ТЕХНОЛОГИЯ БЕТОННЫХ И ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИИ

ПРОЕКТИРОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА

Ритмичное выполнение операций процесса создает возможность поточной организации производства, которая явля­ется. наиболее совершенной формой организации производствен­ного процесса. Преимущества поточной организации заключа­ются в увеличении выпуска продукции, повышении производи­тельности труда, в наиболее эффективном использовании обо­рудования и производственных площадей.

Основные условия осуществления поточного производства следующие: *

А) расчленение производственного процесса на элементные циклы, выполняемые на отдельных рабочих местах;

Б) равенство или кратность затрат времени на выполнение элементных циклов, т е. их синхронизация;

В) передача изготовляемых изделий по рабочим постам не­медленно после окончания операций;

Г) расположение рабочих мест в соответствии с последова­тельностью выполнения операций.

Ритм производственного потока, определяю­щий продолжительность выполнения отдельных операций, яв­ляется основным параметром поточного производственного про­цесса. Так как в поточном производстве продолжительность всех элементных циклов одинакова, то Ритм потока является

Интервалом времени, через который происходит перемещение изделий от одного рабочего места к другому, а также интерва­лом между выходом изделий из производства.

Развитие производственного потока в пространстве характе­ризуется числом элементных циклов или рабочих мест, их раз­мерами. Ритм производственного потока определяет развитие процесса во времени независимо от вида изделий, методов про­изводства и пр.

Для проектирования поточного производства необходимо знать зависимость между основными параметрами потока (рит­мом потока, числом циклов и количеством изделий), которую удобно установить путем построения циклограммы производст­венного потока.

На рис. 129 приведена циклограмма производственного по­тока, состоящего из Р частных потоков. Каждый частный по­ток разделен на Т элементных циклов, выполняемых на от­дельных рабочих местах.

Основная Зависимость между параметрами производствен­ного потока, состоящего из Р частных потоков, протекающих непрерывно, может быть выражена следующими формулами.

Срок осуществления общего потока

Т=Я(Р-1)Ят, Где Н—ритм потока, Мин

Т—число элементных циклов процесса;

Р—число изделий.

Число изделий, которое может быть изготовлено за время Т, Р — Ц(Р — 1) + Цщ.

Ритм потока

Г

Ц =------------------- .

(Р + т— 1)

В поточном производстве сокращение продолжительности процесса и увеличение производительности труда по сравнению с непоточным производством зависит от степени расчленения процесса на операции, а также от числа изделий, изготовляемых за определенный отрезок времени, следовательно, от продолжи­тельности технологического цикла.

Для организации поточной технологической линии необхо­димо, чтобы продолжительность выполнения каждого элемент­ного цикла была равна или кратна принятому ритму процесса.

Методы выравнивания длительности циклов, получившие на­звание синхронизации, основаны на объединении и раз­делении операций, применении параллельных рабочих мест, ра­ционализации рабочего процесса.

Объединение и разделение операций заключается в том, что из операций или элементных циклов, имеющих большую про­должительность, выделяют отдельные рабочие приемы и добав­ляют их к смежным операциям или циклам, имеющим меньшую продолжительность.

Применение параллельных рабочих мест, т. е. выполнение одинаковой работы на двух или больше рабочих местах, необхо­димо в том случае, если операции с продолжительностью, в не­сколько раз большей (кратное число), чем расчетный ритм, не могут быть разделены по соображениям технологического по­рядка.

Рационализация производственного процесса для сокраще­ния рабочего времени достигается применением передовых ме - тов труда, а также повышением механизации процесса, улуч­шением организации рабочих мест и т. п. Наиболее употреби­тельными способами рационализации процесса являются, меха­низация ручных приемов и изменение технологических и орга­низационных условий выполнения операций.

Минимальная продолжительность отдельных операций зависит от следующих основных факторов:

От конструктивных возможностей применяемых машин и ме­ханизмов (например, скорости подъема и опускания крюка тельфера, скорости перемещения крана и т. п.);

От технологических требований к режиму производства (на­пример, продолжительность вибрирования, зависящая от под­вижности бетонной смеси, типа вибраторов и т. п., норм выра­ботки звена рабочих, обслуживающих ручную операцию).

Расчет конвейерной линии начинают с установ­ления средней продолжительности ритма потока. Затем опре­деляют число рабочих мест (позиций), оборудование, скорость и способы транспортирования изделий.

На заводах конвейерного типа применяют конвейеры пуль­сирующего действия, которые приводятся в движение только на время передачи изделия с одной позиции на другую. Скорость конвейера пульсирующего действия принимают обычно в преде­лах 10—15 М/мин. Продолжительность перемещения конвейера на длину одного шага составляет около 1 % среднего ритма процесса.

Исходными данными для расчета производственного процес­са являются программа выпуска изделий в смену и планируе­мый фонд рабочего времени.

При расчете фонда времени на поточной линии следует учи­тывать 3—4 перерыва в смену продолжительностью 5—10 Мин Каждый. Эти перерывы нужны для профилактического осмотра оборудования, смазки и пр.

При проектировании технологического процесса устанавли­ваются:

Необходимая часовая производительность и техническая ха­рактеристика изделий, их вес, габариты, а также технические требования к организации процесса (например, изготовление фактурой вниз для изделий с облицовкой или мозаикой);

Принятый способ межоперационной передачи — поштучно или партиями;

Последовательность размещения рабочих мест, оборудования и промежуточных складов, размеры необходимых заделов.

Производственная мощность конвейерной техно­логической линии рассчитывается по формуле

Мк = — пд,

Где ВР—расчетный фонд времени работы оборудования, Ч п—число одновременно формуемых изделий;

<7—объем или размер изделия, М, м2 или М3.

Величина ритма принимается в соответствии с условиями производства на действующих конвейерных заводах. Производ­ственная мощность может быть определена по каждой конвейер­ной линии в отдельности либо, при возможности установления общих параметров производства, по всему цеху.

Величина ритма конвейера зависит от продолжительности наиболее сложного элементного цикла процесса — формования изделия, главным образом от устройства и взаимного располо­жения формовочного оборудования. Так, например, в формовоч­ной Машине СМ-520 благодаря высокой степени механизации сокращается продолжительность формования. Однако необходи­мость значительного перемещения, бетоноукладчика, которое, как показано на циклограмме работы формовочного поста, со­ставляет 46 М в оба конца (линия Б}—£5), определяет мини­мальную продолжительность ритма конвейера в 600 Сек (рис. 130).

На циклограмме линией Я1—Я4 показано движение пневмо - пригруза, подача которого на пост формования может быть осу­ществлена только после второго прохода бетоноукладчика. Ли­ния Ф1—Ф4 отражает движение поддонов конвейера, а линии В—В2 и В3—В4 — работу вибропустотообразователей. Уменьше­ние длительности цикла может быть достигнуто более компакт­ным расположением машин на формовочном посту.