Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

КАЛАНДРЫ ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛИНОЛЕУМА ВАЛЬЦОВО-КАЛАНДРОВЫМ СПОСОБОМ

При безосновном способе производства пластицированную на вальцах линолеумную массу (нагретую до 140—150°С) подают на каландр, где фор­муют в непрерывную ленту требуемой толщины. При прохождении через каландр масса уплотняется, при этом из нее удаляется воздух. Далее получен­ный линолеум охлаждают, пропуская через холодильные барабаны.

Каландр представляет собой трех - или четырехвалковый агрегат с раз­личным расположением валков.

Наибольшее распространение получил четырехвалковый каландр с Г-образным расположением валков (фиг. 332).

Конструкция и принцип действия каландра в основном сводится к сле­дующему. Две чугунные станины 1 закрепляются на фундаментной плите 2. В верхней части станины связаны между собой поперечинами 3.

В стойках имеются вырезы для установки в них подшипников 4 валков 5. Валки отливаются из кокильного чугуна и тщательно обрабатываются со шлифовкой и полировкой их.

Подшипники среднего валка устанавливаются неподвижно, в то время как подшипники верхнего и нижнего валков, а также подшипники бокового валка 6 могут перемещаться, скользя по направляющим, чем обеспечивается возможность установки требуемого зазора между валками.

Величина зазора между валками регулируется: для верхнего валка — при помощи винтового устройства, приводимого от электродвигателей 7 через червячные редукторы 8; для нижнего валка при помощи такого же устройства, приводимого в действие от электродвигателя 9 через червячные редукторы 10, и, наконец, положение бокового валка устанавливается при посредстве электродвигателей 11 через редукторы 12. Электродвигатели могут включаться или попарно, или каждый в отдельности, при этом по дости­жении требуемого зазора они автоматически выключаются.

Цапфы валков вращаются в бронзовых втулках подшипников. Смазка подшипников маслом — циркуляционная, под давлением, при этом преду­смотрена невозможность включения главного привода до начала цирку­ляции масла.

Привод валков каландра рассматриваемой конструкции осуществляется от электродвигателя 13 мощностью 250 кет через редуктор и систему зуб­чатых передач (см. схему).

В ряде конструкций привод валков обеспечивается четырьмя электро­двигателями мощностью по 50 кет, соединенных параллельно.

Окружная скорость валков каландра рассматриваемой конструкции до 80 м/мин. Длина рабочей части валков 1730 мм.

Валки каландра приспособлены для обогревания. их паром давлением до 12—16 кг/см2, при этом температура нагрева должна быть равна: для бокового валка 155—156°С; для второго и третьего валков соответственно 150 и 145° С; для нижнего валка 135—140' С.

[1] П. М. Миклашевский, Вибрирование бетонной смеси, Москва-Волгострой,

1937.

[3] Справочник машиностроителя, т. Ill, 1951, стр. 597.

[4] П. А. М а к а р о в, Основы расчетов при конструировании станков для центробежного формования железобетонных труб, «Строительное дорожное машиностроение» № 2, 1959.

[6] К. М. Королев, Исследование ленточных шнековых прессов пластического формо­вания керамических изделий, ЦИНТИ, 1960.

[7] В. А. Полюх, К расчету прессов полусухого прессования керамических изделий, «Строительное и дорожное машиностроение» № 3, 1958.

[8] П. П. Б а л а н д и н, К вопросу о расчете процесса прессования, «Огнеупоры» № 3, 1938.

[9] Г. М. Клюев, Теория и расчет турбинных мешалок, 1940.

[10] Р. М. К р у г л и к о в, С. М. Р и п с, Определение производительности одношнековой экструзионной машины, «Пластические массы», № 6, 7, 8, 1960.