищены, а отверстия, сообщающие их внутренние полости c атмосферой, закрыты заглушками.
4.1.8. Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.
4.1.9. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
4.1.10. Ответственность за качество изготовления, монтажа и ремонта, а также их соответствие трубопровода и его элементов проекту и требованиям настоящих правил несет соответственно завод-изготовитель, монтажная или ремонтная организация.
Сварка.
4.2.1. При изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов допускается применение всех промышленных методов сварки, обеспечивающих необходимую эксплуатационную надежность сварных соединений.
4.2.2. Сварка трубопроводов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями производственных инструкций, разработанных с учетом специфики изготовляемых (монтируемых) изделий и утвержденных в установленном порядке.
4.2.3. Использование конкретных марок присадочных материалов, а также флюсов и защитных газов должно производиться в строгом соответствии с указаниями производственной инструкции по сварке и технических условий на изготовление данного изделия.
4.2.4. Применение новых для данного вида изделий методов сварки или новых сварочных материалов, флюсов и защитных газов разрешается только после подтверждения их технологичности в производственных условиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений, освоения эффективных методов контроля их качества и положительного заключения соответствующей головной научно-исследовательской организации.
4.2.5. Допускается использование различных методов сварки в процессе выполнения одного сварного соединения при условии, что такая технология предусмотрена производственной инструкцией по сварке.
4.2.6. К сварочным работам по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводом могут быть допущены только сварщики, сдавшие испытания в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР, и имеющие удостоверение установленного образца. При этом свайщики могут быть допущены к тем видам сварочных работ, которые указаны в их удостоверениях.
4.2.7. Каждая партия электродов и сварочной проволоки должна иметь сертификат завода-изготовителя. Перед использованием сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов) и защитных газов должна осуществляться про верка их качества в порядке, установленном техническими условиями и произвол ственной инструкцией по сварке.
4.2.8. При изготовлении трубопроводов сварка элементов, предназначенных для работы под давлением, должна выполняться при температуре окружающего воздуха не ниже 0 °С. При монтаже допускается сварка трубопроводов при отрицательной температуре с соблюдением условий, указанных в табл. 9.
Таблица 9
| Марка стали | Толщина свариваемых элементов, мм | Минимальная температура окружающего воздуха, при которой разрешается сварка, °С | Дополнительные условия при сварке при отрицательной температуре |
|---|---|---|---|
| Углеродистая с верхним пределом содержания углерода по ГОСТ или ТУ не более 0,24% | <16 >16 |
−20 | Подогрев стыка до 150±50 °С |
| Углеродистая с верхним пределом содержания углерода но ГОСТ или ТУ более 0,24 % и легированная сталь | В соответствии с требованиями инструкций по сварке | ||
4.2.9. При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы по монтажу трубопроводом могут выполняться лишь при условии надлежащей защиты сварщика и места сварки.
4.2.10. При сборке элементов под сварку все герметические размеры каждого соединения (углы скоса кромок, величина и постоянство зазоров между ними, величина перелома осей и др.) должны соответствовать требованиям производственном
инструкции по сварке.
В стыковых сварных соединениях труб смещение кромок не должно превышать следующих величин:
| Толщина стенки трубы S, мм | Максимально допустимое смещение кромок, мм | Толщина стенки трубы S, мм | Максимально допустимое смещение кромок, мм |
|---|---|---|---|
| До 3 От 3 до 6 От 6 до 10 |
j 0,20 5 0,10 5 + 0,3 0,15 5 |
От 10 до 20 Более 20 |
0,05 5+ 1,0 0,10 5 (но не более 3 мм) |
Требования настоящей статьи не являются обязательными для сварных соединений труб (патрубков) с различной фактической толщиной стенок при условии обеспечения плавного перехода от одного сечения к другому за счет наклонного расположения поверхности шва в соответствии с требованиями ст. 3.2.5.
4.2.11. Соединяемые концы труб и других элементов перед сваркой должны быть очищены от ржавчины и загрязнений по кромкам, а также по прилегающим к ним внутренним и наружным поверхностям на ширину не менее 10 мм.
4.2.12. Прихватки должны выполняться сварщиками, имеющими квалификацию, не ниже требуемой для выполнения данных сварных соединений. Необходимость и режимы подогрева при выполнении прихваток должны регламентироваться производственной инструкцией по сварке в зависимости от вида и толщины основного металла и марки используемого присадочного материала.
4.2.13. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки и прихватки соединяемых элементов, а также состояние подлежащих сварке кромок и прилегающим к ним поверхностей.
4.2.14. Необходимость и режимы предварительного и сопутствующего подогрева при сварке должны регламентироваться производственной инструкцией по сварке и в зависимости от марки материала и толщины свариваемых элементов трубопровода.
Термическая обработка.
4.3.1. Термическая обработка элементов трубопроводов производится для сня-тия напряжений, возникающих при выполнении производственных операций (гибки, варки и др.), а также для улучшения пластических свойств металла в изгибах и сварных соединениях.
4.3.2. Термическая обработка после гибки труб является обязательной:
а) для труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса изгиба);
б) во всех других случаях, предусмотренных техническими условиями на изготовление.
4.3.3. Термическая обработка сварных соединений является обязательной:
а) для стыковых сварных соединений элементов трубопроводов из углеродистой стали — при толщине стенки более 36 мм;
б) во всех других случаях, предусмотренных техническими условиями или производственной инструкцией по сварке.
4.3.4. Вид термообработки (отпуск, отжиг, нормализация, аустенизация и др.) и режимы ее (температура нагрева, время выдержки, скорость нагрева и охлаждении) устанавливаются техническими условиями или производственной инструкциейпо сварке.
4.3.5. Отпуск и аустенизация изгибов и стыковых сварных соединений труб могут осуществляться местной термообработкой.
4.3.6. При местной термообработке гнутых труб должен производиться одно-временный нагрев всего участка изгиба и примыкающих к нему прямых участков дойной не менее пятикратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм (с каждой стороны изгиба).
4.3.7. При местной термообработке сварных стыков труб должен осуществляться одновременный нагрев металла шва и примыкающих к нему с обеих сторон участков ионного металла по всему периметру. Минимальная ширина нагреваемых участков ионного металла устанавливается производственной инструкцией по сварке в завиcимости от толщины стенки и диаметра сваренных труб.
Применяемое для нагрева изделий термическое оборудование во всех случаях должно обеспечивать:
а) возможность строгого соблюдения заданных режимов термообработки;
б) равномерность прогрева металла по всему объему изделия, изгиба или сварного соединения (включая участки, указанные в ст. 4.3.6 и 4.3.7).
4.3.9. Температурный режим нагрева, выдержки и охлаждения изделий и элементов толщиной стенки более 20 мм должен регистрироваться самопишущими приборами.
4.3.10. Во время термической обработки должны соблюдаться условия, обеспечивающие свободное расширение изделия и предохраняющие его от пластических
деформаций под действием собственного веса.
Контроль качества сварных соединений.
4.4.1. Завод-изготовитель, а также монтажные и ремонтные организации, осуществляющие сварку трубопроводов и их элементов, обязаны применять такие виды и объемы контроля, которые гарантировали бы высокое качество и эксплуатационную надежность сварных соединений. При этом объем контроля должен быть не менее предусмотренного настоящими Правилами.
4.4.2. Все сварные соединения трубопроводов подлежат клеймению или иному методу обозначения, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнившего эти соединения. Система клеймения устанавливается инструкцией завода-изготовителя или монтажной организации и должна предусматривать одинаковое клеймение сварных соединений элементов трубопровода и относящихся к ним контрольных соединений.
4.4.3. При монтаже трубопроводов
а) схему расположения и нумерацию всех деталей, элементов и сварных соединений трубопровода;
б) марки стали, номера плавок металла и номера труб, из которых изготовлены детали и элементы трубопровода;
в) марки и размеры использованных при сварке присадочных материалов;
г) режимы термообработки труб, деталей, изгибов и сварных соединений;
д) виды и результаты проведенного контроля неразрушающими методами дефектоскопии труб, деталей, изгибов и сварных соединений;
е) клейма сварщиков, выполнявших сварные соединения.
4.4.4. Контроль качества сварных соединений трубопроводов производится следующими методами:
а) внешним осмотром и измерением;
б) ультразвуковой дефектоскопией;
в) просвечиванием проникающим излучением (рентгено- или гаммаграфированием);
г) механическими испытаниями;
д) металлографическим исследованием;
е) гидравлическим испытанием;
ж) другими методами (стилоскопированием, замерами твердости, травлением, цветной дефектоскопией и т. п.), если они предусмотрены производственной инструкцией по сварке.
4.4.5. Контроль качества сварных соединений (за исключением стилоскопирования) должен производиться после проведения термической обработки (если такая обязательна для данного сварного соединения).
4.4.6. Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы в соответствующих документах.
