СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ

Контроль конических поверхностей в процессе их обработки

Для обеспечения точности изготовления конических поверхностей в процессе механической обработки достаточно контролировать ко­нусность и расчетный диаметр. При этом требования к точности формы обеспечиваются соблюдением технологического процесса и точностью станочного оборудования. Станки должны обладать достаточной жесткостью и соответствовать нормам точности обра­ботки.

Качество конусов в процессе изготовления без съема деталей со станков можно контролировать калибрами (пробками или втулка­ми) по отклонению базорасстояния и проверкой прилегания краской, или косвенными методами с помощью разнообразных средств изме­рений. Выбор способа контроля зависит от требуемой точности изготовления масштаба производства и затрат времени на операции контроля.

При контроле конусов краской обеспечение взаимозаменяемости затруднено, точность изготовления в значительной мере зависит от навыков и квалификации рабочего Кроме того, этот метод имеет другие недостатки: загрязненность рабочих мест, низкая производи­тельность, неполное использование полей допусков на углы кону­сов. Этот метод контроля применим для небольших партий изделий и при невысоких требованиях к точности изготовления конусов.

Помимо известных косвенных средств измерений представляет интерес опыт Калужского машинострои­тельного завода по контролю конусов в серийном про­изводстве. Здесь конусы контролируют приборами по методу прямого копирования с образцовых конических мер (пробки или втулки), сопрягаемая поверхность ко­торых соответствует рабочим деталям.

Для валов применяют приборы, контролирующие конусность путем измерения Dx и d в двух сечениях конуса / и II на расстоянии L при фиксированном ба- зорасстоянии /0 (рис. 6.7). Они состоят из двух П-образных jI

Скоб 2, 7 (г>ис. 6.8), связанных '

Между собой планками или сменными штангами 4, 6. В ко­нусах каждой из скоб разме­щены две неподвижные 8, 9 и 4 Одна подвижная /Сопоры; пос-

Рис. 6.7 Схема контроля внешних конусов

Контроль конических поверхностей в процессе их обработки

Рнс. 6.8. Прибор для контроля конусности валов

Ледняя выполнена в виде мостика и через удлинитель И соединена с микроиндикаторной головкой 12. Прибор фиксируется в осевом направлении шариковым упором 1, место установки которого определяется конструкцией соединения. При длине конуса свыше 200 мм целесооб­разно предусматривать передвижную каретку с располо­женной в ней опорой 5, позволяющей контролировать линейность образующей конуса путем сверки ее с кони­ческой мерой 3.

Контроль конических поверхностей в процессе их обработки

При черновой обработке на токарных станках для контроля конусности внутренних конусов можно ис­пользовать нутромер 1 (рис. 6.9), снабженный пере­движным упором 2, который может перемещаться вдоль трубки 3 нутромера и фикси­руется по имеющимся в ней отверстиям подпружиненным коническим наконечником. Рас­стояние между отверстиями в трубке устанавливают в зави­симости от измеряемой конус­ности. Для К= 1 : 50 отверстия целесообразно выполнять че- рез 25 мм, что соответствует изменению показания индика­тора на ±0,5 мм. Прибор можно настраивать по образ-

Рис. 6.9. Нутромер для контроля ко­нусности
—I

A1 IP

Рис. 6.10. Рычажный прибор для контроля конусных отверстий

Цовой конической втулке методом прямого копиро­вания. Для настройки прибора с помощью универ­сальных средств необходим пересчет задаваемого в чертежах расчетного диаметра Dv на измеряемый, на­ходящийся на минимальном /и расстоянии от упора. Нутромер можно использовать и при окончательной чистовой обработке коротких конусов /<80 мм. В этом случае он должен быть оснащен индикаторной голов­кой с пределом измерения до 1 мм и ценой деления 0,001 мкм.

При чистовой обработке внутренних конусов D= = 50...220 мм и / = 80...250 мм удовлетворительную точность контроля конусности обеспечивает рычажный прибор (рис. 6.10). Он одновременно контролирует два диаметра в разных сечениях конуса с зафиксирован­ными по отношению к торцу базорасстояниями. При­бор состоит из подвижного и неподвижного узлов. Не­подвижный узел служит для ориентации прибора по оси конуса и имеет скалку 7, переднюю 1 и заднюю 8 Крестовины, в которых под углом 120° размещены опор­ные резьбовые ножки с шариками на концах. Перед­няя крестовина имеет три опорных ножки, задняя — две. Крестовины неподвижно закреплены на скалке, а их опорные ножки стопорят винтами. Подвижный узел состоит из каретки 6, упора 4, двух индикаторных го­ловок 5, арретиров 2, 3 и неравноплечих рычагов, пе­редающих увеличенное согласно передаточному отно­шению рычагов перемещение арретиров к индикатор­ным головкам.

Прибор настраивают в два этапа. Сначала настраи­вают неподвижный узел, для чего подсчитывают диа-

Контроль конических поверхностей в процессе их обработки

Метры D' и D' в сечениях АА и ББ (см. рис. 6.10), а затем прибор устанавливают в центры (рис. 6.11) и путем вывертывания резьбовых неподвижных опор последние устанавливаются на расстоянии от оси D'/2 И d'/2 с точностью 0,0015 мм. Дальнейшую настройку прибора ведут по конусной мере.

При контроле конусов рассмотренными методами погрешность угла уклона Да складывается из отклоне­ний углов уклона Да, конической меры относительно нормальной конусности, отклонений углов уклона Даг деталей относительно конической меры угловых по­грешностей Даз самих приборов. Считая, что погреш­ности Даг и Даз являются случайными и независимыми,

Да = Даг -f - Т/Даг + Даз •

Согласно принятой схеме контроля конусности (см. рис. 6.7) предельные угловые отклонения в секундах

* Ad' + AD'

Детали относительно коническои меры Да2 =———х

X Ю5, где Ad' и AD' — диаметральные отклоне­ния в двух сечениях конуса; L — база прибора. Обыч­но допускаемые диаметральные отклонения задают одинаковыми. Тогда угловые отклонения детали в се­кундах относительно конической меры Да2 = + L05Ad'/ IL.

Контроль конусности приборами ведут по показа­ниям индикаторных головок. С учетом допускаемых
отклонений формы конических мер и стабильности по­казаний приборов предельные показания индикаторов задают не менее 0,005 мм. Для оценки угловых по­грешностей Да2 и Даз необходимо знать соответствие между показаниями индикаторов и диаметральными отклонениями. При контроле валов отклонения диа­метров соответствуют показаниям индикаторов. При контроле втулок показания индикаторов не однознач­ны диаметральным отклонениям. Для определения свя­зи между ними рассмотрим представленное на рис. 6.11 положение прибора для случая, когда угол конуса втулки больше, чем в конической мере (штриховая ли­ния). Так как ось прибора 02 смещается относитель­но оси втулки 0'2 на угол у, отклонение индикатора

A = (Ad'/2 + x + y)i, (6.3)

Где Ad' — диаметральное отклонение детали относительно калибра в радиальном направлении; х — радиальное смещение осн прибора относительно детали в контролируемом сечении; у — дополнитель­ное перемещение стрелки индикатора, вызванное смещением оси прибора и детали на угол у, I — передаточное отношение рычагов прибора.

Согласно рис. 6.11 у=А'В'—АВ. Расчеты показы­вают, что при возможных предельных отклонениях уг­лов конусов величина у в сравнении с Ad' и х мала и ею можно пренебречь.

Из рис. 6.11 (с + х)2 = (/ + Ad'12)(d'—f + Ad'12), где

С = sin-Ц- ; — C0S_2~)" ^осле P6™11153 УРав" нения получим x — sin j / (d' + Ad')2 — d' cos2 .

Подставляя значение x в уравнение (6.3), получим связь между показаниями прибора и отклонением диа­метра детали относительно конической меры в виде

A„ d'1 + Aid' sin {5/2 „

Да =------------------------------------- — Принимая во вии-

Ai+—I2D' (1 + sin fl/2)

Мание, что а в сравнении с d' является величиной низ­шего порядка, и согласно конструкции прибора р/2 = 30°,

Окончательно имеем Ad' = — Аналогичное co­st

Отношение получается и в случае, когда угол конуса детали меньше угла конической меры.

Угловые погрешности приборов определяют путем статистической обработки многократных показаний ин­дикаторов при контроле образцовых конических мер. Предельные величины угловых погрешностей приборов

В секундах составляют: для валов Да3 = ± — 105, для * L

2А

Втулок AoCa= ± —^ 10s, Здесь ао — алгебраическая раз - 3Li

Ность показаний двух индикаторов. Предельные значе­ния ее составили 3,25 и 4,4 мкм при контроле валов и втулок соответственно.

С увеличением базы прибора L точность замера конусности возрастает. Составляющие угловых погреш­ностей Даг >и Даз при различной базе прибора, рассчи­танные прн а=±0,005 мкм и t=l,4, приведены в табл. 6.3. Если углы конической меры выполнять по третьей степени точности СТ СЭВ 178—75, то в диапазоне L=50...200 мм предельные погрешности угловых из­мерений Да=5. ..18" для валов и Да=4. ..12" для вту­лок. Такая точность гарантирует полную взаимозаме­няемость деталей конических соединений, что и под­тверждает многолетний опыт их серийного производ­ства.

Таблица 6.3

Вал

Втулка

L, мм

Да,

Да,

Да,

Да,

50

10"

6,4"

4,8"

4,2"

100

5"

3,2"

2,4"

2,1"

150

3,3"

2,1"

1,6"

1,4"

200

2,5"

1,6"

1,2"

1,0"

СОЕДИНЕНИЯ С НАТЯГОМ

ПРОЧНОСТЬ РАЗЪЕМНЫХ (КЛЕММОВЫХ) СОЕДИНЕНИЙ

Соединения, у которых охватываемая деталь представ­ляет собой сплошное (чаще цилиндрическое) тело, а охватывающая имеет разъем, называют клеммовыми. Их используют для передачи осевых сил и скручиваю­щих моментов силами сцепления соединяемых элемен­тов. …

Расчет прочности соединений при кручении с учетом жесткости стыка

При действии статических нагрузок критерием на­дежности соединения служит его запас прочности, определяемый по наибольшему усилию, которое может передать соединение из условия относительного смеще­ния сопрягаемых деталей. В этом случае, учитывая по­стоянный …

Прочность соединений при статических и динамических нагрузках

Давление в соединениях определяет их несущую спо­собность при статических и динамических нагрузках, прочность соединяемых деталей и параметры сборки и разборки соединений при нагнетании масла в зону контакта. Контактное давление для …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.