ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА ПРОКАТНОГО ОБОРУДОВАНИЯ

ОБРАБОТКА ШАТУНА НОЖНИЦ 1000 т

Шатуны изготовляют из поковок, выполненных методом сво­бодной ковки под ковочными прессами усилием 5000—10 000 т. В головках шатуна прошивают отверстия. Заготовка подвергается термической обработке для снятия напряжений и придания необ­ходимых механических свойств металлу. Материал заготовки — сталь 45. Вес шатуна 2230 кг, а вес заготовки 6000 кг.

Согласно техническим требованиям, предъявляемым к шатуну, межосевые расстояния отверстий диаметрами 850А3 и 420Аз двух шатунов одного комплекта должны быть одинаковы, а оси их

Горизонтальное положение проверяют по обрабатываемой плос­кости от стола при помощи рейсмуса. К столу шатун крепят бол­тами и прижимными планками.

Торцы головок 1, 8 и 9 обрабатывают начерно с припуском 5 мм на сторону с двух установок детали. Вначале обрабатывают плоскости 9, затем шатун ставят обработанной плоскостью 9 на' стол и обрабатывают торцовые плоскости 1 и 8 с другой стороны.

Припуск на торцовых плоскостях необходим для того, чтобы после отсверливания излишнего припуска в отверстиях 2 и 7 и по наружному контуру головок шатуна, где снимается значительное количество металла, можно было исправить поводку этих плоско­стей, которая имеет место в результате перераспределения оста­точных внутренних напряжений.

II. Разметочная. На торцовой плоскости наносят продольные и поперечные осевые линии отверстий. Размечают наружный кон­тур шатуна и отверстий в головках. По внутреннему контуру от­верстий и наружному контуру головок намечают центры отверстий для снятия излишнего металла с таким расчетом, чтобы оставался припуск 15-—20 мм на сторону.

Большие припуски ІПО контуру головок и в отверстии заготовки вызваны сложностью технологического процесса конки. Обрезка излишков припусков автогеном не применяется, так как эта работа должна производиться с подогревом детали, и кроме того, сталь марки 45 очень чувствительна к образованию трещин при авто­генной резке.

Из методов удаления излишков припусков механическим путем наибольшее применение находит сверление, так как оно требует меньших затрат, чем срезка их «на стружку».

III. Сверлильная. На радиально-сверлильном станке отсверлй - вают излишек припуска по наружному контуру головки и отвер­стиям с оставлением припуска на расточку по 15—20 мм на сто­рону. Сверлят так, чтобы соседние отверстия перекрывали друг дру­га. Диаметр сверла для отсверливания применяют обычно 25—40 мм.

IV. Слесарная. В этой операции отбивают отверсленные излиш­ки припусков. При хорошем выполнении сверлильной бперации вы­бивка иногда бывает излишней, однако, очень часто в результате увода сверла остаются небольшие перемычки между соседними от­верстиями, которые необходимо срубить, а излишки снять слесар­ным путем.

V. Строгальная (или фрезерная) чистовая. Обрабатывают на­чисто в размер торцовые плоскости 1, 8 и 9 головок шатуна ана­логично операции I.

VI. Фрезерная. Выполняют на продольно-фрезерном или на го­ризонтально-расточном колонковом станке. Устанавливают деталь плоскостью 9 на стол и закрепляют болтами и планками. Вначале фрезеруют боковые плоскости 12, 17 на головках и стебле, со вто­рой установки (плоскостями 11, 19 к шпинделю) фрезеруют плос­кости 11, 19. Боковые плоскости на головках фрезеруют с припус­ком по 25 мм. Это необходимо для приварки планок к шатунам, со­бираемым в операции VIII для совместной обработки.

VII. Расточная черновая. Шатун устанавливают на подставки высотой 1000 и 800 мм боковыми плоскостями 12 и 17, а торцовой плоскостью 9 к угольнику таким образом, чтобы оси отверстий 2 и 7 были параллельны оси шпинделя расточного колонкового станка с диаметром шпинделя 200 мм. Шатун крепят к стен­ду станка и к угольнику болтами и скобами. Кроме того, с торцов головок устанавливают распорки во избежание осевого сме­шения шатуна. Данная операция может выполняться на менее точ­ном станке. Расточка отверстий 7 производится расточными голов­ками, устанавливаемыми в конусном отверстии шпинделя. Растачи­вают только отверстие диаметром 420А3 с припуском 10—15 мм на диаметр. Затем растачивают по разметке два радиуса 300 мм и два радиуса 250 мм.

VIII. Слесарная и электросварочная. Для совместной обработ­ки собирают два шатуна плоскостями 9 друг к другу. Изготовляют четыре планки сечением ЗО X 50 X 500 мм и прихватывают их элёк - тросваркой ж плоскостям 11, 12, 17 и 19 головок шатунов. Планки приваривают с подогревом во избежание образования трещин.

IX. Карусельная. Производят черновую расточку отверстия 2 с припуском 5 мм на диаметр на карусельном станке с даметром планшайбы 5000 мм. Шатуны устанавливают отверстием диаметром 850А3 по центру планшайбы, а вторым концом к периферии. Для уравновешивания нагрузки на планшайбу со стороны, противо­положной малой головке шатуна, устанавливают и закрепляют контргруз. Предварительная расточка диаметра 850А3 производит­ся после снятия припусков в отверстии. При этом снимаются гре­бешки, оставшиеся от сверлений, а также значительные припуски по диаметру. Обработка на карусельном станке благодаря большей жесткости системы станок — деталь — инструмент более произво­дительна, чем на расточном.

X. Расточная. Установка и крепление — аналогичны опера­ции VI. Расточным колонковым станком с диаметром шпинделя 200 мм при помощи расточной головки в головках шпинделей рас­тачивают отверстия 2 и 7 на диаметры 850А3 и 420А3 с расточкой кольцевых канавок ступеней и фасок в двух шатунах одновременно.

XI. Строгальная. Шатуны устанавливают на ребро плоско­стью 1 к поперечно-строгальному колонковому станку типа ше­пинга с ходом ползуна 1200—1500 мм. Вначале строгают радиусы 550 и 350 мм на головках шатунов с одной стороны, затем устанав­ливают обработанной стороной вниз и строгают радиусы с другой стороны.

XII. Фрезерная (или расточная). На боковых сторонах головок обрабатывают площадки 19, 11, 12, 17 и одновременно срезают приваренные к ним планки. Обработка может производиться на продольно-фрезерном или горизонтально-расточном колонковом станке с двух установок детали аналогично операции VI.

XIII. Слесарная сборочная. В отверстие диаметром 850А3 встав­ляют бронзовую втулку для совместной обработки шпоночного па­за 16 и отверстий 18.

XIV. Разметочная. Размечаются скосы 3 я 4, плоскости стеб­ля 5 и 6, пазы 13 и 16, отверстие 20 под рым-болт и два отвер­стия 18 для подвода смазки.

XV. Строгальная. Шатуны устанавливают плоскостью 9 на под­ставки высотой 800—1000 мм на стенде поперечно-строгального ко­лонкового станка типа шепинга с ходом ползуна 1200—1500 мм и прикрепляют болтами к стенду.

Строгают скосы 3 и плоскость 5 стебля с одной стороны, затем шатун устанавливают обработанными сторонами вниз и обрабаты­вают скосы 4 и плоскость 6 с другой стороны.

XVI. Расточная. Шатун устанавливают на ребро плоскостями 12 и 17 на подставки 800 и 1000 мм торцом 1 к планшайбе горизон­тально-расточного колонкового станка с диаметром шпинделя 150 мм. Со стороны, противоположной станку, к детали подстав­ляют и закрепляют угольник. Установку выверяют иглой, закреп­ленной в шпинделе по торцу 1. Точность установки — 0,5 мм на 1000 мм длины в двух взаимно-перпендикулярных направлениях. Фрезеруют паз 16 совместно в шатуне и втулке, паз 13—в шатуне концевыми фрезами, закрепленными в шпинделе. После фрезеро­вания устанавливают шатун на торец 9 и последующими тремя установками сверлят два отверстия 18 для смазки в шатуне в втулке, в отверстии 20 сверлят и нарезают резьбу М42 для рым - болта.

XVII. Разметочная. В шпоночных пазах 13 и 16 размечают по

Два отверстия.

XVIII. Сверлильная. На радиально-сверлильном станке сверлят четыре отверстия в пазах 13 и 16 и нарезают резьбу.

XIX. Слесарная. В двух отверстиях 18 для смазки нарезают трубную коническую резьбу. Зачищают острые кромки на шатуне и предъявляют его для окончательной приемки ОТК-

§ 4. ОБРАБОТКА РЫЧАГОВ УРАВНОВЕШИВАНИЯ ВЕРХНЕГО

ШПИНДЕЛЯ

Заготовки для рычагов изготовляют сварной конструкции. Сте­бель рычага выполняют из листа толщиной 60 мм, бонки на отвер­стиях толщиной до 70—80 мм — из листа, а свыше — из поковок*, обработанных с припуском по торцам и отверстию до сварки. От­верстия вырезают автогеном предварительно с припуском 30— 40 мм на размер. Материал заготовки — сталь Ст. 3, вес 875 кг.

В соответствии с техническими требованиями отверстия диамет­ром 170А, 2Й0А и П5А в левом и правом рычагах должны совпа-~ дать, а их оси должны быть параллельны между собой; суммарная конусность и овальность посадочных отверстий должны быть в пре­делах поля допуска.

Технологический процесс обработки рычагов (фиг. 85, а) со­стоит из следующих основных операций:

I. Разметочная. На плите проверяют. межосевые расстояния за­готовок и размечают торцовые плоскости бонок отверстий для об­работки. Наносят продольную и поперечные осевые линии отвер­стий на стебле.

II. Фрезерная. На подставках, установленных на столе про­дольно-фрезерного станка, закрепляют рычаг торцами бонок квер­ху. Вследствие нежесткости детали подставки необходимо ставить в местах прижима болтами во избежание деформирования рычага. Деталь выверяют рейсмусом от плоскости стола по размеченным бонкам. Фрезерной головкой, закрепленной в вертикальном суп­порте, фрезеруют по разметке торцы 1, 3 и 5 с одной стороны, а с новой установки — торцы 7, 8, и 9, с другой стороны.

III. Разметочная. Размечают отверстия 2, 4 и 6 и наносят про­дольные и поперечные осевые линии на обработанных бонках cq стороны стрелки А. Размечают отверстия для подвода смазки.

IV. Слесарная и электросварочная. Левый и правый рычаги с обработанными торцовыми плоскостями 7 и 8 бонок собирают для последующей совместной обработки. Торцы бонок обоих рычагов, должны быть параллельны, а оси отверстий должны находиться, друг против друга.

Подготовляют четыре планки сечением 30X60X400 мм и две планки ЗО X 60 Х700 мм и приваривают их к боковым плоскостям рычагов по три штуки с каждой стороны в местах, близколежащих к бонкам (фиг. 85, б).

V. Расточная. Сваренные рычаги устанавливают на подстав­ках высотой 900—1000 мм на стенде у расточного колонкового стан­ка с диаметром шпинделя 150—170 мм и ходом, попостели не ме­нее 4500 мм. Перемещение колонны» станка по постели должно обеспечить расточку всех отверстий с одной установки детали. Расстояние между осями крайних отверстий 41-50 мм. Продольная ось рычагов должна быть параллельна горизонтальному переме­щению шпинделя станка. Ось шпинделя выверяют относительно отверстия по разметке.

Отверстия 2, 4 я 6 диаметрами 170А, 220А и 115А растачивают резцом на оправке, закрепленной в шпинделе, в обоих рьгчагах одновременно. После приемки ОТК детали в сваренном виде по­ступают на сборку.

На оборке срубают сварку и отбивают приваренные планки, за­чищают места приварки и маркируют одновременно обрабатывав­шиеся рычаги. В отверстия запрессовывают бронзовые втулки, сверлят и нарезают резьбу в мелких отверстиях совместно в рыча­гах и втулках (для подвода смазки и установки стопорных винтов).