ТЕХНОЛОГИЯ СТРОИТЕЛЬНОГО И ТЕХНИЧЕСКОГО СТЕКЛА И ШЛАКОСИТАЛЛОВ

ПРОИЗВОДСТВО ПЛОСКОГО ТРИПЛЕКСА

Известны различные способы производства плоского триплекса, но на практике в основном используют про­грессивный, вальцовочный способ. Этот способ включает следующие технологические операции: подготовку стек­ла, подготовку пленки, составление трехслойного пакета (пакетирование), вальцевание, прессование и фацетиро - вание (рис. 17.9).

Подготовка стекла (рис. 17.9,а). Заготовки плоского стекла, поступающие в производство триплекса, подвер­гаются мойке 1 %-ным раствором тринатрийфосфата (ЫазР04), который затем смывают теплой водой (40°С). Мойку с последующей сушкой теплым воздухом произ­водят в моечно-сушильных конвейерах непрерывного дей­ствия. После мойки и сушки чистое стекло с обезжирен-

Рнс. 17.9. Схема технологического процесса изготовления триплекса

А —- подготовка стекла: 1 — подача заготовки; 2 — мытье раствором; 3 — суш­ка воздухом; 4 — резка по шаблонам; 5 — контроль качества стекла перед трнплексованнем; б— подготовка пленки; 1 — размотка рулона 2 — очистка щетками; 3 — мытье раствором; 4 — сушка воздухом; 5—нормализация; S — резка на полотнища; 7 — вырезка форматов по шаблонам; 8— контроль ка­чества пленкн; в — триплексованне: 1 — контроль качества продукции; 2 — прессование в автоклаве; 3 — закладка в мешок н вакуумнзацня; 4 — прогрев и сжатие пакетов (вальцевание); 5 — складывание двух стекол и пленкн в пакет (пакетирование)

Рнс. 17.10. Люлечно-еушильный конвейер для бутафольной пленки 1 — размоточный вал; 2 — сухие щеточные барабаны; 3 — водяные душн; 4 — моющне щеточные барабаны; 5 — отжимные тканевые пленкн; 6 — валики

Сушильной секцнн

Ной поверхностью поступает на раскрой и резку по шаб­лонам на форматы заданного размера и контура.

Заключительной операцией является контроль каче­ства заготовок. Стекла со шлирами и камнями непри­годны для производства триплекса, так как эти пороки приводят к разрушению стекла в процессе прессования. Стекла с такими пороками, как пузыри, мошка, волнис­
тость, полосность и т. п., можно использовать для про­изводства триплекса, но с ограничениями, определяемы­ми техническими условиями на качество готовой про­дукции. Подготовленное таким образом стекло поступа­ет на пакетирование.

Подготовка пленки (рис. 17.9,6). Поступившую на завод пленку, свернутую в рулоны, очищают от бикарбо­ната натрия, которым пересыпают пленку от слипания, а также от других загрязнений, затем тщательно промы­вают, высушивают и разрезают на форматы. Для очистки, промывки и сушки пленки применяют моечно-су - шильный конвейер (рис. 17.10), в котором обе поверх­ности пленки обрабатывают сухими и моющими щеточ­ными барабанами и сушат в камере теплым воздухом.

Техническая характеристика моечно-сушильного конвейера для бутафольной пленки

Габаритные размеры, мм............................................. 15 000Х1765Х

Х2500

TOC o "1-3" h z Рабочая ширина, мм............................................................ 1100

Скорость движения пленки, м/мин.... 1,3 Сухие и моечные (мокрые) щеточные бара­баны:

Наружный диаметр, мм..................................... 160

Скорость вращения, мин-1................................. 82

Количество подаваемой воды, л/мин... 16 Температура воды в секциях, °С:

I.................................................................... 30

I I............................................................. 10

II I................................................................................. 10

Число валиков сушильной секции:

Верхних............................................................. 22

Нижних............................................................................... 19

Продолжительность процесса, мин... 30

Температура сушки, °С....... . 20—26

Остаточная влажность пленки, % ... . 0,9—1,1

Пленку режут ножницами с электромагнитным при­водом по шаблонам на листы определенного формата, ко­торые после контроля качества поступают на пакетиро­вание.

Пакетирование заключается в складывании вручную двух листов стекла и в прокладывании между ними бу­тафольной пленки. Размер листа пленки обычно на 2— 3 мм больше формата стекла. Стекло пакетируют при температуре 17°С и влажности воздуха 50%. Работу выполняют на столах с нижним подсветом.

Вальцевание (допрессовка) производится прокаткой пакетов на вальцовом конвейере. Сначала пакеты про­катывают двумя парами холодных вальцов при темпера­туре 10—15 °С. Затем пакеты проходят последовательно пять нагревательных камер, где происходит горячая прокатка их шестью парами вальцов. Температура на­грева, °С: в первой камере 60, во второй 70, в третьей 80, в четвертой 90, в пятой 100. Общее время прокатки 30 мин. Скорость движения пакетов 0,75 м/мин. Вальцы обтянуты резиной и создают удельное давление 3,92Х ХЮ5 Па. Длина конвейера 11,8 м. Рабочая ширина 0,9 м. Производительность конвейера 20 м/смену, или 600 м2 пакетов в сут.

Провальцованные пакеты укладывают в резиновые мешки и подвергают вакуумизации. Эта операция необ­ходима для полного удаления воздуха, находящегося в промежутках между пачками, иначе при прессовании образуются воздушные прослойки или пузыри. Для уда­ления воздуха имеющийся на резиновом мешке патрубок соединяют с вакуумным насосом, создающим остаточное давление (1,06—1,33)104 Па. Благодаря образовавшему­ся разрежению внутри мешка наружное атмосферное давление достаточно сильно прижимает листы друг к другу, к тому же вакуумный насос отсасывает оставший­ся между стеклом и пленкой избыточный воздух. Под- прессованные таким образом листы без опасения сдвига относительно друг друга должны передаваться на прес­сование без длительного разрыва во времени. На прес­сование пакеты поступают в мешках или без них.

Прессование (автоклавная обработка) является за­вершающей операцией склеивания трехслойного стекла. Пакеты помещают на тележку-этажерку и подают в во­дяной автоклав. В автоклав помещается одновременно до 100 м2 пакетов. Помещенные в автоклав пакеты под­вергают предварительному нагреву без давлення до тем­пературы 98—100 °С в течение 5—10 мин или, как это встречается на практике, пакеты перед автоклавом по­догревают в специально предназначенной для нее ка­мере до 40—60 °С. Это необходимо, во-первых, для пре­дохранения стекла от резкой смены температуры и, во - вторых, имеет целью несколько размягчить пленку для лучшей склейки. Затем прессуют в течение 50—60 мин под давлением 1,81-10® Па при температуре 98—105 °С. После прессования пакеты извлекают из автоклава и ох­лаждают в течение 10 мин на воздухе.

Фацетирование, т. е. механическую обработку краев триплекса, осуществляют водопесчаной смесью на обыч­ных фацетных станках («шайбах»), представляющих со­бой массивные диски диаметром 700—1100 мм, вращаю­щиеся со скоростью 200—220 мин-'. Триплексованное стекло выпускают обработанной с различной кромкой. В процессе обточки края триплекса создают либо при­туплённую кромку, либо прямую фаску, а также делают край полуваликом или валиком. Такая обработка края определяется техническими условиями крепления три­плекса в создаваемом остеклении.

В некоторых зарубежных странах, например в Чехословакии, триплекс изготовляют не из заранее нарезанных форматов стекла, а из крупных листов, которые затем разрезают по шаблонам на форматы. Чтобы разрезать такое стекло, на оба листа триплекса алмазом наносят линию надреза. По этой линии стекло прогревают для размягчения пленки, которую затем разрезают острым ножом. После этого триплекс подвергают фацетированию.

Контроль качества. Сопротивление удару определяют свободным падением на лист стекла стального шара массой 800 г с высоты 1 м. При этом на листе могут об­разовываться лишь поверхностные радиально-круговые трещины. Общая масса отделившихся крошек должна составлять не более 0,3 % массы образца, размер кро­шек должен быть не более 5 мм.

Светопропускание триплекса устанавливают при по­мощи фотометра с селеновым фотоэлементом и корреги - рующим светофильтром. Требуемое светопропускание — не менее 84 %.

Теплостойкость триплекса определяют путем выдер­живания его в термостате при температуре 60 °С в тече­ние 48 ч. После этого не должно наблюдаться заметного изменения цвета и уменьшения светопрозрачности.

Светостойкость триплекса определяют при помощи облучения ртутно-кварцевой лампой в течение 48 ч на расстоянии 25 см. После облучения цвет и прозрачность триплекса не должны изменяться.

Полосность в триплексе допускается в такой степени, чтобы под углом более 25° не наблюдалось искажения поверхности.