Алмазное хонингование глубоких отверстий > Хонингование
Алмазное хонингование втулок глубинных насосов хоном повышенной исправляющей способности.
В машиностроении для нефтяной промышленности к числу деталей с глубоким отверстием с большими исходными искажениями геометрической формы в виде овальности, конусности и изогнутости оси относятся втулки глубинных штанговых насосов, характеризующиеся высоким качеством изготовления (2-й класс точности) и большим объемом производства.
В СССР втулочные глубинные насосы в зависимости от условий эксплуатации нефтяных скважин выпускают
двух видов: невставные с размерами диаметров 43, 56, 68 и 93 мм; вставные с размерами диаметров 28, 32, 38, 43 и 55 мм.
Цилиндр насоса состоит из набора стальных или чугунных втулок длиной 300 мм, заключенных в кожух и стянутых по торцам специальными переводниками. Число втулок в цилиндре может быть различным (от 2 до 27) в зависимости от хода плунжера и типа насоса. Конструкция, основные параметры и технические требования насосов приведены в отраслевой нормали ОН 26-02-150-69. Условный размер глубинного насоса представляет собой числовое выражение диаметра сопряжения цилиндр — плунжер.
Допуск на внутренний диаметр втулок составляет + 0,03 мм. Погрешности формы отверстия по овальности, конусности и изогнутости оси отверстия допускаются не более 0,03 мм. Отношение длины втулки к диаметру отверстия колеблется в пределах 3,2—10,7. Чем больше это отношение, тем труднее выдержать жесткие допуски на внутренний диаметр втулки и выполнить требования, предъявляемые к геометрической форме.
Исходя из экономической целесообразности, а также, учитывая возможность многократного использования втулок, на заводе принята система, по которой втулки в пределах каждого условного размера разбиты на группы точности с интервалом 0,025 мм. При этом допуск на диаметральный размер втулок увеличен: у чугунных до 2—3, у стальных азотированных до 0,5— 1,0 мм.
В качестве материала для изготовления втулок применяют:
- Сталь 35ХЮА или 38ХМЮА (ГОСТ 4543—71). Рабочие поверхности втулок подвергают термообработке и азотированию (твердость HRA^z80); глубина азотирования составляет 0,2—0,5 мм.
- Сталь 45 (ГОСТ 1050—74) или 40Х (ГОСТ 4543— 71). Втулки, изготовленные из этих сталей, закаливают ТВЧ (твердость HRC^z50); глубина закаливания ТВЧ 0,7—1,5 мм.
- Серый чугун СЧ 28-48 (ГОСТ 1412—70). Чугунные втулки подвергают изотермической закалке (твердость HRC 36—45).
Предшествующей операцией механической обработки канала втулок является зенкерование, при котором должны быть достигнуты 3-й класс точности и шероховатость обработанной поверхности Rz^.20 мкм. Число втулок, не отвечающих этим требованиям вследствие специфики и неуправляемости процесса, достигает 15—20%.
Практика показывает, что овальность и конусность отверстия втулки могут быть исправлены хонингованием даже при применении обычных конструкций хонинговальных головок. Но изогнутость оси отверстия с применением обычных конструкций головок устранить не удается. Для выявления возможности интенсификации процесса исправления исходной изогнутости оси втулок был уточнен характер искривления оси, разработана специальная ужесточенная конструкция хонинговальной головки (см. рис. 5) и найдена взаимосвязь технологических параметров с точностными показателями процесса. Обработка результатов измерения позволила выявить три вида искривления оси отверстия. Были спроектированы хонинговальные головки с длиной брусков 200 и 300 мм. Испытания на машиностроительном заводе им. Ф. Дзержинского (г. Баку) показали, что обе головки позволяют устранить любой из трех видов искривления оси отверстия втулки.
Наилучшие результаты получены при работе хоном с длиной брусков 300 мм. В этом случае интенсивность исправления геометрических погрешностей формы по съему металла и времени выше, чем при работе хоном с длиной брусков 200 мм, особенно при так называемом коротком хонинговании, характеризуемом малой длиной хода возвратно-поступательного движения инструмента. Короткое хонингование при достаточной жесткости хона обеспечивает самые высокие показатели по исправлению исходных погрешностей по сравнению с другими видами хонингования. Существующие конструкции хонов при малых длинах брусков не обеспечивают исправления изогнутости оси вследствие плавания хона по обрабатываемому отверстию. При больших длинах брусков для обработки отверстий малых и средних диаметров эти хоны не обладают достаточной жесткостью, в результате чего принимают форму изогнутости обрабатываемого отверстия.
Рекомендуемый хон для исправления изогнутости оси глубоких точных отверстий, представляющий собой одноколодочную конструкцию высокой жесткости, приведен на рис. 5.
Втулки в зависимости от размера, материала и вида термической обработки поступают на операцию хонингования с различными погрешностями геометрической формы. Ввиду неодинаковой сложности хонингования втулки следует разбить на четыре группы: 1) чугунные закаленные диаметром 43 мм; 2) стальные азотированные толстостенные диаметром 28 и 38 мм; 3) стальные азотированные тонкостенные диаметром 32, 43, 55 мм; 4) стальные закаленные ТВЧ диаметром 43, 56, 68, 93 мм.
При хонинговании чугунных закаленных и стальных закаленных ТВЧ втулок количество снимаемого металла не имеет решающего значения и сказывается лишь на переходе втулки из одного подразмера в другой. Подобный переход ограничивает возможность ремонта и тем самым сокращает суммарную долговечность втулки. Однако это изменение долговечности настолько незначительно, что ею можно пренебречь.
Для стальных азотированных втулок величина съема металла имеет решающее значение, так как твердость и износостойкость азотированного слоя металла резко снижаются в глубь от поверхности. Исправление исходных погрешностей формы отверстия в этом случае должно проходить с возможно минимальным съемом металла. Следует отметить, что азотированные втулки в зависимости от толщины стенки поступают на хонингование с различными геометрическими погрешностями: чем больше толщина стенки, тем меньше величина указанных погрешностей (у толстостенных втулок диаметром 28 и 38 мм величина погрешности значительно меньше, чем у тонкостенных, особенно у втулок диаметром 43 и 55 мм). Промежуточное положение между двумя группами занимают втулки диаметром 32 мм, которые вследствие малого диаметра имеют небольшие (среди тонкостенных втулок) деформации.
Помимо толщины втулки на величину погрешностей формы отверстия оказывают влияние качество никелевого покрытия, равномерность азотации и точность предварительной обработки. Так как перечисленные факторы, в свою очередь, зависят от многих причин, управлять которыми в производственных условиях трудно, то определенное количество втулок, а иногда и отдельные партии дают ухудшенную геометрию как по конусности и овальности, так и по изогнутости оси отверстия. На заводе часть вновь изготовленных втулок переходит в разряд реставрируемых, и они могут быть использованы только в ремонтных целях. К ним относятся рихтованные втулки и втулки с геометрическими отклонениями свыше 30 мкм. Количество новых втулок, попадающих в брак и в разряд реставрируемых, составляет 10—15%.
Практически единственной операцией, с помощью которой можно исправить в пределах снятого припуска погрешности формы отверстия и уменьшить потери от перевода втулок в разряд реставрируемых, является хонингование.
Наиболее правильным решением, обеспечивающим как экономический эффект, так и значительное улучшение качества изготовления втулок, является разбивка операции хонингования на предварительную и окончательную. Предварительное хонингование необходимо для исправления больших исходных погрешностей формы отверстия по овальности, конусности и изогнутости оси. Окончательное хонингование должно быть предназначено для исправления малых погрешностей формы отверстия по овальности и конусности и снижения высоты неровностей обрабатываемой поверхности до требуемой шероховатости Rac0,32 мкм. Предварительному хонингованию должны быть подвергнуты не все втулки, а лишь те из них, которые имеют большие, не превышающие величину припуска погрешности формы.
Группирование втулок, подлежащих только окончательному или предварительному и окончательному хонингованию, производилось по показателю изогнутости оси отверстия, так как контроль данного параметра на заводе осуществляют почти после всех основных операций и подобное разделение втулок не представляет большой сложности. Разделение тем более целесообразно, если принять во внимание, что наибольшие погрешности формы отверстия по овальности и конусности, как правило, наблюдаются у втулок, имеющих значительные отклонения по прямолинейности оси отверстия.
Освоение и полное промышленное внедрение специальных ужесточенных конструкций хонинговальных головок для исправления больших исходных погрешностей формы отверстия было осуществлено на машиностроительном заводе им. Ф. Дзержинского как при обработке чугунных, так и стальных втулок.
При освоении хона была обработана большая партия (9000 шт.) чугунных втулок с изогнутостью оси от 50 до 180 мкм. При этом исследованы в производственных условиях показатели хонингования по съему в единицу времени, характер изменения погрешностей формы отверстия по времени и съему металла и износ брусков, который определяли на основании всех обработанных втулок.
Исследование проводили следующим образом: из втулок, забракованных по изогнутости оси, были отобраны втулки с показателями непрямолинейиости оси в пределах 55—120 мкм. Втулки перед хонингованием замеряли индикаторным нутромером в восьми сечениях по двум взаимно перпендикулярным плоскостям. Общее время хонингования принималось равным 1 мин. В течение этого времени втулки дважды (через каждые 30 с) снимали со станка и подвергали контролю. Интенсивность исправления оси составила 1 мкм на каждые 1,06 мкм снятого металла. На основе проведенных работ был принят следующий технологический процесс алмазного хонингования чугунных закаленных втулок.
Втулки были разбиты на две группы: к первой группе отнесены втулки с изогнутостью оси до 40 мкм, ко второй с изогнутостью оси 40—125 мкм. Первую группу втулок обрабатывали коротким хоном, оснащенным широкими брусками. Увеличение ширины бруска при прочих равных условиях повышает производительность хонингования и уменьшает удельный расход алмаза. Применялись алмазные бруски АСР 100/80 с концентрацией 50—100 на связках Ml, МС15.
Режимы резания уОк = 50-^60 м/мин, vbu=15 м/мин, руд =12 кгс/см2.
Втулки второй группы подвергались предварительному и окончательному хонингованию. Предварительную обработку канала втулки осуществляли специальным хоном с длиной режущей части 300 мм (см. рис. 5) методом короткого хонингования.
Параметры процесса предварительного хонингования: алмазные бруски АСР 250/200—100—Ml, МС15; режимы резания: ^ок^бО-т-бО м/мии, vBn — 5-f-6 м/мин, Руд = 3-^4 кгс/см2.
Окончательное хонингование для второй группы втулок производилось так же, как и для первой группы.
Наиболее эффективным оказалось предварительное хонингование стальных азотированных втулок удлиненными хонами и хонами с широкими алмазными брусками. Предварительному хонингованию должна подвергаться часть стальных азотированных втулок, имеющих большие геометрические погрешности: по
овальности 60— 100 мкм; конусности 80—120 мкм; изогнутости оси 40—100 мкм.
Целесообразность применения предварительного алмазного хонингования обусловлена высокой исправляющей способностью алмазных брусков вообще и эффективностью специальных конструкций хонинговальных головок с удлиненными и широкими брусками в особенности.
Коэффициент исправления ku, полученный при обработке опытных партий стальных азотированных втулок, колебался в пределах 0,8—0,85. Это обстоятельство особенно важно для стальных азотированных втулок, так как толщина азотированного слоя металла мала и, как правило, не превышает 0,4—0,5 мм, а допускаемая величина слоя, подлежащего удалению при хонинговании, должна быть не более 0,1 мм.
Оптимальные режимы резания были выявлены в результате лабораторных испытаний и откорректированы при освоении и внедрении на машиностроительном заводе им. Ф. Дзержинского:
для предварительного хонингования vOK = 40-^ -т-45 м/мин, уВп = 6-М2 м/мин, руд= l,5-f-2 кгс/см2;
для чистового хонингования уОк = 40ч-45 m/mith, vbu = = 10ч-12 м/мин, руд = 4-=-6 кгс/см2.
Подбор характеристик брусков производили экспериментально в лабораторных и производственных условиях. Наилучшие результаты по интенсивности съема металла и удельному расходу показали алмазные бруски АСР на связке MCI5. Несколько худшие результаты оказались у алмазных брусков АСВ на связке Ml.
В результате проведенной работы получены следующие средние данные по интенсивности съема металла Q и удельному расходу алмаза q: для брусков АСР- МС15 Q = 60 мкм/мин, <7 = 0,30 мг/г; для брусков АСВ- М1 Q = 56 мкм/мин, ^==0,62 мг/г.
Внедрение хонинговальных головок повышенной исправляющей способности на операциях предварительного хонингования втулок позволило резко сократить количество бракованных и реставрируемых втулок, повысить производительность и качество обработки.