ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

СЛЕСАРНО-ПРИГОНОЧНЫЕ И СБОРОЧНЫЕ ОПЕРАЦИИ

Прежде чем деталь будет собрана в узле или машине, она дол-, жна иметь окончательно выполненные размеры и геометрическую форму, сопрягаемые и несопрягаемые поверхности должны быть чистыми. В тяжелом машиностроении окончательный вид и форму деталь приобретает после выполнения целого ряда слесарных ра­бот. Кроме доделочных работ, на сборке выполняются такие опе­рации: рубка, резка ножовками и ножницами, нарезание резьбы в отверстиях, сверление отверстий в труднодоступных местах, при­пиловка, шабрение поверхностей и др. 13*

Рассмотрим некоторые слесарные операции, встречающиеся на сборке.

Опиливание. Опиливанием при сборке исправляют неточ­ности форм, выполняют сопряжения поверхностей, выдерживают размеры, снимают острые кромки и фаски, зачищают заусенцы, - забоины и т. п. Ручная пригонка опиливанием производится на­пильниками и является очень трудоемкой операцией, поэтому для повышения производительности труда на этих работах применяют механизированный ручной инструмент с электрическим и пневма­тическим приводом. Наибольшее распространение нашли шлифо­вальные машины как наиболее удобные и повышающие произво­дительность труда в 5—20 раз.

Шабрение. Шабрением достигается точная пригонка сопряга­емых поверхностей деталей путем снятия с поверхности очень тонкой стружки специальным инструментом—шабером.

Шабрение применяют, когда по условиям работы требуется обеспечить точность формы детали, в случае необходимости обеспе­чения плотного прилегания сопрягаемых поверхностей или герме­тичности содинения.

Перед шабрением сопрягаемые поверхности должны быть предварительно обработаны. Припуски под шабрение (табл. 4 и 5) зависят от размеров пришабриваемый поверхностей и долж­ны быть по возможности малыми. Шабрение — очень трудоемкая операция, поэтому заводы стремятся сократить объем шабро­вочных работ путем более точной обработки поверхностей на станках или механизацией шабровочных работ.

Таблица 4

При шабрении плоскостей для проверки плоскостности по краске применяют шабровочные плиты и мостики, выполненные из чугуна или стали.

В условиях тяжелого машиностроения при сборке крупных машин, если требуется шабрить плоскости на высоте, когда рабо­чий находится на лесах, применение чугунных шабровочных плит вледсгвие большого веса их очень затруднительно. Поэтому для шабрения в труднодоступных и неудобных местах рекомендуется применение легких плит. из алюминиевых сплавов. Пришабривание втулок и вкладышей обычно производят по сопрягаемой детали.

Притирка. Притирка применяется в тех случаях, когда необходимо обспечить плотное или герметическое сопряжение деталей. Притираемые поверхности должны быть предваритель­но тщательно обработаны. Припуск на притирку не должен пре­вышать 0,01—0,02 мм. Лучшие результаты получаются при пред­варительном чистовом шлифовании поверхностей. В производст­ве прокатного оборудования притирке подвергаются детали мас­ло - и гидросистем и газовоздухопроводов, как, например, краны, клапаны, золотники, плунжеры, корпусы клапанных коробок. Притирку производят пастами или абразивными порошками, разведенными в смачивающих жидкостях. В зависимости от ма­териала обрабатываемого изделия выбирают тот или иной при­тирочный материал. Притирка деталей может осуществляться непосредственно друг по другу, а также по третьей детали, назы­ваемой притиром. На притираемую деталь наносят слой порошка или пасты, разведенной смазывающей жидкостью, а затем пере­мещают одну деталь по другой с легким нажимом. Как правило, притертые детали не являются взаимозаменяемыми.

В качестве материала для притиров применяют преимущест­венно серый чугун, однако, могут применяться также и бронза, медь, свинец, фибра, твердые породы дерева и др. Материал притира всегда должен быть мягче, чем материал притираемой детали. Форма поверхности притира должна соответствовать форме поверхности детали, с которой сопрягается притираемая деталь.

Для притирки плоскостей применяют притиры в виде плит и брусков; для наружных цилиндрических, конических и сферичес­ких поверхностей притиры имеют вид разрезных колец или жим - ков; для внутренних поверхностей — вид разжимных оправок со­ответствующей формы.

Для повышения производительности труда при притирке, при­меняют специальные притирочные станки и механизированные руч­ные приспособления; однако в индивидуальном производстве они широкого распространения не нашли.

Обработка отверстий. В индивидуальном производстве, особенно при сборке крупных машин, часто приходится сверлить и нарезать резьбы в отверстиях разных деталей. Выполнение этих работ на сборке диктуется главным образом организацией произ­водства и экономическими соображениями.

Для сверления отверстий применяются радиально - и вертикаль­но-сверлильные станки стационарного и переносного типа, пневма­тические и электрические сверлильные машинки, а также ручные дрели и трещотки.

Механизированный слесарно-сборочный инструмент. При вы­полнении слесарно-еборо'чных работ с целью облегчения труда и повышения его производительности применяют различные механи­зированные инструменты с электрическим, пневматическим и гид­равлическим приводами. Универсальность и небольшие габаритные размеры инструмента способствуют его широкому распростране­нию. По роду выполняемой работы механизированные слесарные инструменты разделяются на следующие группы: ■

1. Ударного действия — рубильные и клепальные молотки, кер­неры.

2. Вращательного действия •— сверлильные и шлифовальные машинки, гайковерты, шпильковерты, отвертки.

3. Давящего действия — ножницы, устройства для гибки труб и профилей.

4. Обдувочные и пескоструйные — пистолеты для окраски, пе­скоструйные аппараты.

§ 5. БАЛАНСИРОВКА ДЕТАЛЕЙ

Балансировка производится для уравновешивания масс раз­личных вращающихся деталей (шкивов, маховиков, зубчатых ко­лес, роликов, рольгангов и др.).

Наличие неуравновешенности масс при вращении деталей вы­зывает появление неуравновешенной центробежной силы, которая может вызвать износ или разрушение не только отдельных узлов, но и всей машины. Величина центробежной силы зависит от вели­чины смещения центра тяжести детали, от оси вращения массы де­тали, от скорости вращения и определяется по формуле

«-"(ІГ)"'~М-5Г)'"

Где т — масса детали или узла в кг, равная весу детали Qi, де­ленному на ускорение силы тяжести g ~ ^ ^^ j ;

' " — угловая скорость вращения детали;

30

П — число оборотов детали в минуту; г — величина смещения центра тяжести детали в см.

Неуравновешенность деталей и узлов может быть вызвана раз­ными причинами: наличием литых или кованых необработанных поверхностей, имеющих отклонения от правильной геометрической формы; наплывами; приливами; разностенностью и неоднород- носггыо материала детали (раковины, пузыри, инородные включения и т. п.), а также неточностью изготовления и сборки.

Для обеспечения нормальной работы вращающихся деталей или узлов необходимо, чтобы их центры тяжести совпадали с осью вра­щения. На практике не всегда можно достигнуть полного совпаде­ния центра тяжести с осью вращения детали и не всегда обязатель­но абсолютное их совпадение. Поэтому для деталей, которые долж­ны подвергаться балансировке, конструктором устанавливается контрольный момент небаланса.

Балансировка бывает динамическая и статическая.

Динамическая балансировка деталей производится на спе­циальных станках, и при изготовлении машин прокатного обору­дования применяется редко.

При статической балансировке устраняют или уменьшают до допустимого предела неуравновешенность, возникающую вследст­вие смещения центра тяжести детали или системы относительно оси вращения.

Момент небаланса при статической балансировке равен

М0 = Qr,

■ где Q — вес детали или узла в кг;

Г— величина смещения центра тяжести в см.

Если момент небаланса центра тяжести М0 больше контрольно­го момента М, с то деталь должна быть іподвергнута статической балансировке.

Статическую балансировку производят на специальных приспо­соблениях в виде призматических или роликовых опор, установ­ленных по уровню в одной горизонтальной плоскости.

Балансируемые шкивы, маховики, шестерни насаживают на свой вал или на специальную точеную оправку и устанавливают на приспособление. При этом деталь самоустанавливается так, что при наличии небаланса ее более тяжелая сторона занимает нижнее положение.

Величину статического момента неуравновешенности баланси­руемой системы определяют при помощи приспособлений с контр­грузом (фиг. 87), состоящих из линейки 1 с нанесенной на ней шкалой и передвижной гири 2. При помощи захвата 3 линейку крепят к ободу детали в месте, диаметрально противоположном тяжелой стороне, и поворачивают деталь на 90°. Для уравновеши­вания приспособления закрепляют противовес 4. Перемещением гири 2 по линейке добиваются такого положения, чтобы линейка заняла горизонтальное положение. В втом случае момент, созда­ваемый гирей 2, будет равен моменту небаланса "

М0 = Q^ = Qr,

Где Qi — вес гири в кг;

К— расстояние от центра тяжести три до оси вала в см.

Уравновешивание можно произвести за счет снятия излишков металла с тяжелой стороны или путем крепления к детали проти­вовеса с более легкой стороны. Величину противовеса и расстоя­ние от оси до места крепления подбирают с таким расчетом, чтобы он создавал момент, равный моменту небаланса детали.

Для балансировки пустотелых роликов рольгангов применяют приспособление, показанное на фиг. 88.

Ролик для балансировки укладывают цапфами на призмы 1- В качестве призм для балансировки сравнительно легких деталей иногда применяют валики. По мере изнашивания валики поворачи­вают вокруг своей оси и используют до полного износа.

После установки тяжелая сторона ролика занимает нижнее по­ложение. На торце ролика проводится вертикальная осевая линия. На ролике закрепляют хомут 2 так, чтобы точка а располагалась наверху и совпадала с плоскостью, проходящей через вертикаль­ную ось. Затем ролик поворачивают на 90°, и яри помощи конт­рольных гирь 3, закрепляемых на крючке, 4, уравновешивают ро­лик.

Балансировку ролика производят путем высверливания и за­кладывания внутрь ролика в точке а дополнительного груза в виде стального стержня. Стержень должец быть хорошо приварен к стенке ролика, а место сварки тщательно зачищено или обработано - на станке.

Балансировку роликов рольгангов лучше производить до их окончательной механической обработки. Вначале ролик обрабаты­вают с припуском 10—15 мм на диаметр и определяют его неба­ланс. Затем смещают центровые отверстия ролика от оси в более - легкую его сторону и обрабатывают снова. В этом случае больше- металла будут снимать с более тяжелой стороны. Величина смеще­ния центров зависит от размеров ролика.

Смещение центров производят их перецентровкой либо при по­мощи специальных приспособлений, закрепленных на цапфах.

Если после предварительной балансировки ролика небаланс на­ходится в пределах, допускаемых чертежом, то ролик передают на* дальнейшую механическую обработку.