ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

РАБОЧАЯ КЛЕТЬ

Назначение рабочей клети — осуществлять процесс деформации металла в соответствии с заданным режимом.

К основным типам клетей для листовых и сортовых станов отно­сятся:

Дуо-—клеть с двумя параллельно расположенными в одной вертикальной плоскости валками одинакового диаметра. Применя­ется для всех видов прокатного производства.

Трио — клеть с тремя параллельно расположенными в одной вертикальной плоскости валками одинакового диаметра, если она предназначена для прокатки сорта, и с меньшим диаметром сред­него валка, если она предназначена для прокатки листов (клеть трио Лаута);

Кварто — клеть с четырьмя параллельно расположенными валками: двумя опорными большого диаметра (нижний и верхний) и двумя рабочими меньшего диаметра (средние). Применяется в листовых станах и в станах холодной прокатки.

Универсальные — клети с горизонтальными (дуо, трио кли кварто) и вертикальными (одна или две пары) валками. Станина может быть общая для всех валков или отдельная для вертикаль­ных валков (эджер), прикрепленная к основной клети. Применяет­ся при прокатке слябов, листов и широких балок; вертикальные валки служат для обжима кромок.

Не перечисляя разных типов многовалковых редко применяемых клетей, отметим новую конструкцию — клеть планетарного стана с двумя опорными и расположенными вокруг каждого из них двадцатью-—двадцатью четырьмя рабочими валками, опоры кото - 'рых помещены в специальных сепараторах, синхронно вращающих­ся вокруг опорных валков. <

Применяется такая клеть для горячей прокатки тонкого листа за один проход из сляба в одной клети вместо обычной прокатки ■во многих клетях, производящейся в непрерывных тонколистовых станах и др.

Рассмотрим оборку рабочей клети кварто (фиг. 98).

Для сокращения длительности общего цикла сборку большей части узлов можно вести одновременно (параллельно): узла ста­нин, подушек с валками, редукторов, электромагнитной муфты, сельсинов, мелких редукторов, площадок и лестницы.

До сборки основных узлов производят следующие подготови­тельные работы и оборку подузлов:

I. По узлу станин; а) снимают крышки 2 станин, в них и в других крышках и люках нарезают резьбы; очищают крышки и картеры червячных пар от стружки, грязи и песка; б) устанавли­вают кронштейны 46 и 49, закрепив их на шпильках 48 гайками 50 и пружинными шайбами 51; в) нарезают трубную коническую резь­бу lU" в сорока шести отверстиях и Ч2" в восьми отверстиях гаек нажимных винтов 7, продувают отверстия сжатым воздухом, ввер­тывают в них пробки 8 и 9 и зачищают заподлицо с поверхностями гаек; г) заводят гайки нажимных винтов в станины, для чего в ле­жащую плашмя станину со стороны окна устанавливают под­ставку; гайку подводят на кране к посадочному отверстию и заво­дят ее, насколько возможно в отверстие, предварительно придав положение, необходимое для совпадения пазов в гайке и станине '(для установки планок 45); подложив подкладку на приготовлен­ную подставку, освобождают гайку от троса, затем, пропустив трос через отверстия в станине и гайке, прикрепляют его к бруску, по­ложенному поперек отверстия гайки, и затягивают ее краном на место; нажимные гайки закрепляют планками 45, шпильками 43 и гайками 44; д) устанавливают на одной станине (сторона пере­валки) зажимные планки 37 и закрепляют их на шпильках 38 тайками 39; е) на наружных плоскостях станин отмечают заруб­ками оси отверстий для подвешивания верхних опорных подушек; ж) производят гидроиспытания цилиндров 19 при давлении 200 ат, применяя заглушки; з) очищают, обезжиривают и грунтуют не­обработанные наружные поверхности станин; и) ввертывают грузо­подъемные кольца 23; к) проверяют наличие смазочных отверстий.

II. По узлу нажимного механизма: а) проверяют шлицы нажим­ных винтов по шлицам ступиц червячных колес; в случае необходи­мости производят пригонку, сопрягая шлицы только в одном ка­ком-нибудь положении, и фиксируют это положение монтажной маркировкой; б) проверяют посадочные размеры втулок 6 по рас­точкам в станинах и по ступицам червячных колес, запрессовывают втулки в станины и закрепляют винтами 4; в) очищают от песка и грязи внутренние поверхности всех сельсинов и редукторов, обез­жиривают и красят их маслостойкой краской; г) после наірезки резьбы в пятах 11 проверяют их прилегание по сферическим тор­цам нажимных винтоів и в случае надобности пришабривают по краске, проверяют посадку стаканов 12 на штифты.

III. По узлу подушек и валков: а) в подушках и валках прове­ряют посадочные места под подшипники качения (в отверстиях по-

Цаіі^ірсх, S ^ С? Г?

Душек и на шейках валкое); б) - нарезают резьбы и производят гидравлические испытания всех цилиндров систем уравновешива­ния рабочих и опорных валков при давлении 120 ат, применяя за­глушки; в) распаковывают, промывают и проверяют все подшип­ники качения; г) проверяют посадочные размеры на валках и втул­ках 55, нагревают втулки и насаживают на валки; д) нарезают резьбы на всех подушках, крышках и втулках; е) изготовляют на­боры прокладок для регулировки подшипников; ж) очищают, обезжиривают и грунтуют поверху все необработанные места.

IV. По узлу площадок и лестниц: а) комплектуют все элемен­ты площадок, собирают их на полу с пригонкой стыков огражде­ния и прихваткой электросваркой ограждений к площадкам и скоб с цепями и крючками к стойкам ограждения. После этого площад­ки разбирают, зачищают, обезжиривают и грунтуют.

Подготовляют к покраске и грунтуют также кожуха и лестни­цу. Часть лестницы, подлежащая заливке бетоном, не должна быть загрунтована. При сборке станин должны быть соблюдены следую­щие технические условия (ТУ):

1) Плитовины (фундаментные плиты) должны быть установле­ны параллельно друг другу, на заданном расстоянии и по уровню — в направлении обеих осей с точностью 0,05 мм на 1 nor. м с допу­скаемыми отклонениями на концах в противоположные стороны.

2) Прилегание станин к плитовинам в горизонтальной и верти­кальной плоскостях, а также прилегание 'стыковых плоскостей ста­нин должно быть плотное. Допускаются местные зазоры до 0,1 мм на участке до 100 мм длиной.

3) Смещение и перекос вертикальных плоскостей в одной ста­нине относительно соответствующих плоскостей в другой станине допускатся до 0,2 мм на ширину плоскости.

4) Расстояние между вертикальными осями станин должно быть соблюдено с точностью до ± 1 мм.

5) Отклонение плоскости окна от вертикали не должно превы­шать 0,1 мм на 1 пог. м.

6) Размер от опорной плоскости лап до верхней плоскости станины (разъем по верхней крышке) должен иметь разницу не более 0,5 мм между высотами двух станин.

Допускается разница от номинального размера, одинаковая для обеих станин, до ±2 мм.

Сборку узла станин (поз. по фиг. 98) производят по следующей схеме (фиг. 99):

1) На стенде устанавливают на трех подставках (столах) каж­дую плитовину 35 в соответствии с п. 1 ТУ и надежно прикрепляют к стенду. При этом надо иметь в виду, что, несмотря на их массив­ность, плитовины могут легко деформироваться, поэтому крепление должно производиться при наблюдении по уровню.

2) После тщательной проверки плоскостей прилегания станин к плитовинам (не должно быть заусенцев и забоин) станины с уста-
новленньгми и закрепленными на них гайками нажимных винтов, кронштейнами и зажимными планками устанавливают на плитови - кы в стык друг другу и проверяют расстояние между их центрами: (оно измеряется между центрами отверстий для гаек нажимных вин­тов согласно ТУ).

Когда станины установлены, проверяют, не сдвинулись ли при этом плито, вины. Сразу после установки станин для безопасности работ на высоте устанавливают подмости с перилами.

3) Щупом проверяют прилегание плоскостей станин (горизон­тальных и вертикальных) к плитовинам; скрепляют станины между собой, прикрепляют их к плитовинам шпильками и гайками 56, 55, 57 и проверяют плотность прилегания плоскостей на стыках станин В соответствии с ТУ; пригоняют и забивают шпонку 27 (на верхнем стыке станин); сверлят и развертывают отверстия под штифты 20 (в нижних стыках) и забивают штифты.

4) Проверяют рамным уровнем отклонение плоскостей окон от вертикали (допускаемое ТУ отклонение—0,1 мм на 1 пог. м).

5) С помощью контрольной линейки (фиг. 100) с привернутой на одном ее конце пластинкой 1 толщиной 5 мм (учитывая раз-

Станинах на 10 мм) и длиной 400—500 мм, щупом проверяют параллельность вертикальных плоскостей двух станин (вместо пластинки 1 мож­но подложить две 5-миллиметро­вые плоскопараллельные конце­вые меры 2, расположив их у кра­ев плоскости). Проверяют в трех местах по высоте: внизу и ввер­ху (примерно на 1 ж от низа и верха окна станины), а также посередине с каждой стороны, до­пуская отклонения согласно ТУ до 0,2 мм на ширину плоскости.

6) Разницу по высоте станин проверяют контрольной линей­кой,.. установленной по уровню на плоскостях разъема картеров червячных передач.

7) Производят сборку цилиндров 19 (фиг. 98) гидравлического подъема валков. Для этого, нарезав резьбы в цилиндрах и плун­жерах, проверяют их посадочные размеры, и плунжеры, собранные с манжетами, шайбами и пружинными кольцами, заводят в цилин­дры, а цилиндры в сборе заводят в отверстия станин и устанавли­вают на плунжеры опоры 14.

8) На обойму 16 ставят подкладку 15, закрепляют ее винтами 17, устанавливают в станины штифты' 18, а на них — обоймы.

При сборке нажимного механизма должны быть выполнены следующие технические условия:

1) Гайки нажимных винтов должны прилегать всей плоскостью ко дну расточки в станине.

2) Нажимные (винты 10 должны легко вращаться в гайках, а их шлицы должны свободно скользить по шлицам ступицы червяч­ного колеса.

3) Редукторы, сельсины и командоаппараты устанавливают по осям валов, а отверстия для их крепления сверлят по подметке.

4) Червячное колесо должно быть отцентрировано с нажимным
винтом. Эта центровка должна быть проверена на собранных де­талях.

5) Торцовое биение электромагнитной муфты на наибольшем радиусе допускается до 0,05 мм.

6) В червячных глобоидных передачах нормальный контакт по высоте зацепления должен быть равен 70—80% всей высоты зуба, а по ширине —20—25% ширины зуба.

7) Осевой зазор в подшипнике червяка..не должен превышать 0,15—0,2 мм.

8) Стойки сельсинов, командоапарата и Тахогенератора при­варить к площадке при монтаже.

Нажимной механизм состоит из ряда самостоятельно собирае­мых узлов и подузлов: 1) основной глобоидной червячной пары, состоящей из узла червяка, червячного колеса 5 и комплекта дета­лей, сопрягаемых с ними в картере и крышке станины; 2) двух червячных глобоидных 21 и двух цилиндрических 26 и 29 редукто­ров; 3) двух установок сельсинов 25 и 28; 4) одной установки коман­доаппарата 24; 5) одной установки тахогенератора 22; 6) нескольких комплектов муфт: зубчатых, электромагнитной 34 и др.

До рассмотрения общей сборки нажимного механизма остано­вимся на технологии сборки только компекта глобоидной червячной пары, встроенной в узел станины:

1) Для безопасности и удобства работы устанавливают и за­крепляют балку 47 и значительную часть узла площадок.

2) Укладывают в подшипниковые гнезда собранный узел чер­вяка, устанавливают торцовые крышки 30 я 33 я регулируют с по­мощью набора прокладок 31 осевой зазор в конических роликопод­шипниках 32, затем снимают крышки и червяк.

3) Укладывают червячную пару в станину (укладывать и выни­мать червяк и червячное колесо надо в паре в состоянии зацепле­ния, иначе эти операции значительно усложняются), регулируют с помощью подкладок высоту червячного колеса по оси червяка. По высоте подкладок устанавливают размер на обработку толщи­ны опорной шайбы 3, и после обработки и шабрения по месту (в станине и по торцу ступицы червячного колеса) устанавливают ее на место, укладывают червячную пару и; удостоверившись в пра­вильности зацепления, вынимают ее.

Устанавливают на станину крышку 2 и, закрепив несколькими болтами, замеряют через верхнее отверстие расстояние от опорной шайбы до внутреннего торца крышки, чтобы определить необходи­мую толщину фланца втулки 1. После обработки по заданному раз­меру проверяют посадочные размеры и запрессовывают эту втулку в крышку станины. После запрессовки для проверки фактического зазора между фланцем этой втулки и торцом ступицы червячного венца кладут в четырех местах накрест тонкие свинцовые пластинки (около двух толщин предполагаемого зазора) и, установив на место крышку 2, ввертыванием крепежных болтов расплющивают свинец.

15 Заказ 222

Сняв крышку и замерив толщину расплющенного свинца, устанавли­вают фактический зазор.

4) Укладывают в станину червячную пару, нанеся предвари­тельно краску на опорные поверхности червячного колеса и на зубья червяка, и проверяют зацепление и прилегание всех поверх­ностей по отпечатку краски (в случае плохого прилегания или недо­статочного зацепления производят раньше шабрение опорных по­верхностей, а затем пригонку зацепления до получения контакта,, предусмотренного ТУ). Затем вынимают червячную пару, очища­ют все детали от стружки и грязи, промывают, обезжиривают и красят все необработанные места маслостойкой краской и уклады­вают на место червячную пару, предварительно ввернув нажимные винты в гайки.

5) Устанавливают на станину крышку, закрепляют ее болтами И контрольными штифтами, ставят торцовые крышки с набором регулировочных прокладок и закрепляют.

В таком же порядке пригоняют и собирают второй комплект.

6) Собранные глобоидные червячные, а также цилиндрические редукторы, сельсины, командоаппарат и тахогенератор устанавли­вают на места, центрируют их по валам (по установочным пояскам зубчатых муфт или по шейкам) и через отверстия для их крепления й для контрольных штифтов подмечают отверстия в балке и в дру­гих местах установки.

Снимают все эти механизмы, сверлят все необходимые отвер­стия, устанавливают и закрепляют червячные редукторы, развер­тывают отверстия под контрольные штифты в редукторах совмест­но с отверстиями в балках и устанавливают штифты, соединяют редукторы муфтами с червяками глобоидных передач, вмонтиро­ванными в станины.

Для сверления подмеченных отверстий удобно пользоваться пе­реносным сверлильным станком, который поднимают краном на верхнюю площадку.

При сборке узлов подушек с валками следует руководствовать­ся следующими техническими условиями:

1) Цилиндры для уравновешивания рабочих и опорных валков должны быть испытаны давлением 120 ат. Течь через уплотнения и стенки цилиндров не допускается.

2) На боковых плоскостях опорных подушек пробки не должны выступать над плоскостью.

3) В опорных подушках допустимое смещение оси расточки отверстия под подшипник от среднего положения должно быть не более 0,1 мм.

Технология сборки узла подушки рабочего валка 53: а) ввер­тывают плотно шпильки 42 для крепления крышки 63; б) пригоня­ют, устанавливают и приклепывают на втулке 71 две шпонки 70; в) разрезают уплотнительное кольцо 59, пригоняют его по крышке 60 и по канавке втулки 58, выпиливают в кольце замок, сверлят два отверстия для проволоки и после введения во втулку скрепля­ют его П-образной проволочной скобкой; г) собирают узел гидрав­лического уравновешивания верхнего рабочего валка (только в нижней подушке); для этого к нижнему поршню 75 прикрепляют болтом с шайбой кожаную манжету 76, ставят поршень 75 и за­тем верхний поршень 73 в цилиндр 74, а последний — в подушку; устанавливают втулку 79, уплотнение 78 (неразрезное), крышку 77 и закрепляют ее болтами; д) укладывают в подушку по частям, строго соблюдая его монтажную маркировку, четырехрядный ро­ликовый конический подшипник 62; с помощью набора прокладок 72 и крышки 63 регулируют осевой зазор в подшипнике, закреп­ляя крышку 63 гайками 41; затем освобождают гайки и снимают крышку 63; е) устанавливают уплотнения 61 и закрепляют их крышкой 60 и болтами; ж) насаживают подушку в сборе на шейку рабочего валка, уложенного на подставки; устанавливают кольцо со шпонками, затем крышку 63 с уплотнением 64, закрепленным крышкой 65; прикрепляют собранную таким образом крышку 63 к подушке, закладывают в выточку вала стопорное кольцо из двух половин 68, закрепляют каждую его половину винтом 67, завер­тывают гайку 66 до упора и стопорят ее болтом 69.

В такой же последовательности собирают подушку на второй шейке валка. Сборка подушек опорного валка аналогична описан­ной выше. В ней добавляется несложная сборка механизма запор­ной планки 40 и запорных стержней 52 (последние имеются только в верхних опорных подушках).

Кроме того, для дополнительного предохранения подшипников от засорения торцы опорных валков закрывают кожухами 13, кото­рые прикрепляют болтами к подушкам. Их следует проверить только на совпадение отверстий для крепления путем совмещения отверстий без закрепления болтами.

К нижней опорной подушке 54 прикрепляют двумя планками 36 на болтах опору 14.

Общая сборка клети. Имея предварительно - собранные станины, нажимной механизм, подушки с валками и часть узла площадок, заканчивают сборку площадок и лестницы, установив последнюю на подобранной по высоте подставке. При сборке подгоняют стыки ограждения и перил и прихватывают элементы площадок электро­сваркой.

Устанавливают на подставках по уровню и оси с примыканием к направляющим брусьям в клети перевалочную машину и при­крепляют ее к стенду. Заливают редукторы перевалочной машины маслом, смазывают полозья и рейку, устанавливают и подключают электродвигатель и опробуют вхолостую работу перевалочной машины. После опробования устанавливают на нее комплект ниж­него опорного валка, заводят в станины для проверки правильности установки; опорный валок выводят и в его подушки укладывают комплект нижнего рабочего валка, затем устанавливают комплект 15* верхнего опорного валка с собранными на его подушке стаканами 12 и пятами 11.

Верхний рабочий валок не может быть установлен на перева­лочную машину и должен заводиться в клеть муфтой, как это пре­дусмотрено для обоих рабочих валков в эксплуатационных условиях.

Перед заводкой валков в клеть проверяют контрольной ли­нейкой совпадение (центровку) направляющих плоскостей верхней и нижней опорных подушек. При этом надо проследить за нажим­ными винтами: они должны быть подняты настолько, чтобы не ц§п-. ляли при завалке за стаканы с пятами, установленные на верхних опорных подушках. Все направляющие плоскости станин, подушек и полозьев должны быть смазаны.

Заведя комплект опорных валков с подушками и одним рабо­чим валком в клеть, закрывают зажимные планки 37 и, создав давление в нижних цилиндрах (путем подсоединения к ним трубок от насоса и накачки масла), поднимают комплект валков с перева­лочной машины до уровня отверстий для подвески верхнего опорного валка (следят за этим уровнем по сделанной на станине зарубке).

Проверяют работу защелок, выведя их из подушек и заве­дя в отверстия в станине, затем задвигают защелки обратно в по - Удушки, выводят перевалочную машину из клети и опускают весь комплект валков на свои опоры.

Параллельно с завалкой валков может быть установлен элек­тродвигатель к глобоидному червячному редуктору нажимного устройства и подсоединен к нему с помощью временной полумуф­ты. Залив редуктор маслом, смазав основную червячную пару на­жимного механизма и подключив к электросети двигатель, прове­ряют легкость хода нажимного винта и работу нажимного меха­низма в соответствии с ТУ, прогнав нажимной винт 3—4 раза вверх и вниз. При этом, учитывая отсутствие ограничителя хода винта, надо внимательно следить, чтобы нажимной винт не вывертывался На шлицев или гайки больше чем на 100—150 мм.

После проверки' работы одной стороны нажимного механизма. переносят электродвигатель на другую сторону. Для крепления электродвигателя к балке временно приваривают (если она из ста­ли) шпильки, которые после испытания надо срезать, а места при­варки зачистить. По окончании испытания производится маркировка согласно монгажно-маркировочной схеме и разборка клети: разбира­ют нажимной механизм, вывертывают нажимные винты, снимают площадки и лестницу, разбирают узел станин и параллельно узел валков с подушками, выведенный предварительно из клети. В тех болтах, которые подлежат шплинтовке (шпильки 56 для крепления станин к плитовинам и др.), подмечают кернами места сверления и после разборки сверлят отверстия.

Комплектность и монтажную маркировку подшипников качения тщательно проверяют перед консервацией - После разборки, степень которой определяется комплектно-отгрузочной ведомостью, очищают детали и узлы от грязи, обезжиривают и окрашивают. При упаковке производят упаковочную маркировку всех мест согласно комплектно-отгрузочной ведомости: отмечают номер ме­ста, веса брутто и нетто, номера заказа, чертежа и комплектно-от­грузочной ведомости, наименование отправителя и получателя и адрес последнего.

В случае надобности отмечают положение чалочного каната при строповке, запрещение кантовки и место нахождения документации.