энергосберегающие технологии

Выход продуктов при газификации отходов фанерного производства

Для производства фанеры употребляется главным образом березовая древесина, часть которой в виде шпона-рванины представляет собой отходы, обогащенные корой. Общее количество отходов от перерабатываемого фанерного сырья равно 40%, половину которых составляет шпон-рванина. На ряде предприятий фанерные отходы используются как топливо или как материал для производства стружечных плит.

Для опытов применялся шпон-рванина ленинградского завода им. Аврова. После измельчения исходный шпон подсушивался в полочной газовой сушилке при температуре теплоносителя 60°. Средний размер измельченного шпона 22 мм, насыпной вес его 173 кг/мг при относительной влажности W = 11,2%. Содержание коры в шпоне-рванине 25%.

В табл. 35 представлены данные химического состава древесины и коры, содержащихся в исходном сырье.

Таблица 35

Интенсивность газификации 264 кг/м²ч (на абс. сух. шпону). Установка работала по 1-й схеме. Температура газа в горловине газогенератора составляла 88°, перед конденсатором-холодильником 63°, а после смолоотделителя 17°; температура дутья 15°. Суммарного конденсата при газификации фанерных отходов получилось 378 кг/пл. м³ при этом на долю конденсатора-холодильника приходилось 57%, смолоотделителя 43%.

По составу генераторный газ из фанерных отходов близок к газу, получаемому из обычной древесной щепы. В конденсате из конденсатора-холодильника содержалось 92% жижки и 8% отстойной смолы. Анализ жижки (в %): растворимой смолы 12, летучих кислот 14,6, метилового спирта 1,4, эфиров 0,6. Удельный вес жижки при 20° равен 1,07.

Влажность отстойной смолы 20%, содержание летучих кислот в пересчете на уксусную 6,6%. Удельный вес смолы при 20° равен 1,125. Конденсат из смолоотделителя нерасслаивающийся, влажность его 29,3%, содержание летучих кислот 11,5%. Удельный вес конденсата при 20° равен 1,165.

Выход продуктов от веса абс. сух. шпона-рванины следующий (в %): летучих кислот (в пересчете на уксусную) 8,9; метилового спирта 1; эфиров (в пересчете на метилацетат) 0,4; реакционной воды 24,2; суммарной смолы 24,2, в том числе растворимой 12,7 и отстойной 11,5. Выход газа составил 1,39 нм³/кг. Растворимой смолы (в пересчете на абс. сух.) в отстойной смоле из конденсатора-холодильника содержалось 18%, а в нерасслаивающемся конденсате смолоотделителя 46%. При смешивании всех конденсатов, нагретых предварительно до 80°, и при последующем отстое произошло расслаивание их на три слоя: верхний слой (всплывная смола) 2,4%, средний слой (жижка) 60% и нижний слой (отстойная смола) 37,6%. Всплывная смола напоминала собой березовый сухоперегонный деготь, получаемый на Амзинском сухоперегонном заводе из всплывных масел, скапливающихся при отстаивании обесспиртованной ретортной жижки. Всплывная смола (газогенераторный деготь) была подвергнута разгону при атмосферном давлении (табл. 36).

Таблица 36

Исследования исходных дегтей и полученных при их разгонке масел представлены в табл. 37.

Таблица 37

Из табл. 37 и 38 видно, что всплывной слой, получающийся при отстое суммарного газогенераторного конденсата из фанерных отходов, по аналитическим показателям близок к дегтю, получаемому на Амзинском заводе. Масла, полученные при разгонке дегтя, напоминают собой берестяной деготь II сорта. Выход масел от веса исходного дегтя составлял примерно 75%, а от количества фанерных отходов 6,7 кг/пл. м³.

Таблица 38