Эксплуатация паротрубопроводов
Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды
Назначение Правил.
1.1.1. Настоящие Правила определяют требования к устройству, изготовлению, монтажу, эксплуатации и освидетельствованию трубопроводов, транспортирующих водяной пар с рабочим давлением более 0,7 кгс/см² или горячую воду с температурой выше 115 °С.
1.1.2. Все трубопроводы, на которые распространяются настоящие правила делятся на четыре категории согласно табл. 1.
1.1.3. Настоящие Правила не распространяются на:
а) трубопроводы, расположенные в пределах котла (до головной задвижки или в пределах, установленных техническими условиями на изготовление котла);
б) сосуды, входящие в систему трубопроводов и являющиеся их неотъемлемой частью (водоотделители, грязевики и др.). Они должны соответствовать требованиям «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР;
в) трубопроводы паровозов и железнодорожных вагонов, морских и речных судов, а также других плавучих сооружений;
г) трубопроводы
д) сливные, продувочные и выхлопные трубопроводы;
е) пароперепускные трубопроводы в пределах паровых турбин и отбора пара от турбины до задвижки;
ж) трубопроводы атомных электростанций и реакторов;
з) трубопроводы специальных установок военного ведомства;
и) трубопроводы, изготовленные из неметаллических материалов.
Основные определения.
1.2.1. При определении категории трубопровода рабочими параметрами транспортируемой среды следует считать для:
а) паропроводов от котлов — давление и температуру пара по их номинальным значениям на выходе из котла (за пароперегревателем);
б) паропроводов от турбин, работающих с противодавлением,- максимально возможное давление в противодавлении, предусмотренное техническими условиями на поставку турбины, и максимально возможную температуру пара в противодавлении при работе турбины на холостом ходу;
в) паропроводов от нерегулируемых и регулируемых отборов пара от турбины (в том числе дли паропроводов промежуточною перегрева) — максимально возможны давление и температуру пара в отборе (согласно данным
г) паропроводов от редукционных и
д) трубопроводов питательной воды после деаэраторов — номинальное давление воды с учетом гидростатического давления столба жидкости и температуру насыщения и деаэраторе;
е) трубопроводов питательной воды после питательных насосов и подогревателей высокого давления (ПВД) — наибольшее давление, создаваемое в напорном трубопроводе питательным электронасосом при закрытой задвижке и максимальном давлении всасывающей линии насоса (при применении питательных насосов с трубопроводом и электронасосов с гидромуфтой — 1,05 номинального давления насоса, а при применении поршневых насосов — 1,2 номинального давления в котле), и максимальную расчетную температуру воды за последним ПВД;
ж) подающих и обратных трубопроводов водяных тепловых сетей — наибольшее давление воды с учетом работы насосных подстанций на трассе и рельефа местности и максимальную температуру воды в подающем трубопроводе.
1.2.2. Категория трубопровода, определенная по рабочим параметрам среды (при отсутствии на нем устройств, изменяющих эти параметры), относится ко всему трубопроводу, независимо от его протяженности.
Материалы и полуфабрикаты
Общие положения.
2.1.1. При проектировании, изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов и их элементов, на которые распространяются настоящие Правила, должны применяться материалы и полуфабрикаты, указанные в табл. 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7.
Применение материалов при работе трубопроводов с параметрами, превышающими установленные в таблицах, а также материалов, не указанных в таблицах, допускается министерством, в ведении которого находится проектная организация, на основании положительных заключений
2.1.2. Качество и свойства материалов и полуфабрикатов должны удовлетворять требованиям соответствующих стандартов и технических условий, что должно быть подтверждено сертификатами
Химический состав, режимы термообработки, порядок отбора и испытания проб и образцов, механические и технологические свойства, методы, объемы и результаты контроля, а также клеймение и маркировка материалов и полуфабрикатов должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий, указанных в табл. 2, 3, 4, 5, б, 7. С 1/1. 1972 г. введен в действие
Трубы.
2.2.1. Область применения труб, а также объем и виды испытаний их должны соответствовать указаниям табл. 2.
2.2.2. Допускается применение
2.2.3. Трубы из легированной стали должны применяться после термообработки. Изготовленные из труб гнутые, штампованные и сварные элементы и детали должны подвергаться термообработке в соответствии со стандартами, техническими условиями и производственными инструкциями.
Стальные отливки.
2.3.1. Стальные литые фасонные детали и арматура должны отливаться из спокойных сталей, выплавленных в мартеновских или электрических печах. Область применения отливок, а также объем и виды их испытаний должны соответствовать указаниям табл. 3.
2.3.2. Для арматуры, фасонных деталей и других отливок, изготовляемых из углеродистых сталей и ввариваемых непосредственно в трубопроводы, содержание углерода в стали не должно превышать 0,27 %.
2.3.3. Термическая обработка всех отливок обязательна и должна производиться на
2.3.4. Отливки с условным проходом 100 мм и более, предназначенные для работы при температуре выше 540 °С или давлении 100 кгс/см² и более, должны подвергаться дополнительному контролю физическими методами (ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием или другими равноценными методами) в соответствии со стандартами, техническими условиями на отливки, при этом обязательному контролю должны подвергаться концы литых патрубков, подлежащих приварке к трубопроводу.
2.3.5. Отливки из легированных сталей в местах резких переходов (от патрубка к корпусу, от корпуса к фланцу и др.) должны дополнительно подвергаться контролю с применением
2.3.6. Каждая полая литая деталь, изготовленная из отливки, подлежит гидравлическому испытанию пробным давлением по ГОСТ 356-68.
При проведении 100%-ного контроля отливки методами неразрушающей дефектоскопии (просвечиванием, ультразвуковой дефектоскопией или другим равноценным методом) гидравлическое испытание не обязательно.
Паровая арматура, предназначенная для работы при температуре выше 540 °С или давлении 100 кгс/см² и более, должна выборочно проверяться на плотность паром при рабочих параметрах с обязательным обеспечением безопасных условий проверки. Объем и порядок испытания арматуры паром устанавливается стандартами и техническими условиями на арматуру.
2.3.7. Присоединительные фланцы литой арматуры и фасонных частей должны отвечать требованиям соответствующих стандартов.
Чугунные отливки.
2.4.1. Область применения чугунных деталей и арматуры должна соответствовать указаниям табл. 4.
Таблица 4
| ГОСТ, марка чугуна | Давление среды (условное), кгс/см² | Температура среды не выше, °С | Условный проход не более, мм |
|---|---|---|---|
| ГОСТ 1215-59 не ниже марки КЧ 30-6 | 16 | 300 | 80 |
| ГОСТ 1412-70 не ниже марки СЧ 15-32 | 10 6 2,5 |
200 120 120 |
300 600 1600 |
Применение серого чугуна для спускной арматуры запрещается.
2.4.2. Соединение чугунной арматуры с элементами трубопровода должно выполняться на фланцах.
2.4.3. На
Поковки и штамповки.
2.5.1. Поковки и штамповки должны изготовляться из спокойной стали, выплавленной в мартеновских или электрических печах.
Область применения поковок и штамповок, а также объем и виды испытаний должны соответствовать указаниям табл. 5. Допускается использование мартеновской кипящей и полуспокойной, а также конверторной спокойной сталей для изготовления деталей, штампуемых из листа и предназначенных для работы при параметрах, не превышающих указанные в табл. 2 для этих сталей.
2.5.2. Все полые поковки и штамповки подлежат гидравлическому испытанию в хютветствии с требованиями раздела 4 — 5 настоящих Правил.
2.5.3. Поковки, штамповки, фланцы и др., на которые имеются стандарты или нормали, должны удовлетворять требованиям этих стандартов и нормалей.
Материалы для крепежных деталей.
2.6.1. Болты, шпильки, гайки и шайбы должны изготовляться из сталей, марки которых указаны в стандартах на фланцы в табл. 6.
Область применения материалов для крепежных деталей, а также объем и виды обязательных испытаний материала должны соответствовать требованиям, приведенным в табл. 6.
2.6.2. Крепежные изделия должны изготовляться из спокойной стали, выплавленной мартеновским способом или в электрических печах. Для соединения фланцев из стали аустенитного и перлитного класса болты, шпильки и гайки должны изготовляться из стали того же класса. Для фланцев из стали перлитного класса допускается применение болтов, шпилек и гаек из стали другого класса при одинаковых коэффициентах линейного расширения фланцев и крепежа. Гайки и шпильки должны иметь различную твердость. Соотношения твердости металла гаек и шпилек устанавливаются техническими условиями*.
2.6.3. Легированные стали для крепежных изделий должны подвергаться термической обработке. Результаты испытаний стали, которые проводятся после термической обработки, должны удовлетворять требованиям ГОСТ, ТУ и отраслевых стандартов.
Листы.
2.7.1. Область применения листов для изготовления деталей, элементов трубопроводов и труб, а также виды и объем испытаний их должны соответствовать указаниям табл. 7.
