ПРОБЛЕМЫ НАДЕЖНОСТИ И РЕСУРСА в МАШИНОСТРОЕНИИ
ПОВЫШЕНИЕ СОПРОТИВЛЕНИЯ УСТАЛОСТИ ПОВЕРХНОСТНЫМ ПЛАСТИЧЕСКИМ ДЕФОРМИРОВАНИЕМ
Известно большое разнообразие высокоэффективных технологических методов поверхностного упрочнения деталей машин, повышающих пределы выносливости в два—три раза и усталостную долговечность — в десятки и сотни раз. К ним относятся методы поверхностного пластического деформирования (ППД), химико-термические (азотирование, цементация, цианирование), поверхностная закалка с нагрева токами высокой частоты или лучом лазера, комбинированные и др. Причинами столь высокого повышения сопротивления усталости являются остаточные сжимающие напряжения в поверхностном слое и повышение механических свойств слоя в результате обработки. Суммарный эффект упрочнения зависит от взаимного расположения эпюр остаточных и рабочих напряжений и сопротивления усталости материала по сечению детали [4, 12].
Большой вклад в развитие и внедрение методов ППД внесен учеными ЦНИИТМАШ [14]. Разработанные в этом институте приспособления и режимы ППД посредством обкатки роликами, чеканки, дробеструйной обработки и др. позволили широко внедрить эти методы практически во все отрасли машиностроения. Широкое распространение методов ППД связано с их эффективностью и возможностью применения к весьма широкой номенклатуре материалов, форм и размеров деталей, условий работы (по
температурам, средам), а также с их сравнительной простотой и невысокой стоимостью,
В данном разделе описываются некоторые новые оригинальные установки и методы ППД, представляющие существенный интерес для работников промышленности, которые с успехом используются в машиностроении.
Дробеметная установка УДМ-3. Предназначена для упрочнения полотна и замков дисков компрессора и турбины диаметром до 850 мм.
Диаметр микрошариков из стали ШХ-15 или порошков ПР-Р6М5, мкм Частота вращения, об/мин дробемета детали Время обработки одного участка, с Габариты установки, мм |
Техническая характеристика
60-300
2800-3600 10
30-45
1000Х 1500X2500
На рис. 9 представлена принципиальная схема установки УДМ-3. Принцип работы дробеметной установки заключается в следующем. При подаче микрошариков из верхнего бункера 1 в дробемет 2 микрошарики под действием центробежных сил направляются с заданной скоростью на поверхность закрепленной на шпинделе 3 вращающейся детали 4 и осуществляют наклеп. Отработанные микрошарики под действием силы тяжести падают на наклонное дно камеры и с помощью пневматического транспорта 3 по каналу 6 вновь направляляются в верхний бункер 1 и далее в дробемет 2. Таким образом, осуществляется замкнутая циркуляция микрошариков внутри установки.
Дробеметное упрочнение деталей с малоразмерными конструктивными концентраторами напряжений повышает усталостную прочность деталей из титановых и жаропрочных сталей и сплавов на 15—50%, долговечность работы деталей— в 1,5—2,5 раза.
Дробеметная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочнении крупногабаритных деталей типа тел вращения, имеющих острые кромки, малые радиусы переходов, галтели.
Гидродробеструйная установка для упрочнения зубчатых колес. Предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием потоком стальных шариков зубьев конических и цилиндрических колес.
Техническая характеристика
TOC o "1-5" h z Диаметр шариков из стали І1ІХ15, мм 1,6
Рабочая жидкость - трансформаторное масло ГОСТ 10121-76
Давление жидкости, МПа 0,3 -0,6
Количество сопел, шт. 3
Время упрочнения одного участка, мин 2
Частота вращения детали, об/мин 140
Габариты, мм
диаметр детали 5 00Х 100
установки 2300X2500X2000
На рис. 10 представлена принципиальная схема гидродробеструйной установки для упрочнения зубчатых колес. Принцип работы гидродробеструйной установки заключается в следующем. При подаче трансформатор-
10. Принципиальная схема гидробесструйной установки для упрочнения зубчатых колес |
ного масла из емкости 1 в транспортирующее сопло 2 шарики, находящиеся в нижнем дробесборнике 3, эжектируются в верхний дробесборник 4 и под действием силы тяжести по шпангопроводу 5 поступают к рабочему соплу 6. В рабочее сопло 6 под давлением подается трансформаторное масло, сообщающее кинетическую энергию шарикам. Поток стальных шариков направляется на упрочняемую деталь 7. Отработанные шарики под действием сил тяжести возвращаются в нижний дробесборник 3, а масло через сетку 8 сливается в емкость 1. Таким образом происходит циркуляция рабочей среды в гвдродробеструйной установке.
Гидродробеструйное упрочнение повышает твердость поверхности деталей из цементированных сталей 12Х2Н4А, 12Х2НВФА, 13ХЗНВМ2Ф на 25—30%, усталостную прочность зубчатых колес — на 24—50%, контактную долговечность — в 2—4 раза. Гвдробесструйная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочении зубчатых колес.
Пневмогидродробесгруйная установка с программным управлением ПГДУ с ПУ-3. Предназначена для поверхностного пластического деформирования крупногабаритных деталей типа лопаток компрессора, дисков, промежуточных колец, валов компрессора и других деталей сложной формы в потоке стальных микрошариков.
Техническая характеристика
|
На рйс. 11 представлена принципиальная схема установки ПГДУПУ-3. При подаче сжатого воздуха к рабочим соплам 1 рабочая смесь микрошариков с жидкостью всасывается рабочими соплами и направляется на поверхность детали 2 под углом 90°, пластически деформируя поверхность. Отраженные микрошарики возвращаются в емкость 3, таким образом происходит замкнутая циркуляция рабочей среды (2 — слив конденсата) . Рабочие сопла 1 крепятся на штанге 4, приводимой в движение в вертикальном направлении шаговым двигателем 5, а в продольном — узлом 8. Упрочняемая деталь 2 крепится на планшайбе 6, связанной с приводным механизмом 7.
Для обеспечения направления потока рабочей среды из сопел интерполяторы ИЛКО-ЗМ от программы, записанной на перфоленте, подают соответствующие команды на шаговые двигатели, которые управляют взаимной ориентацией рабочих сопел и поверхности детали. Установка обеспечи-
вает колебательное движение детали относительно оси, проходящей через плоскость среза дробеструйного сопла по радиусу средней кривизны каждого сечения детали, лежащего в горизонтальной плоскости, проходящей через ось потока дроби, и одновременно поступательное перемещение.
Использование установки ПГДУПУ-3 позволяет повысить производительность упрочнения в 1,5 раза, усталостную прочность деталей из титановых сплавов — в 1,5— 2,5 раза, деталей с покрытиями — на 30%.
Пневмодробеструйная установка. Предназначена для упрочнения поверхностным Пластическим пластическим деформированием корпусных деталей типа опор из магниевых и алюминиевых сплавов потоком стеклошариков.
Техкическая характеристика
Диаметр стеклошариков, мм 0,5-1,2
Давление воздуха, МПа 0,2-0,5
Частота вращения детали, об/мин 10 ... 12
Габариты детали, мм
диаметр 2000
высота До 500
Время обработки одного участка, мин 3
Габариты установки, мм 3500Х 2000Х1500
На рис. 12 представлена принципиальная схема пневмодробеструйной установки. Принцип работы следующий: элеватором 1 стеклошарики из нижнего дробесборника 2 подаются в верхний 3, откуда по шлангопроводу 4 транспортируются к соплу 5, где подхватываются воздухом и направляются на поверхность детали 7, закрепляемой на планшайбе 6. Отработанные стеклошарики под действием силы тяжести падают в нижний дробесборник 2. Происходит замкнутая циркуляция стеклошариков в установке. Для повышения коррозионной стойкости деталей и исключения попадания на поверхность деталей инородных материалов стенки рабочей камеры облицованы пластиком, крепеж выполнен из титановых сплавов.
Упрочнение потоком стеклошариков на пневмодробеструйной установке повышает усталостную прочность литых деталей из магниевых и алюминиевых сплавов в 3 раза, долговечнсть — в 12 раз при обеспечении высокой коррозионной стойкости и химической чистоты поверхности. Пневмодробе - струйная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочнении стеклянными шариками деталей из магниевых и алюминиевых сплавов.
Пневмодинамические камеры применяются для местного упрочнения наружных поверхностей валов, например со шлицами.
Техническая характеристика
Диаметр стальных шариков, мм 2,4
Масса шариков, г 50-100
Давление воздуха, МПа До 0,4
Диаметр вала, мм 80-160
Масса камер, кг 3-5
Нарис. 13 представлена схема пневмодинамической камеры для упрочнения наружных поверхностей валов. Принцип работы основан на образова-
Рис. 13. Схема ггневмодинамической камеры для упрочнения наружных поверхностей
валов
Рис. 14. Принципиальная схема пневмодинамической камеры |
нии направленного воздушного потока, выходящего из щелевидного сопла 1. Поток воздуха, выходящий из сопла, увлекает стальные шарики, находящиеся в зоне среза сопла, и направляет их на упрочняемую поверхность 2. Отраженнные от поверхности шарики под собственным весом устремляются в зону сопла. Происходит замкнутая циркуляция шариков в малом объеме камеры.
Пневмодинамическое упрочнение улучшает микрогеометрию поверхности, повышает предел выносливости деталей на 10-25%, при этом ПДК отличаются простотой конструкции и малой металлоемкостью. Пневмоди - намические камеры могут быть использованы в различных отраслях машиностроения при упрочнении шлиц валов.
Пневмодинамическая камера для упрочнения сварных швов трубопроводов. Предназначена для местного упрочнения сварных швов изогнутых длинномерных трубопроводов в целях ликвидации в поверхностном слое сварного шва возможных растягивающих остаточных напряжений, создания благоприятных сжимающих остаточных напряжений, повышения прочностных характеристик.
Техническая характеристика
1,6 500 0,4 10-70 500X300 |
Диаметр стальных шариков ШХ15, мм Масса шариков, г Давление воздуха, МПа Диаметр трубопроводов, мм Габариты камеры, мм
На рис. 14 представлена принципиальная схема пневмодинамической камеры. Принцип работы камеры основан на образовании направленного воздушного потока, выходящего из сопел, расположенных по окружности, который подхватывает рабочие тела — стальные шарики — и направляет их на поверхность обрабатываемой детали. Сжатый воздух через штуцер 8 подается в кольцевой коллектор 7 и сопло 2, подхватывает стальные шарики 3 и направляет на обрабатываемую поверхность детали 1. Стравливание воздуха из полости камеры происходит через сетку 6 в наружном корпусе 4. Экран 5 служит для защиты стенки от ударов шариков. Деталь в камере устанавливается с помощью разъемного держателя 9 и фиксатора 10.
Пневмодинамические камеры отличаются простотой конструкции и малой металлоемкостью. Их использование позволит сократить производственные площади в 3—4 раза.
Пневмодинамическое упрочнение сварных швов трубопроводов из стали Х18Н10Т повышает усталостную прочность на 10—25%. Пневмоди - намический стенд может быть использован в различных отраслях машиностроения при упрочнении сварных швов трубопроводов.
Гидродробеструйная установка эжекторного типа. Предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием потоком стальных шариков деталей типа лопаток компрессора, зубчатых колес, пружин и др.
2-3 Трансформаторное масло ГОСТ 10121-76 |
Диаметр стальных шариков ШХ-15, мм Жидкость |
Техническая характеристика
Техническая характеристика
Давление жидкости, МПа 0,2-0,35
TOC o "1-5" h z Количество рабочих сопел, шт. 18-24
Количество одновременно обрабатываемых 1 -9
деталей, шт.
Частота вращения деталей, об/мин 10-14
Время обработки участка (диаметр 50 мм), мин 2
Габариты, мм 200 X 80 X 80,
деталей 400X 150 X 150
установки 600 X 1000 X 1500
На рис 15 представлена принципиальная схема гидродробеструйной эжекторной установки. Принцип работы установки следующий. При подаче трансформаторного масла 10 из емкости 11 через фильтр 12 насосом 2 через каналы 3-5 в сопло-эжектор 1 стальные шарики, находящиеся на днище камеры 6, эжектируются и направляются на поверхность детали 7, установленной на шпиндель 9, и деформируют поверхность детали. Сетка 8 обеспечивает слив и возврат трансформаторного масла, нагревающегося в процессе работы. Отработанные стальные шарики возвращаются под действием силы тяжести на днище камеры 6. Таким образом, происходит замкнутая циркуляция стальных шариков внутри камеры. Изменением давления трансформаторного масла, подводимого к соплу-эжектору 1, регулируется скорость полета шариков и интенсивность дробеструйного наклепа.
Гидродробеструйное упрочнение деталей из титановых сплавов ВТЗ-1, ВТ8, ВТ9 повышает твердость поверхности на 10—35%, усталостную прочность деталей — на 15—50% при обеспечении высоты микронеровностей не более 0,68 мкм, повышает долговечность работы в 2—25 раз. Гидродробеструйная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения.
Дробеметная установка УДМ-2. Предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием потоком стальных микрошариков деталей с малыми радиусами переходов, галтелями, острыми кромками. К таким деталям относятся лопатки турбины с елочным хвостовиком, лопатки компрессора, резьбовые детали и др.
Техническая характеристика
Диаметр микрошариков из стали ШХ-15 или 60-300
порошка ПР-Р6М5, мкм Частота вращения
дробемета 2800-3600
TOC o "1-5" h z детали 18
Количество одновременно обрабатываемых 9-15
деталей, шт.
Время обработки деталей, мин 3-12
Габариты, мм
детали 350 X 75 X 75
установки 2000 X 1150X 850
На рис. 16 представлена принципиальная схема установки. Принцип работы установки заключается в следующем. При подаче микрошариков из верхнего бункера 4 в дробемет 5 микрошарики под действием центробежных сил вращающегося дробемета 5 выбрасываются со ско-
Рис. 15. Принципиальная схема гидробесструйной эжекторной установки |
ростью до 124 м/с на поверхность вращающихся деталей 6, установленных в камере 1, и осуществляют наклеп. Вращение дробемета 5 осуществляется от электропривода 8. Отработанные микрошарики 2 попадают на днище камеры 1 и с помощью пневматического транспортера 3 вновь поднимаются в бункер 4. Происходит замкнутая циркуляция микрошариков в дробеметной установке.
Дробеметное упрочнение деталей с малоразмерными конструктивными концентраторами напряжений повышает усталостную прочность деталей из титановых и жаропрочных сталей и сплавов на 15-50%, долговечность работы деталей - в 10—25 раз. Дробеметная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочнении деталей, имеющих малоразмерные конструктивные концентраторы напряжений — острые кромки, малые радиус переходов, галтели.
Пневмодинамические камеры для упрочнения внутренних поверхностей валов и труб. Предназначены для поверхностного пластического деформирования потоком стальных шариков внутренних поверхностей деталей типа валов.
Техническая характеристика
2,4 50-200 0,4 3-5 |
Диаметр стальных шариков, мм Масса шариков, г Давление воздуха, МПа Масса камер, кг
На рис. 17 представлена схема упрочнения вала турбины. Принцип работы ПДК основан на образовании направленного воздушного потока, выходящего из целевидного сопла, со стальными шариками и направлением их на упрочняемую поверхность. Отраженные от поверхности шарики под собственным весом устремляются в нижнюю часть камеры, к соплу. Происходит замкнутая циркуляция шариков в малом объеме камеры.
Пневмодинамическое упрочнение улучшает микрогеометрию поверхности, повышает усталостную прочность деталей из труднообрабатываемых сплавов типа ЭИ9611И на 15—20%. При этом ПДК отличается простотой конструкции и малой металлоемкостью. Пневмодинамические камеры могут быть использованы в различных отраслях машиностроения при упрочнении внутренних поверхностей валов.
Пневмогидродробеструйная установка с программным управлением ПГДУ ПУ-12. Предназначена для поверхностного пластического деформирования потоком стальных микрошариков крупногабаритных кольцевых деталей с наружной и внутренней сторон.
Техническая характеристика
100-160 |
Диаметр микрошариков из стали ШХ-15 и
12 2 0,4 |
порошков ПР-Р6М5, мкм Частота вращения детали, об/мин Количество сопел, шт.
Рабочее давление воздуха, МПа
600 ± 90 |
Перемещение сопел по вертикали, мм угол поворота, град
Габариты, мм деталей установки |
600 X 600 2300 X 2000 X 1200 Контур 4МИ |
Пульт управления |
На рис. 18 представлена принципиальная схема установки ПГДУ ПУ-2. Принцип действия пневмогидродробеструйной установки следующий. При подаче команды от магнитной ленты с пульта управления сигналы поступают на шаговые двигатели 1. Для вертикального перемещения рабочих сопел обеих систем используется гидроусилитель 2, редуктор 3. Направляющая 4 поддерживает механизм трехвальной системы в фиксированном положении. Концевые выключатели 3 ограничивают вертикальный ход рабочих сопел 6. Рабочая смесь 7 (микрошарики с антикоррозийными добавками) находятся во взвешенном состоянии под действием струй вжатого воздуха от коллектора 8. При подаче сжатого воздуха в рабочие сопла 6 рабочая смесь направляется на деталь 9, установленную на планшайбе 10, и происходит упрочнение детали. По программе с пульта управления подается команда на шаговые двигателя 1, которые с помощью трехвальной системы передачи движения обеспечивают перемещение рабочих сопел 6 вертикальной плоскости, поворот в горизонтальной и вертикальной плоскостях. Возможность ориентации угла атаки рабочих сопел обеспечивает упрочнение криволинейной поверхности деталей одновременно с внутренней и наружной стороны.
Использование установки ПГДУ ПУ-2 позволяет сократить трудоемкость упрочнения в 2 раза и повысить усталостную прочность деталей из титановых сплавов на 15—50% и ресурс работы деталей — в 1,5—25 раз. Пнев - могидродробеструйная установка ПГДУ ПУ-2 может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочнении крупногабаритных деталей.
Гидродробеструйная установка для упрочнения крупногабаритных деталей эжекторного типа, предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием крупногабаритных деталей типа лопаток компрессора длиной до 750 мм и других в потоке стальных шариков.
Техническая характеристика
Диаметр шариков из стали ШХ-15, мм 2,4
Жидкость Трансформаторное масло
Давление жидкости, МПа 0,25-0,35
Количество рабочих сопел, шт. 15
Габариты, мм
детали 750 X 300
установки 1500 X 2500X 2000
На рис. 19 представлена принципиальная схема гидродробеструйной установки. Принцип работы установки следующий. При подаче трансформаторного масла из емкости 1 к эжекторным соплам 2 стальные шарики, находящиеся на днище камеры 3, эжектируются и направляются на поверхность детали 4, установленной на шпиндель 5, и деформируют поверхность детали. Сетка 6, разделяющая камеру, обеспечивает слив и возврат трансформаторного масла. При этом отработанные стальные шарики возвращаются на днище камеры 3. Таким образом происходит замкнутая циркуляция стальных шариков. Для выравнивания уровня шариков во время работы установки вдоль сопел параллельно друг другу установлены два шнека 7, вращающихся в разные стороны. Наличие механизма 8 перемещения шпинделя обеспечивает расположение обрабатываемой поверхности детали по нормам к осям сопел в течение всего процесса обработки 152
Рис. 19. Принципиальная схема гидробесструйной установки для упрочнения крупногабаритных деталей |
Рис. 20. Схема пнеамодинамического сопла |
$
за счет сообщения детали возвратно-поступательного и качательного движения, а также поворота на 180° при переходе от обработки одной стороны к другой.
Гидродробеструйное упрочнение крупногабаритных деталей из титановых сплавов повышает твердость поверхности на 10—35%, усталостную прочность деталей — на 15-50% при обеспечении высоты микронеровностей не более 0,68 мкм, повышает долговечность работы деталей в 2—25 раз. Гидродробеструйная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения при упрочнении крупногабаритных деталей.
Пневмодинамический стенд. Предназначен для упрочнения фасок и отверстий диаметром от 10 до 25 мм, глубиной до 60 мм в деталях типа дисков.
Техническая характеристика
TOC o "1-5" h z Диаметр стальных шариков, мм 1,6—2
Давление воздуха, МПа 0,4
Максимальный ход сопла, мм 60
Время упрочнения одного участка, мин 0,5-2
Скорость перемещения сопла, мм/мин 120
Габариты стенда, мм 1200 X 750 X 1200
На рис. 20 представлена схема подвижного пневмодинамического сопла, которое является главным рабочим органом. Возможность перемещения сопла внутри отверстия позволяет производить равномерное упрочнение внутренней поверхности отверстий и фасок.
Принцип работы пневмодинамического сопла 1 основан на образовании воздушного потока, выходящего из эжектора 2 со стальными шариками и направленного на конусный отражатель 4. Конусный отражатель находится в отверстии упрочняющей детали. Шарики, отраженные от него, деформируют внутреннюю поверхность отверстия 5, упрочняя его. Разделитель 3 служит для разделения направленного и отраженного потоков шариков. Сопло 1 и отражатель 4 жестко связаны между собой.
Пневмодинамической способ упрочнения обеспечивает возможность упрочнения труднодоступных локальных мест, создание стабильных сжимающих напряжений величиной до 90 кгс/мм2, повышение малоцикловой долговечности в 5—8 раз для отверстий дисков из сплава ЭИ698ВД. Пнев - модинамический стенд может быть использован в различных отраслях машиностроения при упрочнении фасок и отверстий деталей.
Дробеметная установка УДМ-4П. Предназначена для упрочнения поверхностным пластическим деформированием крупногабаритных деталей, закрепленных в кассетах в потоке стальных микрошариков.
Техническая характеристика
Диаметр микрошариков из стали ШХ-15, мм 100-315
TOC o "1-5" h z Вертикальное перемещение дробемета, мм 180
Диапазон регулирования частоты вращения 0-3600
дробемета, об/мин
Частота вращения детали, об/мин 19
Количество одновременно обрабатываемых 10
деталей, шт.
Габариты, мм
детали 80 X 270
установки 2600X 3100X 2800
На рис. 21 представлена принципиальная схема дробеметной установки. Принцип работы установки заключается в следующем. При подаче микрошариков из верхнего бункера 1 в дробемет 2 микрошарики под действием центробежных сил выбрасываются со скоростью 124 м/с на поверхность вращающихся деталей 3, установленных в кассетах 4, и осуществляют наклеп. Вращение кассет с лопатками осуществляется цепной передачей 5 от двигателя 6. Вращение дробемета 2 осуществляется от электродвигателя 7 постоянного тока, возвратно-поступательное перемещение - от привода 8. Отработанные микрошарики скатываются по днищу камеры в дробесборник 9, откуда с помощью ковшового элеватора 10 вновь поднимаются в бункер 1. Происходит замкнутая циркуляция микрошариков в дробеметной установке.
Возвратно-поступательное перемещение дробемета в вертикальной плоскости повышает качество обработки деталей за счет исключения переходных зон на обрабатываемой поверхности при упрочнении крупногабаритных деталей, обеспечивает сокращение вспомогательного времени. Возможность регулирования оборотов дробемета повышает универсальность установки, обеспечивая обработку деталей из различных сплавов на разных режимах.
Дробеметное упрочнение деталей из титановых и жаропрочных сплавов повышает усталостную прочность на 15—50%, увеличивает долговечность работы деталей в 10—25 раз при обеспечении высоты шероховатости 1,25—0,32 мм. Дробеметная установка может быть использована в различных отраслях машиностроения.