Производство карамели

Формование помадных масс

47. Помадная масса, имеющая температуру 55—60°, изготовленная по пп. 1 и 2, самотеком или механическим способом (насосом, шнеком), а при отсутствии механиза­ции вручную загружается в салазки размазного конвей­ера с щелью длиной около 400 мм и при движении лен­ты. Выходя из щели, масса ложится слоем различной толщины на укладываемый на ленту транспортера под­стилочный материал в виде отдельных четырехугольных, листов с размерами около 400x600 мм. Подстилочный материал изготовляют из прорезиненной ткани, фильтр - ткани, пластмассы, пергамента, подпергамента.

Толщина намазываемой помадной массы зависит от числа слоев в изготовляемых. корпусах конфет и от того, глазируются корпуса или не глазируются. Если изготов­ляются помадные конфеты открытые, то толщина нама­зываемого помадного слоя должна быть в зависимости от сорта конфет не более 16 мм, для глазируемых кон­фет толщина пласта должна быть 12—13 мм.

При изготовлении многослойных корпусов открытых конфет толщина помадного слоя должна быть:

А) при двухслойных корпусах не более 8 мм каждый слой;

Б) при трехслойных корпусах не более 5 мм каждый слой.

Толщина слоев регулируется поднятием ножа са­лазок.

При многослойных конфетах в салазки, установлен­ные по длине транспортера, последовательно загружают соответствующие конфетные массы. Обычно при двух или трех слоях 'первым нижним слоем является помад­ная масса.

Общая длина размазного конвейера с тремя салаз­ками около 30 м, скорость движения ленты конвейера от 1 до 3,3 м/мин^

Расстояние первых салазок от начала конвейера 1,5 м, расстояние вторых салазок от первых около 5 л, а треть­их салазок or вторых не менее 6 м\ от конца конвейера третьи салазки отстоят не менее чем на 8 м.

■После каждых салазок намазанный конфетный слой проходит через охлаждающую камеру, куда нагнетается охлажденный воздух с температурой 15—20°. !При выходе из последней охлаждающей камеры пласт разрезается на стыке подстилочных листов ножом на отдельные пла­сты четырехугольной формы, которые укладывают на полотно охлаждающего конвейера длиной не менее 40 м с температурой воздуха внутри около 15—20°, со скоро­стью движения полотна около 1,5 м/мин. По выходе из охлаждающего шкафа пласты укладывают на фанерные доски подстилочным материалом вверх и подают на резку.

Если охлаждающий конвейер отсутствует, то пласты после схода с размазного конвейера укладывают на фа­нерные доски, подстилочным материалом вверх ставят пласты на етажерки и дают им выстояться до полного охлаждения и приобретения соответствующей прочности, позволяющей подвергать пласты резке.

Выстойка длится в зависимости от температуры по­мещения от 0,5 до 2 и более часов.

Перед резкой с пластов снимают подстилочный мате - * риал, причем бумага предварительно слегка смачивается тепловатой водой для лучшего отделения от пласта. Пла­сты сверху слегка припудривают сахарной пудрой и пропускают в резальную машину с дисковыми ножами, разрезающими пласт сначала по его длине, а затем по­перек. Скорость вращения дисковых ножей около 150 об/мин. Чтобы разрезанная масса не налипала на ножи, их периодически очищают и смазывают рафини­рованным /растительным маслом или смачивают теплой водой.

При отсутствии резальной машины подготовленные к резке пласты разлиновывают по требуемым размерам и разрезают по линейке длинными ножами или ручными скалками с дисковыми ножами.

При резке температура помадных пластов обычно бывает около 26°.

»