Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

ТРУБОФОРМОВОЧНЫЕ МАШИНЫ

Процесс формования асбестоцементных труб аналогичен процессу изго­товления изделий на листоформовочных машинах.

В связи с повышенными требованиями, предъявляемыми к механической прочности асбестоцементных труб, их формуют из асбеста более высоких сортов, при этом формование проходит на относительно тонкой пленке и обычно при одном сетчатом цилиндре.

На фиг. 190 показана принципиальная схема трубоформовочной машины.

Масса из ковшовой мешалки через распределительную коробку подается в ванну 1 предварительного перемешивания. Переливаясь через порог, асбестоцементная масса поступает в ванну 2 сетчатого цилиндра 3. Для пре­дупреждения расслаивания суспензии в ванне предусмотрены мешалочки 4. Асбестоцементная пленка снимается с сетчатого цилиндра рабочим сукном 5. Уплотнение пленки и ее частичное обезвоживание производится отжимным валом 6. Сукно после перехода на нее пленки проходит над вакуум-короб­кой 7, которая обеспечивает частичный отсос воды из пленки и сукна. Для пред­упреждения отклонения хода сукна служит регулировочный валик 8 (подробнее см. в описании листоформовочной машины). Далее сукно под­ходит к форматной скалке 9, вращающейся на опорном валу 10 и удерживае­мой на нем валиками 11. Пленка переходит с сукна на скалку, навиваясь на ней. Форматная скалка представляет собой цилиндр, диаметр которого

соответствует внутреннему диаметру формуемой трубы. Пленка, навиваемая на скалку, уплотняется давлением прессующих валиков 11 (так называемый «экипаж давления»), прижимающих скалку к опорному валу. Для предот­вращения перехода асбестоцементной пленки с форматной скалки на прес сующие валики служит верхнее сукно 12.

После перехода пленки на форматную скалку рабочее сукно 5 проходит натяжной валик 13, сукнобойку 14, промывные трубки 15 и поступает затем к отжимным валикам 16, которые служат для отжатия воды из сукна и одно­временно являются вспомогательным тяговым устройством (подробнее см. ниже). Далее сукно, пройдя вакуум-коробку 17, отклоняющие валики 18 и натяжной (качающийся) валик 19, направляется к сетчатому цилиндру.

Трубоформовочная машина состоит из двух основных частей — сеточной и устройства для формования труб (прессовой части). На фиг. 191 показана трубоформовочная машина для изготовления труб длиной 4 м.

Асбестоцементная масса из ковшовой мешалки поступает через распре­делительную коробку 1 в желоб 2. Вода, потребная для частичного разжи­жения массы, поступает из второй распределительной коробки 3. Подача массы и воды регулируется автоматически. Отверстия в днищах распреде­лительных коробок перекрываются клапанами, которые подвешены к кон­цам двуплечих рычагов 4. Вторые концы двуплечих рычагов соединены тро­сами с третьим двуплечим рычагом 5, ко второму концу которого подвешен поплавок, погруженный в бак 6, сообщающийся с ванной сетчатого цилиндра. При увеличении расхода массы уровень ее в ванне сетчатого цилиндра пони­жается. Это вызывает также снижение уровня в баке, вследствие чего попла­вок, опускаясь, поворачивает рычаг 5, тросы натягиваются, поворачивают рычаги 4, поднимая при этом клапаны распределительных коробок 1 и 3. Проходные отверстия в днище распределительных коробок увеличиваются, питание массой и водой повышается.

При подъеме же уровня массы в ванне поплавок в баке 6 всплывает, обе­спечивая через систему рычагов и тросов перекрытие клапанами выходных отверстий распределительных коробок, что вызывает снижение количества подаваемой асбестоцементной массы и воды.

Ванна 7 сетчатого цилиндра трубоформовочной машины, в отличие от ванн листоформовочной машины, имеет дополнительную мешалку 8, которая обеспечивает равномерное распределение массы в ванне. Из мешалки через порог масса переливается в ванну, при этом во избежание смыва пленки, отфильтрованной на сетчатом цилиндре, по длине ванны устанавли­вается перегородка (не доходящая до дна), которая направляет поступающую массу в нижнюю часть ванны, где смонтированы две мешалочки 9.

Сетчатый цилиндр 10 конструктивно мало чем отличается от цилиндров листоформовочных машин.

Обрезиненный отжимной вал 11 трубоформовочной машины выполняет те же функции, что и у листоформовочнои машины.

Подшипники отжимного вала подвешиваются на рычагах 12, шарнирно закрепленных на станине машины. Регулирование силы прижатия прижим­ного вала осуществляется при помощи грузов 13. Подъем прижимного вала для смены сетчатого цилиндра обеспечивается механизмом, состоящим из электродвигателя 14, который через редуктор 15 приводит во вращение два вала с насаженными на концах барабанами лебедки 16. Барабаны лебедки, вращаясь, наматывают на себя трос 17, чем обеспечивается подъем рычагов с прижимным валом.

Привод мешалочек осуществляется от электродвигателя 18 через клино­ременную передачу, промежуточный вал и цепные передачи 19. Сетчатый цилиндр приводится во вращение движущимся рабочим сукном 20.

Отсасывание влаги из асбестоцементной пленки и из сукна осущест­вляется при помощи вакуум-коробок 21, 22 и 23. Разрежение в вакуум - коробках для рабочей ветви принимается в 250 мм рт. ст., а для холостой — 200 мм рт. ст.

Пройдя вакуум-коробку и регулировочный валик 24, рабочее сукно с асбестоцементной пленкой подходит к форматной скалке 25.

Рассматриваемая трубоформовочная машина (модель АТМ-4) предназна­чается для изготовления труб на давление до 10 кг/см2, диаметром от 125 до 1000 мм, при толщине стенок от 10 до 50 мм и длине до 4 м. Для навивки труб различных диаметров требуется соответствующий набор форматных скалок.

Форматная скалка вращается на опорном валу 26, который приводится от электродвигателя через систему передач (подробнее см. ниже).

Передав пленку на форматную скалку, рабочее сукно затем последо­вательно обходит натяжные валки 27, вакуум-коробку 23, сукнобойку и отжимные валки 28. Отжимные валки обеспечивают отжатие воды из сукна вместе с этим служат вспомогательным тяговым устройством для рабочего сукна, приводимого в движение от опорного вала 26. Далее сукно, пройдя направляющие валки, поступает к сетчатому цилиндру.

Асбестоцементная пленка, навиваемая на скалку, уплотняется прессую­щими валиками «экипажа давления»29. Верхнее сукно 30, проходя между прес­сующими валиками экипажа давления и форматной скалкой, на своем пути далее проходит систему отклоняющих н натяжных роликов, отжимные валки 31, натяжной ролик 32 и вновь возвращается к прессующим валикам.

21 Сапожников

После окончания процесса навнвкн трубы происходит съем скалки с тру­бой. Для этого сначала при помощи механизма 33 поднимают экипаж давле­ния, освобождая скалку, а затем, используя механизм 34 подъемам пово­рота скалок, выводят скалку из машины и укладывают на одну из двух съемных тележек 35, расположенных сбоку и впереди машины. Съемные тележки служат для стягивания навитых труб с форматных скалок. Тележки передвигаются по рельсовым путям и имеют домкраты 36 для регулирова­ния установки тележек по высоте.

Машина работает попеременно на двух скалках, которые устанавли­ваются на осях, закрепляемых одним концом в буксе механизма поворота. Во время вывода одной скалки с другой стороны заводится вторая скалка. Во время снятия трубы с одной скалки на второй происходит навивка трубы.

«Экипаж давления» (фиг. 192) имеет раму из швеллеров 1, к концам которых прикреплены ползуны 2, перемещающиеся по вертикальным направ­ляющим 3, являющимся хвостовиками винтов 13. Между швеллерами мон­тируются гидравлические цилиндры 4. К штокам 5 поршней гидравлических цилиндров крепятся обоймы 6. Все обоймы связаны общей траверсой 7. Каждая обойма имеет по три ролика 8, которые опираются на прессующие валики 9. Подъем и опускание экипажа давления осуществляются от двух масляных ротаторов 10, через соединительный вал 11, конические зубчатые передачи 12 и винты 13, представляющие одно целое с направляющими 3. Конические колеса, сидящие на винтах, являются одновременно и гай­ками.

Как отмечалось, для исключения перехода асбестоцементной пленки с форматной скалки на прессующие валики 9 давление на стенку трубы пере­дается через верхнее сукно.

Сила нажатия прессующих валиков регулируется путем изменения давления масла в гидроцилиндрах 4. Сила нажатия складывается из веса деталей «экипажа давления» и давления, создаваемого гидроцилиндрами.

Давление масла в гидроцилиндрах, в зависимости от диаметра изготов­ляемой трубы и толщины слоя, навитого на форматную скалку, изменяется в пределах от 0 до 9 кг/см2. При максимальном давлении масла в цилиндрах (9 кг/см2) сила нажатия составляет 10 950 кг, при отсутствии давления в гидроцилиндрах — 3000 кг, т. е. равна весу деталей «экипажа давления». Давление на опорный вал, а следовательно, и на низ трубы равно сумме усилий, создаваемых «экипажем давления» и весом форматной скалки.

Давление масла в гидроцилиндрах изменяется автоматически под дей­ствием специального регулятора давления, по мере увеличения толщины стенки формуемой трубы.

Машина имеет указатель толщины стенки навиваемой трубы, состоящий из циферблата 14 и двух стрелок, показывающих толщину стенок по кон­цам труб. Оси стрелок (одна из осей полая) связаны цепными передачами 15 с валами 16. Валы 16, в свою очередь, при помощи цепных передач и тросов связаны с грузами 17 и с концами прессующего валика. По мере увеличения толщины стенки трубы прессующий валик поднимается, вследствие чего грузы 17 опускаются, поворачивая при этом валы 16. Вместе с этим при помощи цепных передач 15 обеспечивается соответствующий поворот стре­лок указателя толщины стенок навиваемых труб.

Привод машины осуществляется от электродвигателя 37 (фиг. 191) через редуктор 38, многодисковую фрикционную муфту 39, которая позволяет, не выключая электродвигателя, периодически останавливать машину для снятия навитой трубы. Включение и выключение муфты производится при помощи гидравлического цилиндра 40. Опорный вал 26 приводится во вра­щение от приводного вала через зубчатую цилиндрическую передачу 41. Рабочее сукно приводится в движение от опорного вала. От приводного вала

через вторую зубчатую пару приводится во вращение вал 42, от которого через зубчатую цилиндрическую передачу 43 приводится во вращение нижний отжимной валок 28. От отжимных валков рабочее сукно получает допол­нительное тяговое усилие.

Верхнее сукно получает движение от звездочки 44 через цепную пере­дачу 45 и набор зубчатых колес 46 «экипажа давления».

Для лучшего натяжения сукна прессующие валики, от которых при­водится в движение верхнее сукно, имеют несколько большую окружную скорость, чем отжимные валки 28. В действительности же окружные ско­рости выравниваются вследствие проскальзывания фрикциона 47, сидящего на валу отжимного валка 28.

Механизм подъема и поворота скалок состоит из колонн 1 (фиг. 193), на которых наглухо закреплены массивные втулки 2 с гнездами 3 для крепления концов осей форматных скалок. Нижние концы колонн входят в гидравлические цилиндры 4. При подаче масла в гидравли­ческий цилиндр колонны вместе со скалкой поднимаются. Для снятия со скалки навитой трубы скалку необходимо отвести в сторону. Это необ­ходимо также и для того, чтобы было освобождено место для установки в машину другой скалки, закрепленной во втулке второй колонны. Отвод скалки осуществляется поворотом колонны на 90° при помощи гидравличе­ского сервомотора 5. После поворота форматная скалка с трубой опускается на съемную тележку 35 (фиг. 191), на которой установлен полукруглый дере­вянный желоб с внутренним диаметром, равным наружному диаметру трубы. Тележка приводится в движение от реверсивного гидродвигателя через цепную передачу. При движении тележки происходит стягивание с фор­матной скалки навитой на нее асбестоцементной трубы.

Могилевским заводом «Строммашина» запроектирована машина для изго­товления труб длиной до 4 м.

По принципу действия эта машина не отличается от рассмотренной выше, однако в ее конструкцию внесен ряд существенных изменений. Вместо одного сетчатого цилиндра с целью повышения производительности машины предусмотрена установка двух сетчатых цилиндров. Существенному изменению подвергся узел съема трубы и установки скалок. Конструктивно механизм этого узла решен так: с обоих концов опорного вала устанав­ливаются мальтийские кресты 1 (фиг. 194), имеющие каждый по шести прорезей 2. Ширина этих прорезей принимается из расчета, чтобы концы форматных скалок могли свободно заходить в них.

Работа рассматриваемого механизма происходит в следующей последо­вательности.

Свободная скалка при помощи механизма подъема, состоящего из двух гидравлических цилиндров 3, на штоках 4 которых закреплен захват 5, поднимается на уровень площадки 6. Далее скалка посредством реечного толкателя 7 (имеющего на конце ролики, упирающиеся в скалку), подается к опорному валу, при этом концы скалки заходят в прорези мальтийского креста.

Затем происходит поворот мальтийских крестов на 60° в сторону опорного вала, при этом скалка, накатываясь на опорный вал, несколько приподнимается. Это обеспечивает свободное вращение скалки, поскольку концы ее не будут опираться на нижнюю часть прорези.

После навивки очередной трубы мальтийские кресты поворачиваются на 120° и скалка с трубой скатывается на площадку 8. К этому моменту происходит поворот платформы 9 тележки 10 в сторону скалки с трубой. Поворот платформы обеспечивается двумя гидравлическими цилиндрами 11 через рычаги 12. Затем посредством гидравлического цилиндра 13 и двойного реечного толкателя 14 скалка с трубой подается на платформу 9, после

Сопротивление движению на направляющих устройствах подсчитываем по формуле

Рп = cXj (526)

Сопротивление на горизонтальных участках определяется по формуле

Рг-= с 0qL. (527)

Сопротивление на вертикальных участках подсчитывается по формуле

Pe=±qH. у (528)

Сопротивление на наклонных участках определяется по формуле

Рн= ±qH + c0qL, (529)

где Рп, Рг, Ре, Рн — соответствующие сопротивления;

с'п — коэффициент, учитывающий разницу натяжения набе­гающих и сбегающих ветвей на направляющих валках (С; = 0,06);

5„_j — натяжение набегающей на валок ветвь сукна;

с0 — коэффициент сопротивления движению на горизон­тальных участках пути (с0 = 0,05); q — вес погонного метра сукна (q = 25 кг/м)-,

L — длина горизонтального участка или длина горизон­тальной проекции наклонного участка;

Я — высота вертикального участка или высота вертикальной проекции наклонного участка.

Разность между величинами натяжений ведущей ветви Seed и ведомой ветви S0 поглощается суммой всех сопротивлений движению сукна:

Р = Sec,-S0 = 2p. (530)

Определение тяговых усилий и потребной мощности, необходимой для движения верхнего сукна. Верхнее сукно (фиг. 195) приводится в движение в точке В, где находится вспомогательный привод, и в точке А, где распо­ложен основной привод.

Каждый из этих приводов будет потреблять мощность, необходимую для создания тягового усилия, преодолевающего сумму сопротивлений движению на участках основного (участок 7, 8 до 23, 24) и вспомогатель­ного (/, 2 до 5, 6) приводов. Таким образом,

Росн. пр = S24-S7; (531)

Респ. пР = Se-Sj. (532)

Определение натяжений начинаем с участка 13, 14, где вес G валка

с грузом создает натяжение. Вес Gep валка с грузом равен 615 кг. Давление отжимного валка D:

Ротж = (Ge + Gp) cos а + Gn cos 45° - cos а;

где Ge = 1320 кг (вес валка);

Gp = 220 кг (вес рамы);

Gn = 400 кг (давление пружины).

Усилие от нажима «экипажа давления»

Г) Рэ. д 16 000 оопп

I = - к—----------- = 75-- - ic = 8300 кг.

2 cosy 2-cosl6

Натяжение на отдельных участках:

°гр = S12 + S13 = 615 кг;

G із = cnS 12 кг;

= S12 + CrfS12 кг; (533)

т @гр 615 9П9.

12 “ 1+ (с„ + 1) — 1 +(1 +0,06) ~ и кг'

Sis = (с„ + 1) su = 1,06-303 = 320 кг;

Su = S13+ qH + c0qL = 320 + 25 • 1,25 + 0,05-25-0,15 = 351,4 кг; (534)

Su = c„SM + FTp = cnSu + = 1,06-351,4 + = 379 кг, (535)

где Ge — вес валка (250 кг); г — радиус цапфы в м;

[д. — коэффициент трения (0,1);

R — радиус валка в м;

FТр — сопротивление от трения сукна о валок;

= Sl5 — qH + c0qL = 379 — 25-0,28 + 0,05-25-0,1 = 372 кг; (536)

Si7 = cn■ S l6 + FTp = 1,06 ■ 372 + 5,3 = 400 кг. (537)

Определение величины FTp [см. формулу (535)]:

= Sl7 + c0qL = 400 + 0,05-25-1,56 = 402 кг; (538)

S і,, = cnSls + FTp = 1,06-402 + 5,3 = 432 кг; (539)

*^2o = St8 — qH -(- c0qL = 432 —25*1,05 - f- 0,05-25-0,4 = 407 кг; (540)

2i = го = 1,06-407 = 431 кг; (541)

S22 = s2i — qH + c0qL = 431 —25-0,485 + 0,05-25-0,27 = 420кг; (542)

C ґ. с і t ар лон і 8300-0,03-0,1 rein (^43)

2з == спг + = 1,06 - 420 - і — ~ = 699 кг’

є-

Усилие Р от нажатия «экипажа давления» равно

Р = 9Рэ-д ■ = = 8300 кг; (544)

2 cos у 2 cos 16° ’ 47

S24 = S23 + qc0L + JO- = 699 + 0,05 ■ 25 - 0,195 + -8-°°9g-°- = 953 кг (545)

(г и R — соответственно радиус цапфы и радиус ролика в смУ,

SX1 = S12 + qH = 303 + 25-1,25 = 334 кг; (546)

S*, = ^ ~ Fmp = - 5,3 = 309 кг; (547)

Ss = S10 — qH — c0qL = 309 — 25 • 1,5 — 0,05-25-0,97 = 268 кг; (548)

^ *^9 Fmp Fmp JSg_________________________ (6b - f - P]) rfl __

*"8 _ Cn ~ cn cnR cnR

(200 f - 1750) 0,03-0,1 і on /г дп

1,06-0,142 ~ ’ (54У)

1,06 1,06-0,142

где F’ — сила трения от давления Рг отжимного валка; давление валка равно 1750 кг;

F'mp — сила трения от веса отжимного валка D; вес валка 200 кг;

S7 = S8 — qH —c0qL = 180 - 25-0,7 — 0,05-25-2,325 - 160 кг. (550)

Окружное усилие основного привода

РОСН. пр ~ ^ 24

рг = 953 — 160 = 793 кг. (551)

Определяем максимальную потребную мощность основного привода

верхнего сукна;

ат Рі° 793-0,62 „ _ /еео

^ = '-7ЙГ = “75АГ = 7’7 Л' С‘ (552)

Сопротивление движению на участках от /, 2 до 5, 6 принимаем

Sj = S7 = 160 кг; (553)

Sa = Si + qH + co9L = 160 + 25-485 + 0,05-25-0,267 = 172 кг; (554)

S3 = (1 + c„) S2 + Fnp = 1,06-172 + 5,3 = 187 кг; (555)

Si = Ss + qH + c0qL = 187 + 25-0,7 - f 0,05-25-0,525 = 205 кг; (556)

Ss = (1 + cj S4 + FTJ> = 1,06-205 + 5,3 = 222 кг; (557)

S6 = S5 — = 222 — 25-1,5 + 0,05-25-0,285 = 185 кг. (558)

Окружное усилие вспомогательного привода

Pecn. np = S6-Si; (559)

р2 = 185 — 160 = 25 кг.

Определяем максимальную мощность привода * г Pv 25-0,62 п. і t*

^ = 75ЇГ = -7^085 = °’24° C - (56°)

Определение тяговых усилий и потребной мощности, необходимой для движения рабочего (нижнего) сукна, производится аналогично расчету верхнего сукна.

Для определения местных сопротивлений движению сукна необходимо подсчитать сопротивления движению сукна от отжимных валков, вакуум­ных коробок, натяжных устройств и т. д.

Усилие нажатия гауч-вала

Pi = Чі b> ^

где q1 — удельное давление гауч-вала на 1 пог. см (5,5 кг/см); b — длина трубы в см.

Усилие Рк, прижимающее сукно к верхней вакуум-коробке, равно

Рк = pLa, (561)

350

где р = - ygQ- = 0,46 кгісм? (величина разрежения равна 350 мм рт. ст.);

L — длина щели коробки; а — ширина щели коробки.

Принимая коэффициент трения f сукна о направляющие вакуум-коробки равным 0,25—0,3, найдем величину сопротивления движению сукна по фор­муле

FK = PJ. (562)

Далее, пользуясь формулами (487) — (491), найдем остальные сопро­тивления движению сукна, после чего, по аналогии с верхним сукном, про­

водим соответствующий расчет для нижнего сукна.

Производительность трубоформовочных машин зависит от времени нави­вания трубы и длительности процесса съема трубы и установки новой форматной скалки.

Длительность t± процесса навивания трубы зависит от размеров трубы, толщины ее стенки, толщины слоя массы на рабочем сукне и от скорости движения сукна.

Число оборотов форматной скалки, необходимое для навивания трубы со стенкой толщиной s и при толщине асбестоцементной пленки 6, составит

(563)

Число оборотов п1 в минуту форматной скалки (при окружной ско­рости v скалки, равной скорости движения рабочего сукна, и диаметре скалки D) будет равно

60ч

я, = -

я (D - j - s)

Время tx в мин, затрачиваемое на навивание трубы, будет равно отно­шению п к пг:

/ _ п sn(D + s) /гелч

б-60-v ’ (564)

Время t2, затрачиваемое, например, в машине ATM-З, на отвод фор­матной скалки с трубой и установку новой скалки, как показывает опыт, равно 0,6—0,8 мин.

Таким образом, время, затрачиваемое на изготовление одной трубы, будет равно

/ _ / і f _ s п (D + s) , , (565)

1общ — ll-th— е Г Г2-

Количество k труб, формуемых в течение 1 часа, составит

k=-^-. (566)

Іобщ,

Производительность трубоформовочной машины в м будет равна

Q = kLmp = -^--Lmp, (567)

где Lmp — длина формуемой трубы в м. ^

Как отмечалось выше, ассортимент труб, изготовляемых на трубофор­мовочной четырехметровой машине, весьма широк, а именно: внутренние диаметры труб колеблются от 125 до 1000 мм, толщина стенок соответственно равна 10—50 мм, длина трубы 4 м. Поэтому для сопоставления произво­дительности машины при переходе на выработку с одного вида труб на дру-

гой необходим какой-то эталонный измеритель. За эталон (условный м) принимается труба с внутренним диаметром 200 мм, со стенкой толщиной

17,5 мм и длиной 1000 мм.

Объем эталонной трубы с допусками и припусками равен 13 200 см3. Объем же, например, трубы с внутренним диаметром 322 мм, толщиной стенки (с припуском) 29 мм и длиной 4000 мм равен 122 500 см3. Таким образом, одна труба диаметром 322 мм и длиной 4000 мм соответствует 122 500 : 13 200 = 9,3 условных труб или, что одно и то же, 9,3 условных метров труб.

На фиг. 196 показана трубоформовочная машина фирмы RCM для изго­товления асбоцементных труб длиной 6 м. Сеточная и прессовая части мало чем отличаются от конструкции этих узлов в рассмотренной выше машине. Основное различие состоит в конструкции устройства для съема форматной скалки с трубой и установки на ее место новой скалки, а также устройства для выемки скалки из трубы.

Автомат для съема скалок состоит из станины, на которой смонтированы механизм для выемки, съема и установки скалок и устройство для каландри­рования труб.

Механизм съема и установки скалок (фиг. 197) представляет собой цепной конвейер / с тремя каретками 2, 3 и 4, ролики которых передвигаются по направляющим 5.

Конвейер в процессе работы совершает возвратно-поступательное пере­мещение, предусматривающее переход каретки 2 из позиции А в пози­цию Б. В это же время каретка 3 переходит из позиции В в позицию Г,

а каретка 4 из позиции Г в позицию А. При обратном перемещении конвейера все три каретки возвращаются в исходное положение.

Возвратно-поступательное перемещение конвейера обеспечивается устройством, состоящим из гидравлического цилиндра 6, шток поршня кото­рого соединен с рейкой 7, находящейся в зацеплении с зубчатым колесом 8. На валу зубчатого колеса закреплен ведущий рычаг 9, соединенный с цепью конвейера. При поступательном движении рейки ведущий рычаг переме­щает конвейер в одну сторону, а при возвратном — в другую.

Рабочий процесс проходит в следующей последовательности. В конце процесса навивания трубы каретка 4 перемещается на позицию Л, каретка 3 — на позицию Г, а каретка 2 — на позицию Б. В конце хода каретка 4 захва­тывает скалку с навитой трубой, каретка 3, в свою очередь, захватывает скалку с откаландрированной трубой, а каретка 2 захватывает свободную скалку, лежащую на роликах тележки 10, находящейся в это время внутри станины. При последующем передвижении конвейера каретки передвигаются на позиции: каретка 4 на позицию Г, где происходит каландрирование отфор­мованной трубы; каретка 3 на позицию В, где происходит передача отка­ландрированной трубы со скалкой на ролики тележки 10. В это же время каретка 2, захватив свободную скалку, лежащую на роликах 15, подает ее в машину на позицию А.

Тележка 10 предназначается для приема скалки с трубой на позиции В, подачи ее на позицию Д к экстрактору, последующего перемещения трубы, освобожденной от скалки на позицию Е. На позиции Е происходит сбрасы­вание трубы на стол 11, при упоре рычага 12 через толкатель 13 в аморти­затор 14.

Когда ролики 15 стола 10 находятся на позиции Д, экстрактор возвращает на них скалку. После этого, при обратном ходе тележки, скалка подается на позицию Б. Ролики 16 в это время оказываются на позиции В.

«Экипаж давления» 17 и опорные ролики 18 каландра смонтированы на станине 19. Давление на каландрируемую трубу создается при посредстве гидравлических цилиндров 20.

ПКБ асбошифера в последние годы разработало конструкцию трубо­формовочной машины АТМ-5 для производства труб длиной 5 м. Система смены скалок в этой машине аналогична принятой в машине RCM. Эту машину изготовляет Могилевский завод «Строммашина».