ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ПРОВЕРКА ТОЧНОСТИ ВЗАИМНОГО РАСПОЛОЖЕНИЯ ПОВЕРХНОСТЕЙ

■ Точность взаимного расположения поверхностей имеет важное значение для машин прокатного оборудования. Известно, что по ряду технических причин полный монтаж прокатных станов произ­водят лишь на металлопрокатном заводе. Следовательно, на за­воде-изготовителе должно быть обеспечено такое взаимное распо­ложение поверхностей, которое свело бы к минимуму трудоемкость слесарно-пригоночных работ при монтаже.

Проверка взаимного расположения поверхностей в условиях серийного и массового производства выполняется, как правило, с помощью специальных приспособлений и инструментов, что ока­зывает положительное влияние на качество изделий и сокращение продолжительности процесса контроля. Однако специальная осна­стка требует дополнительных расходов на ее изготовление, что не экономично в прокатном машиностроении, для которого характер­но единичное производство. При контроле деталей прокатного обо­рудования на точность взаимного расположения поверхностей при­меняют обычно универсальные инструменты и простейшие приспо­собления в виде оправок, втулок и др.

Следует отметить еще одну особенность контроля деталей про­катного оборудования. Так как обработка ведется в основном бег - специальных прослособлений, то точность взаимного расположе­ния поверхностей деталей зависит от точности ее установки и точ­ности станка. Необходимо, чтобы точность станка соответствовала требуемой точности детали. Станок должны систематически прове­рять и подвергать в плановом порядке профилактическим осмот­рам и ремонтам.

При проверке взаимного расположения поверхностей чаще все­го определяют:

1. Параллельность плоскостей.

2. Перпендикулярность плоскостей.

3. Симметричность плоскостей.

4. Одноплоскостность.

5. Межцентровое расстояние.

6. Параллельность и соосность осей отверстий и перпендикуляр­ность их торцовым поверхностям.

7. Взаимную перлендикулярность осей, отверстий.

Рассмотрим некоторые методы проверки точности взаимного

Расположения плоскостей.

Измерение отклонения от параллельности плоскостей произво­дится с помощью индикатора, штангенрейсмуса, штангенциркуля, уровня, нутромера и скобы.

При измерении отклонений от параллельности плоскостей с по­мощью индикатора на плите устанавливают деталь, а рядом с ней — индикатор на стойке. Измерительную иглу упирают в прове­ряемую поверхность и стойку перемещают по плите вдоль изделия. При этом индикатор показывает отклонение от параллельности проверяемой плоскости по отношению к установочной поверхности. Точно так же производят проверку с помощью штангенрейсмуса. Разница состоит лишь в том, что измерительную губку устанавли­вают не перпендикулярно проверяемой поверхности, как у инди­катора, а параллельно ей и на одном уровне. При перемещении штангенрейсмуса вдоль поверхности измерительная губка будеї оставаться на одном уровне с ней, если плоскость параллельна той, которая принята за базу. Параллельность направляющих окна станины прокатного стана проверяют как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскости с помощью микрометрических нутро­меров (фиг. 40). Для определения параллельности в вертикальной плоскости делают несколько замеров в одном и том же сечении вдоль направляющих окна, для определения параллельности в го­ризонтальной плоскости замеры ведут поперек направляющих.

Проверить параллельности можно и с помощью шпинделя рас­точного станка с установленным в него индикатором. Индикатор крепится в специальной оправке, которая позволяет ввести его внутрь окна. Такую проверку производят, не сбивая установки станка.

Измерение отклонений от перпендикулярности производят с по­мощью угольника, угломера, индикатора или уровня (фиг. 41).

При измерении перпендикулярности с помощью угольника пос­ледний накладывают на изделие так, чтобы одна полка прилегала к поверхности, по отношению к которой проверяют перпендикуляр­ность, а вторую придвигают вплотную к проверяемой поверхности (фиг. 41, а). При отсутствии перпендикулярности между второй полкой угольника и проверяемой поверхностью образуется зазор, изменяющийся вдоль полки. Величину зазора, характеризующую отклонение, определяют щупом. Если длина проверяемой поверх­ности больше полки угольника, то на нее ставят вначале контроль­ную линейку и уже сверху накладывают угольник (фиг. 41, б).

Отклонение от перпендикулярности между двумя плоскостями можно установить также с помощью индикатора. Для этого из - делие^устанавливают на одну из проверяемых поверхностей, а ко второй подводят индикатор, закрепленный на оправке в шпинделе станка. Поверхность проверяется разностью отсчетов измеритель­ной иглы при двух положениях индикатора. Индикатор переводят во второе положение поворотом оправки на 180° (на фиг. 41, б — оправа).

Для измерения перпендикулярности используют рамный уро­вень, устанавливаемый последовательно на обе плоскости.

Точность расположения нескольких поверхностей, углы между которыми отличаются от 90°, в частности, точность профиля лап станины прокатного стана, проверяют с помощью специальных шаблонов.

Определение симметричности. Рассмотрим проверку симметрич­ности на конкретном примере (фиг. 42). Ось горловины станины прокатного стана должна быть симметрична по отношению к на­правляющим плоскостям окна. Для проверки симметричности ин­дикатор на оправке крепят в шпинде­ле и ставят по оси горловины. Затем шпиндель вводят внутрь окна и изме­ряют расстояние от его оси до обеих направляющих. Разность показаний индикатора дает величину асимметрич­ности.

Определение межцентрового рас­стояния производится несколькими спо­собами.

Для больших редукторов расстояние между центрами измеряют непосредственно на станке. В шпинделе крепят оправку с индика­тором (фиг. 43, а), по которому ось шпинделя совмещают с осью отверстия. При этом возле колонки станка ставят индикатор, игла которого упирается в нее с некоторым натягом, а шкалу устанавли­вают на нуль. Индикатор перемещают на величину, равную меж-- центровому расстоянию по нутромеру, а за ним перемещают колон­ку станка, пока игла индикатора не займет прежнего положения.

5 Заказ 222

После этого шпиндель вводят в отверстие и проверяют совпадение осей. Отклонение оси шпинделя от оси отверстия определяет погрешность межцентрового расстояния.

Межцентровое расстояние можно также измерять с помощью специальных оправок, устанавливаемых в отверстия (фиг. 43, б). Расстояние между центрами будет складываться из расстояния между оправками, которое определяют с помощью концевых мер

Либо штангенциркуля, и полусуммы диаметров оправок. В боль­шие отверстия оправки устанавливают с помощью переходных втулок.

Недостаток рассмотренного способа заключается в т*ом, что для каждого размера отверстия нужно изготовить специальные оправки.

Проще измерить межцентровое расстояние с помощью нутроме­ров и штангенциркуля, если это позволяет конструкция изделия.

Нутромерами определяют диаметры отверстий, а штангенцир­кулем — расстояние между краями отверстий.

Два последних способа имеют недостаток: искомый размер по­лучается как сумма нескольких замеров, что приводит к дополни­тельным погрешностям.

Определение соосности, перпендикулярности и параллельности осей отверстий. Отклонения от параллельности осей отверстий могут быть как в горизонтальной, так и в вертикальной плоскости. Па­раллельность осей отверстий в горизонтальной плоскости проще всего определить с помощью индикатора, установленного на оправ­ке в шпиндель станка. Для этого, как и при определении межцен­трового расстояния, колонку станка перемещают от одного отвер­стия к другому.

В каждом отверстир игла индикатора должна соприкасаться с поверхностью отверстия и шпиндель должен перемещаться вдоль оси. Если оси отверстий параллельны, то стрелка индикатора не будет колебаться или колебания ее будут в допускаемых пределах.

Точность соосности отверстий определяется как величина откло­нения поверхности одного отверстия относительно другого.

Шпиндель с индикатором ставят по оси одного отверстия, а за­тем вводят во второе и проворачивают его. При одинаковых диа­метрах отверстий разность в показаниях индикатора определит отклонение от соосности. В других случаях должна быть учтена разность диаметров отверстий.

При установленном по оси отверстия шпинделе легко опреде­лить перпендикулярность оси торцовой поверхности отверстия. Величину отклонения от перпендикулярности осей отверстий уста­навливают по показаниям индикатора (фиг. 44, в). В одно отвер­стие вставляют оправку, а в другое — шпиндель станка с индика­тором, направленный строго вдоль оси этого (второго) отверстия (можно параллельно ему). Иглу индикатора подводят до соприкос­новения с оправкой, после чего стрелку индикатора устанавливают на нуль, шпиндель поворачивают на 180°. При этом игла индикато­ра коснется другой точки на оправке. Показания индикатора ха­рактеризуют перпендикулярность осей (разность показаний ха­рактеризует величину отклонения отверстий от перпендикулярно­сти) .

Параллельность осей определяют также с помощью оправок и концевых мер либо с помощью нутромеров и штангенциркуля. Из­мерение ведут так же, как и при определении межцентрового рас­стояния, только размеры считают с двух сторон от отверстий (фиг. 43, г).

Контроль точности геометрической формы и чистоты поверхно­сти производится обычными методами, характерными для деталей любых размеров.