ПРОИЗВОДСТВО СУХИХ ЗАВТРАКОВ

Получение хлопьев из кукурузной крупы

Технологический процесс производства хлопьев в основном де­лится на три Цоследовательных цикла:

1) проварка крупы в смеси с сиропом с последующей сушкой и темперированием,

2) плющение вареной крупы,

3) обжарка и охлаждение хлопьев.

Из закромов № 3 или непосредственно из циклоаспиратора № 2 крупу самотаской № 11 подают или непосредственно в измеритель­ную воронку 13 или в пропариватель И, из которого увлажненная крупа самотеком поступает в бункеры № 4 (3-й этаж). Пропарива­тель для крупы устроен так же, как и для зерна. Он установлен на 6-м этаже и приводится от трансмиссии № 5. Расход -мощности 1 л. с. После пропаривания и темперирования в течение 6 час. крупа разбухает и имеет влажность 22%, что ускоряет и улучшает процесс варки. Самотаской № 9 крупа из бункеров № 4 подается в 6-й этаж на измерительную воронку 13, при помощи которой определяют (по объему) одну порцию для варки в количестве 720 кг крупы. Из из­мерительной воронки крупа самотеком поступает в варочный ап­парат 14 (рис. 51). После загрузки этой порции крупы в вараппа - рат его герметически закрывают и включают мотор, приводящий во вращение варочный котел.

С момента начала вращения котла и в течение всего временя варки в него впускают пар давлением 1,25—1,5 атм. Сироп заго­товляют в подвижном чане, и он состоит из раствора 36 кг саха - pa, 18 кг соли и 1,2 кг солодового сиропа в 160—190 л воды. Подвижной чан с сиропом соединен гибкой трубой с паровой головкой вараппарата, через которую пар вместе с сиропом посту­пает в котел или сироп по гибкой трубе подается в вараппарат че­рез люк одновременно с загрузкой в него крупы. Заготовка и пода­ча сиропа длится 15—20 мин.

После опорожнения чана вентиль подводящей сироп трубы за­крывается. Выпуск пара из вараппарата регулируется при помощи трех вентилей. Варка продолжается в среднем ЗУз—4 часа, й в процессе ее из котла берут пробу для определения готовности кру­пы. По окончании варки сваренную крупу разгружают в приемную

Воронку. До /начала выгрузки и открытия разгрузочного люка впуск пара прекращают и открывают вентиль для выпуска пара из котла.

Снижение числа оборотов мотора производится редуктором и цилиндрическими шестернями. Давление пара контролируется ма­нометром и предохранительным клапаном и регулируется редук­тором пара. Расход мощности вараппаратом равен 2,5 л. с. Число оборотов котла 1—2 в минуту.

Из приемной воронки вареная крупа влажностью 35—40% рас­пределительной коробкой 15 постепенно загружается в вертикаль­ную сушилку 16 (рис. 52), куда вентилятор нагнетает горячий воз­дух из парового калорифера, проходящий через слой продукта, вер­тикально движущийся между двумя цилиндрическими поверхно­стями с отверстиями.

В сушилке продукт находится в течение 8 час. и высушивается при температуре воздуха 85—90° до 15% содержания влаги.

Для получения одинаковой влажности и твердости высушенную крупу подают из сушилки самотаской № 12 в находящиеся на 5-м этаже три закрома № 9 (распределение по которым производит­ся находящимся над ними шнеком, приводимым трансмиссией № 5), где она темперируется в течение 16 час. - Эти закрома обеспечи­вают непрерывность процесса. Равномерное распределение влаги в крупе способствует получению однородных по качеству хлопьев.

Из закромов № 9 крупа после отлежки самотеком по­ступает через питатель, регу­лирующий сыпь,' в самотаску № 10 и подается на цилиндри­ческое сито 17 в 6-м этаже, где от нее отделяют мелочь (отложившиеся от крупки мел­кие частички и комья). Просе­вание на сите происходит сле­дующим образом: продукт по­ступает на первую половину цилиндра, обтянутого ситом с отверстиями 4/з2/'*И сквозь от­верстия проваливаются мелкие частички (проход). Сход посту­пает на вторую половину ци­линдра, обтянутого ситом с от­верстиями 14/зг". Проходом второго сита получается отсе­янная крупа, а сходом—комья. Комья самотеком направляют­ся в 4-й этаж на ломач (раз­рыхлитель) 18, где они разрых­ляются и поступают затем че­рез самотаску № 10 вторично на цилиндрическое сито. Кру­па из цилиндрического сита

Самотеком направляется через магнит на пропариватель с паровой рубашкой 19.

Наряду с подогревом крупа в пропаривателе увлажняется до 18%. При этих условиях крупа лучше плющится и хлопья получают­ся хорошего качества. Пропариватель подвешен к потолку 5-го эта­жа и приводится от трансмиссии № 5. Число оборотов 65—60 в минуту, расход мощности 1 л. с.

Из пропаривателя крупа поступает самотеком на плющильный станок 20 (рис. 53—1, 2) (5-й этаж). Попадая предварительно в приемный ковш, крупа при помощи сыпового механизма подается равномерно между двумя вращающимися гладкими полыми вал-

Ками, которыми она расплющивается в тонкие листочки. Один из валков подвижен, благодаря чему имеется возможность регулиро­вать ширину щели между валками и изменять соответственно тол­щину хлопьев. Для очистки поверхностей валков от приставших к ним хлопьев служат ножи, установленные по одному для каждого валка. Вследствие большого давления между валками, требующе­гося для тонкого плющения вареной крупы (толщина хлопьев рав­на примерно 0,3 мм), валы и подшипники нагреваются и требуют постоянного охлаждения водой. Температура обоих валков уста­навливается разная, благодаря чему хлопья при плющении при­стают главным образом к более теплому валку.

Температура в валках регулируется поступающей в каждый ва­лок водой.

Производительность плющильного станка 135—180 кг/час. Диа­метр валков равен 500 мм, длина 600 мм. Вращаются оба валка со скоростью 145 об/мин. Расход мощности 40 л. с. Расход воды 2,5 м3/час. Приводится плющильный станок от мотора клиновид­ным ремнем «Техстроп».

Из-под валков сырые хлопья поступают на установленный в нижней части станины станка транспортер, который подает их в трубу, направляющую хлопья самотеком в 4-й этаж в газовую об - жарочную печь 21 (рис. 54—1, 2). Газовая печь представляет собой вращающийся горизонтальный цилиндр, помещенный в теплоизоля­ционном кожухе и обогреваемый по всей длине пламенем 18-ти го­релок светильного газа. Хлопья, попадая в цилиндр, передви­гаются к выходу вдоль цилиндра винтовыми лопастями и на всем пути обжариваются при температуре 250—300°. В четырех точках кожуха влажный воздух и продукты сгорания отводятся вентиля­тором.

В эксплоатации печь требует большого внимания, так как при колебании температуры хлопья получаются сырые или обожжен­ные. Готовые хлопья должны содержать 2,5% влаги.

Производительность печи такая же, как и плющильного станка, и в работе обе машины должны быть тесно связаны. Остановка пе­чи требует немедленной остановки плющильного станка.

Число оборотов цилиндра 18—20 в минуту. Расход мощности 2,5 л. с. Расход газа 25 м3/час.

От печи приводится установленный у выхода для хлопьев ин­спекционный транспортер. Хлопья из печи поступают на транспор­тер (рис. 55) и, передвигаясь на ленте со скоростью 0,4 м/сек, ин­спектируются. Бракованные хлопья с ленты снимают и направляют на 2-й этаж, в бункер для брака № 10, куда через штампованные пояса цилиндра печи самотеком поступает также и просев.

Для сбора просева на дно кожуха печи установлен скребковый транспортер, скребки которого скользят по дну и передвигают пе­регоревшие мелкие частички к выходному отверстию.

С инспекционного транспортера проверенные готовые хлопья, пройдя через магнит, поступают на охлаждение.

7 Производство сухих завтраков

Возможны три способа охлаждения: 1) охлаждающее сито 22 (рис. 55а), 2) охлаждающая колонка 23, 3) подвижные бункеры 24, Как видно из схемы технологического процесса, хлопья с ин­спекционной ленты могут быть направлены: 1) на охлаждающее сито, 2) на охлаждающую колонку через наклонную самотаску № 13 или 3) в подвижные бункеры; при этом при применении пер­вого или второго спосо'ба охлаждения подвижные бункеры слу­жат для подачи хлопьев на упаковочные автоматы.

Охлаждающее сито представляет собой сетчатый транспортер, заключенный в кожухе. Хлопья поступают на сетчатую ленту, дви­жущуюся со скоростью 0,25 м/сек. Благодаря удалению вентиля­тором горячего воздуха из кожуха, создается беспрерывная цир­куляция поступающего через специальные щели в кожухе воздуха из помещения, который омывает хлопья на всем пути их прохож­дения по ленте, максимально охлаждая при этом. Через сетчатую ленту, при движении по ней хлопьев, проваливаются все мелкие частички (лом), которые, собираясь в конусе кожуха, направляют­ся оттуда самотеком на бункер № 10. Охлаждающее сито укреп­лено к потолку 3-го этажа и приводится от мотора через редуктор. Расход мощности ситом равен 1 л. с.

Охлаждение хлопьев в охлаждающей колонке происходит по­средством постепенного падения хлопьев но наклонным полочкам, которые устанавливают под углом, соответствующим углу естест­венного откоса хлопьев. Горячий воздух из колонки естественной тягой выводится в атмосферу.

В подвижных бункерах хлопья хранятся в течение 2,5—3 час., отдавая постепенно тепло через стенки кожуха и открытый верх окружающей среды.

Готовые хлопья представляют собою тонкие хрупкие листочки с влажностью 2,5%; они гигроскопичны, ввиду чего их необходимо немедленно после охлаждения упаковывать в коробки или ящики с внутренним вощеным пакетом.

Вся суточная производительность хлопьев автоматически упа­ковывается на машине Хессер 25 с автоматическим взвешиванием по 250 г в коробку. Машина заготовляет из нарезанных заранее печатных пластинок и вощеной бумаги коробку с внутренним паке­том, которая затем наполняется предварительно взвешенными хлопьями и заклеивается. Укладку в ящики производят вручную по 40 коробок в один ящик, общим весом 10 кг готовой продукции.