СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Серийное и крупносерийное производство деталей общего машиностроения

Большинство деталей машиностроения можно выполнить свар­ными из отдельных заготовок простой формы. Применительно к ин­дивидуальному производству деталей тяжелых машин такой под­ход, как правило, оправдывается. Однако для деталей, выпускае­мых в условиях серийного, а тем более массового производства, целесообразность изготовления детали составной с помощью свар­ки не является бесспорной. Эта целесообразность существенно зависит от технологичности конструкции, т. е. от характера расчле­нения детали, метода получения заготовок, их обработки, удобства выполнения и трудоемкости сборочно-сварочных операций, воз­можности механизации и автоматизации процесса изготовления, искажения размеров и формы от сварки, необходимости и харак­тера последующей термической и механической обработки. Эти

соображения приобретают тем большее значение, чем выше серий­ность выпуска изделий.

Примером серийного производства сварных станин значитель­ных размеров может служить изготовление картеров блоков транс­портных дизелей на Коломенском тепловозостроительном заводе. То обстоятельство, что дизели определенной размерности, но раз­ной мощности отличаются только числом цилиндров (8, 12, 16 и 20), позволило унифицировать заготовки, из которых собирают и сваривают картеры. Как видно из схемы (рис. 17.10,а), картер бло­ка дизеля с V-образным расположением цилиндров составляется из литых стоек трех типов (передней, задней и промежуточной) с одинаковыми стыками между ними. В результате такой унифи­кации количество одинаковых стыков, подлежащих сборке и свар­ке при производстве дизелей данного типа, увеличилось настоль­ко, что стало экономически оправданным создание сложного и до­рогого оборудования. Согласно разработанной ИЭС им. Е. О. Па - тона технологии, стойки, отлитые из стали 20Л (рис. 17.10,6), по­следовательно присоединяют одна к другой контактной сваркой непрерывным оплавлением, причем нижние лапы 1 и 5, боковые стенки 2 и 4 и верхнюю перемычку 3 сваривают одновременно (суммарная площадь сечения 50 000 мм2). Стойки поступают на сборку без предварительной механической обработки, суммарный припуск на оплавление одной стойки составляет 40 мм.

Специальный сборочно-сварочный комплекс К-579 обеспечива­ет механизацию операций приема стоек, подачи их в зону сварки, совмещения базовых поверхностей, перемещения после сварки на заданный шаг и выдачи изделия после выполнения заданного чис­ла стыков. Термический цикл и деформации всех пяти элементов стыка оказываются настолько близкими, что остаточные напряже­ния в направлении поперек стыка практически отсутствуют. Это позволяет обеспечить максимальную погрешность длины картера ±2,5 мм, расстояния между осями цилиндров ±1 мм, смещения осей стоек в поперечном направлении не более 2 мм и пропеллер - ности основания стоек ±2 мм. Малые отклонения в размерах кар­тера позволили намного уменьшить припуски на механическую обработку, а низкий уровень остаточных напряжений главного на­правления и однородность структуры сварных соединений позво­лили отказаться от отпуска картера после сварки. В условиях серийного производства эти особенности рассмотренной технологии являются весьма важными и обеспечивают значительный экономи­ческий эффект.

Кольцевые швы, соединяющие заготовки валов, осей и роликов в условиях серийного производства, выполняют дуговой, контакт­ной стыковой сваркой и сваркой трением, причем область приме­нения сварки трением заметно расширяется. Так, на рис. 12.25 бы­ли приведены два варианта изготовления карданного вала авто­мобиля. Возникающая при дуговой сварке деформация ушков вилки кардана смещает оси отверстий 0 39 мм, что ведет к пере­косу подшипников и снижению долговечности карданной передачи.

Обеспечение соосности отверстий последующей обработкой значи­тельно удорожает изготовление. В то же время требуемая точность без последующей механической обработки может быть получена при сварке трением. Стабильность размеров и уменьшение оста­точных деформаций в этом случае объясняются более равномер­ным нагревом при сварке и увеличением расстояния от оси шва до оси отверстий в вилке кардана без изменения размера штамповки. Одновременная сварка трением двух стыков легко поддается ав­томатизации, обеспечивая при этом требуемую прямолинейность оси всего карданного вала.

Другим примером использования сварки трением для повыше­ния технологичности конструктивного решения может служить по­луось трактора (рис. 17.11). Если полуось расчленить на две части, то внутренние шли­цы можно обработать протяж­кой. Сварка такой составной детали на стыковой машине сопровождается опасностью повреждения шлицев свароч­ным гратом, а использование дуговой сварки — возмож­ностью искажения прямоли­нейности оси от сварочных де­формаций. Поэтому для изго­товления таких осей использу­ют сварку трением на специ­альной машине.

Шкивы, барабаны и другие детали подобного типа обычно изготовляют с помощью дуговой сварки. При серийном производ­стве зубчатых колес сварку используют пока в ограниченной сте­пени. В то же время экономичность выпуска сварных блоков ше­стерен привода автомобилей и тракторов взамен цельных является очевидной. Однако использование готовых термически обработан­ных заготовок предъявляет к сварке высокие требования по каче­ству соединения и точности размеров блока после сварки. Перспек­тивной является электроннолучевая сварка, позволяющая полу­чать швы с глубоким и узким проплавлением при минимальных деформациях. Об этом свидетельствует опыт автомобильной про­мышленности США. Предполагается широкое внедрение поточных и автоматических линий сварки шестерен электронным лучом в низком вакууме. В связи с опасностью образования трещин для шестерен следует использовать хорошо сваривающиеся низколеги­рованные стали, например 15ГН2ТА.

Для крупносерийного производства сварных деталей относи­тельно простой формы и небольших размеров характерно исполь­зование сварочных и сборочно-сварочных полуавтоматических и автоматических станков. При изготовлении сварных деталей с кру - 188
говыми швами малой протяженности производительность станка существенно зависит от затрат времени на вспомогательные и уста­новочные операции. С целью их сокращения стремятся совмещать операции во времени, выполняя однотипные кольцевые швы одно­временно несколькими сварочными головками, используя поворот­ные многопозиционные приспособления барабанного типа.

При необходимости вращения детали от­носительно вертикальной оси (круговые, коль­цевые угловые швы) используют поворотный стол для установки и съема деталей и их вра­щения относительно неподвижной сварочной головки. Примером такого станка для сварки круговых швов детали малого размера (рис.

17.12) является полуавтомат, обеспечивающий одновременную сварку двух разных швов на позициях IV и VI поворотного стола (рис. 17.13,а). Периодический поворот план­шайбы стола на 1 /8 оборота осуществляется мальтийским механизмом, привод вращения деталей на сварочных позициях IV и VI до­стигается прижатием к каждой из них под­пружиненных поверхностей постоянно вращающихся шпинделей (рис. 17.13,6). Частота вращения подбирается с помощью смен­ных шестерен, длительность цикла сварки составляет 14— 17 с. Привод движения всех механизмов станка (рис. 17.14) осуществляется от одного непрерывно работающего электро­двигателя 1. Цикл задается включением электромагнита 3, осво­бождающего подпружиненную головку муфты 2. За время одно­го оборота, кулачка 4 узел 6, несущий шпиндельные устройства 7 с их приводом 5, совершает возвратно-поступательное движение

Рис. 17.13. Схемы узлов станка-полуавтомата: а — поворотный стол; 6 — привод вращения детали; в — съем детали

в вертикальной плоскости. При этом свариваемые детали освобож­даются от соприкосновения со шпинделями, а стол поворачивается на 1/8 оборота, снова стопорится, шпиндели своими конусами 7 снова прижимаются к деталям 8 и приводят их во вращение. Од­новременно с началом вращения включаются сварочные головки для сварки в среде СОэ и механизмы отсчета «1 оборот + перекры­тие», которые выключают сварку и включают электромагнит муф­ты 3, повторяя цикл. Так j как цикл работы составля­

ет всего четверть минуты, то для ручной загрузки на планшайбе стола предусмо­трены позиции I, II, III, чтобы оператор мог ставить детали сразу на две пози­ции. Съем осуществляется автоматически перемещени­ем штока 9, несущего пру­жинящие захваты 10. При движении вниз эти захваты подхватывают сваренную деталь снизу и при движе­нии вверх поднимают ее, подставляя под удар сбра­сывателя 11.

Дополнение установки такого типа питателем по­зволяет автоматизировать сварочную операцию пол­ностью, как, например, в станке-автомате для роли­ковой сварки проушины 1 с цилиндром амортизатора 2 автомобиля (рис. 17.15,а). Собранные узлы цилиндров с запрессованными проуши­нами из магазина 3 (рис.

17.15,6) штоком пневмотол­кателя 4 подаются на одну из оправок 5, закрепленных радиально на валу. При повороте вала очередная оправка с изде­лием располагается между сварочными роликами 11. Усилия на электродах создают пневмоцилиндры 8 головок 9, вращение ро­ликов осуществляется от электродвигателя через редукторы 13, карданные валы 12 и шарошки 10. Пневмоприжим б предотвра­щает осевое смещение изделия. Каждый ролик сваривает трубу на длине полупериметра. После сварки ролики автоматически раздвигаются, оправки поворачиваются на угол 30° и одно из сва­ренных изделий сбрасывается съемником 7.

17.15. Схема станка-автомата для сварки проушин: о — проушина; б — схема станка

В рассмотренных выше устройствах автоматизирована только сварочная операция, тогда как исключение ручного труда при сборке под сварку машиностроительных деталей простой формы и малого размера особенно целесообразно и относительно неслож­но, в особенности если применяют такие методы сварки, как свар­ка трением. Так, при сборке и сварке клапана двигателя на ВАЗе заготовками являются пруток для хвостовика и объемная штам­повка— седло клапана. Заготовки поступают в бункерные устройства, ориентируются там, захватываются транспортирующими устройствами и попарно подаются в станок-авто­мат, осуществляющий их центровку, сварку и выдачу клапана на лен­ту транспортера для дальнейших операций.

Применительно к массовому про­изводству однотипных деталей не­большого габарита определенный интерес представляют автоматы ро­торного типа, в которых рабочие инструменты имеются на всех пози­циях ротора и вращаются вместе с ним. Высокая производительность таких автоматов достигается одно­временной обработкой нескольких изделий на позициях, расположен­ных в пределах рабочего сектора ар (рис. 17.16). За время t (мин) обработки одной детали ротор по­ворачивается на угол а0. Поэтому число позиций а в пределах рабоче­го угла ротора ар, которое необходи­мо для обеспечения заданной производительности Q (шт/ч) долж­но быть a = Qt]60, а частота вращения (об/мин) ротора

п=ар/ (360^).

По такой схеме работает станок-автомат для сборки трактор­ных катков из двух заготовок и сварки их кольцевым швом (рис. 17.17), созданный в ИЭС им. Е. О. Патона. Станок (рис. 17.18) располагают в линии механической обработки литых или горячештампованных заготовок. Предварительно обработан­ные половинки катков подаются в загрузочное устройство штучной выдачи заготовок. Наличие в заготовках обработанной поверхно­сти отверстия позволяет автоматизировать не только сварочную, но и сборочную оцерацию без постановки прихваток.

Ротор оборудован четырехместной планшайбой со специальны­ми устройствами для сборки, закрепления и вращения катка. Над

каждым таким устройством (гнездом ротора) установлена свароч­ная головка 5 с катушкой электродной проволоки 7 и флюсопо­дающими трубками 8 и 6. Планшайба и кольцевая обойма со сва­рочными головками смонтированы на общем вертикальном валу

и вращаются вокруг его оси, обеспечивая производительность

150 шт/ч при скорости сварки 1 м/мин. Автомат работает следующим об­разом. Из загрузочного лотка 1 (рис. 17.19), снаб­женного системой отсека - телей, обе заготовки одно­временно поступают в приемную призму 12 мани­пулятора. Затем под дей­ствием пневмоцилиндра 4 фиксатор 5 входит в за­цепление с ротором 3, после чего весь манипу­лятор 7 начинает повора­чиваться вместе с рото­ром 3 вокруг оси вала 6. При этом пневмоцилиндр 11 по направляющим 10 подаег призмы 12 вверх до уровнч зажимных пи - нолей, центрирующих по­ловины катка с прижати­ем их друг к другу. После этого цилиндр 11 опуска­ет порожнюю призму 12,

цилиндр 4 выводит из зацепления фиксатор 5 и весь манипулятор 7 возвращается в исходное положение пневмоцилиндром 9, закре­пленным на станине 8. Далее включается сварочный вращатель

(см. рис. 17.18) с приводной 2 и холостой 4 бабками и начинается

процесс сварки. При этом ротор 1 и изделие 3 непрерывно и равномерно вращаются относительно своих осей. После того как свариваемый каток совершит полный оборот вокруг своей оси и 3/4 оборота вокруг оси ротора, сварка прекращается и изделие на ходу выгружается.

Изготовление сложных сварных узлов требует выполнения ряда сборочных и сварочных операций в сочетании с операциями прав­ки, механической обработки, контроля качества и транспортирова­ния узла с одной позиции на другую. В крупносерийном произ­водстве для этой цели используют автоматические линии, оснащен­ные специальным оборудованием.

Примером такой линии может служить автоматическая линия изготовления картера заднего моста грузового автомобиля ЗИЛ. Корпус картера (рис. 17.20,а) сварен из двух горячештампованных заготовок 3 из стали 17ГС с клиновыми вставками 2. Наличие четырех клиновых вставок усложнило сбор-

ку и сварку корпуса, однако упрощение формы раскроя заготовки под штам­повку позволило существенно снизить расход металла (рис. 17.20,6). Квадрат­ная форма сечения средней части бал­ки переходит в круглую по концам, где насажены и приварены изготовленные из стали 35 фланцы 4 угловыми швами и цапфы 5 стыковыми швами. В цен­тральной части картера (банджо) с обеих сторон отверстия приварепы уси­лительный фланец 1 из стали 35 и крышка 6 из стали 20. Все швы вы­полнены дуговой сваркой в СОг, за исключением стыковых соединений кор­пуса картера с цапфами 5, выполнен­ных сваркой трением.

Последовательность выполнения технологических операций в линии ц общая ее компоновка показаны на рис. 17.21. Вся линия состоит из восьми стендов, которые объединены в три от­дельных участка, имеющих накопители и способных работать автономно. В ли­нии использованы шаговые конвейеры челночного типа, совершающие возврат­но-поступательное движение, с подъем­ными устройствами на каждой позиции. Имеются конвейеры верхнего и нижнего типов. Возвратно-поступательное дви­жение кареток осуществляется передачей рейка — шестерня с приводом шестернії от двух электродвигателей и одним ре­дуктором. Маршевая скорость движения рейки снижается на последних 100 мм пути переключением электродвигателей. Это способствует повышению точности остановки изделий на рабочих позициях. Подъемные устройства выполнены с при­менением кривошипно-шатунного меха­низма с приводом от электродвигателя.

На стенде I (рис. 17.21) выполня­ются операции сборки половинок балки» установки клиновых вставок и сварки корневого прохода продольных швов. Стенд имеет четыре рабочие позиции. Как и на всех последующих стендах, первая и последняя позиции предназна­чены соответственно для установки и съема изделия. На промежуточных по­зициях выполняются технологические операции. Половинки балок и клиновые вставки поступают на сборку из загото­вительного цеха в контейнерах, кромки под сварку подготовлены механической обработкой. Схема выполнения опера­ций на стенде I показана на рис. 17.22, где цифрами обозначена последователь­ность операций. Два оператора уклады­вают штампованные половинки балки 1 в базы транспортирующего устройства

2 (рис. 17.22,а). Все остальные операции выполняются автоматически. Подан­ная на вторую позицию балка поднимается вверх до уро/вня сварочных голо­вок 6 (рис. 17.22,6). Против торцов собираемых заготовок выставляется упор 5 (рис. 17.23,а). Выравнивание достигается ударом шарнирного упора 2 по про­тивоположному торцу (рис. 17.23,6). В поперечном направлении позициониро­вание половин обеспечивается подвижными упорами 3 и 4, а в вертикальном направлении 1 сжатие собираемых заготовок осуществляется в трех местах — в области банджо и по кон­цам. Клиновые вставки на по­зиции загрузки попадают в по­воротное устройство, где упо­ры 1 (рис. 17.24,а) ориентиру­ют их, а рычаги 2 прижимают к опорным базам. Затем пово­ротные рычаги 3 (рис. 17.24,6) переводят клиновые вставки в вертикальное положение, а смещение этих рычагов в на­правлении 4 (рис. 17.24,в) обеспечивает установку каждой клиновой вставки в проектное положение с выборкой зазо­ров. С завершением сборки флажки 3 (рис. 17.23,6) от­кидываются, освобождая стык для сварки, и без прихват­ки одновременно в вертикаль­ной плоскости производится сварка четырех корневых швов по схеме, показанной на рис. 17.25,а. Направление че­тырех сварочных головок по швам задается копирами и ко - пирными роликами. Сварка оставшихся четырех участков шва выполняется на третьей позиции (см. рис. 17.22,6) дву­мя сварочными головками 12 по схеме рис. 17.25,6. Для этого между второй и третьей позициями (см. рис. 17.22,6) балка кантуется на 180° во­круг продольной оси. Балка, сваренная корневыми швами, поступает на четвертую пози­цию (см. рис. 17.22,в) и меха­нической рукой сбрасывается в накопитель (см. рис. 17.22,г), где производится визуальный контроль выполненных сварных швов. Далее в линии выполняется заполнение разделки продольных швов, которое ведется в нижнем положении с попереч­ными колебаниями электрода. Поскольку эта операция идет с меньшей скоростью и занимает больше времени, чем сварка корневых швов, в линии предусмотрено разделение потока на два параллельных стенда (см. рис. 17.21).

Загрузка балок на исходные позиции стендов II осуществляется операто­ром с помощью легкого консольного крана. Сварка швов выполняется на пози­циях б и 7, между которыми балка кантуется на 180°. Сварка швов идет по схеме рис. 17.25,в одновременно двумя сварочными головками, обеспечиваю­щими автоматическую заварку кратеров.

Сваренные балки с двух параллельных стендов II (см. рис. 17.21) пооче­редно автоматически передаются механической рукой с поворотом на 90° на
стенд III для правки фланцев банджо на гидропрессе, что необходимо для их последующей механической обработки.

Здесь на позиции 10 нижний пуансон приподнимает балку до упора в верх­ний пуансон, создавая прогиб кромок банджо примерно на 2°. Затем на пози­ции 11 подающее устройство захватывает балку и выносит ее из линии для визуального контроля на позиции 11а. Контролер осматривает швы и, если кар-

тер требует подварки, нажимает кнопку «Дефект». По этой команде подающее устройство отпускает балку на склиз, направляя ее на подварку, а из накопи­теля забирает ранее подваренную балку и подает ее в линию. При качествен­ных швах контролер нажимает кнопку «Годен», тогда подающее устройство уносит балку в линию. Далее происходит передача балки на верхний конвейер с захватами клещевого типа, связывающий позиции стенда IV. На них меха­нически обрабатываются торцы балки, снимается усиление сварного шва на

198
цилиндрической части концов, растачиваются отверстия и выравниваются флан­цевые поверхности банджо. Между позициями стружка из полостей балки уда­ляется сжатым воздухом.

Сборка и сварка балки с кольцом 1 и крышкой 6 (см. рис. 17.20) выпол­няются на стенде V (ом. рис. 17.21). Сборка с кольцом на позиции 16 совме­щена с передачей балки с верхнего конвейера стенда IV на нижний конвейер стенда V. Схема сборки показана на рис. 17.26. В базы нижнего конвейера 2 механической рукой укладывается коль цо 3. Подъемным механизмом 1 кольцо 3 захватывается и прижимается к ниж­ней поверхности балки 4. Далее балка освобождается от захватов 5 верхнего конвейера и вместе с кольцом опускает­ся подъемником в базы исходной пози-, ции нижнего конвейера стенда V.

Крышки укладываются оператором в магазин карусельного типа с шаговым поворотом стола 17а (см. рис. 17.21).

Механическая рука с кулачковым захва­том автоматически подает крышку из магазина к месту сборки с балкой на позицию 17, располагая ее по центру банджо. Подъемник с трехкулачковым патроном захватывает балку с фланцем снизу, центрирует ее и поднимает, при­жимая к крышке. В таком положении производится прихватка кольца и крыш­ки к балке картера двумя сварочными головками, которые автоматически вы­полняют 8 точек в последовательности, указанной цифрами на рис. 17.27.

Сварка угловых швов кольца и крышки выполняется на двух параллель­ных стендах VI (см. рис. 17.21). Спе­циальный манипулятор распределяет со­бранные под сварку узлы на два парал­лельных потока, одновременно кантуя балки на 90°. Приварка крышки выпол­няется на позиции 19. Манипулятор - подъемник захватывает балку из баз конвейера и отверстием банджо надева­ет на трехкулачковый патрон вращате­ля. Сварка ведется в положении «в ло­дочку» с поперечными колебаниями электрода. Аналогично выполняется сварка углового шва кольца на позиции 20. При этом манипулятор надевает балку на трехкулачковый патрон снизу.

На стенд VII оборки и сварки тормозных фланцев балка поступает, про­ходя через промежуточный накопитель в виде вертикально замкнутого конвейера 22. Технология сборки тормозных фланцев включает автоматическую подачу фланцев из вертикальных магазинов в зону оборки и центрирование их в за­жимных патронах, которые с двух сторон одновременно насаживают фланцы на балку. В таком положении на позиции 24 четыре сварочные головки одновре­менно сваривают корневые швы фланцев при вращении балки относительно продольной оси. Для снижения концентрации напряжений угловые шва фланцев выполняются с разрывом в 90° в зоне растянутых волокон, как видно на рис. 17.20. Вторые слои этих швов выполняются на позициях 25 и 26 (см. рис. 17.21). На каждой из них с помощью центрирующих пинолей балка за­крепляется в поворотной раме. Поворотом рамы балка снимается с конвейера и устанавливается в положение для сварки двух угловых швов «в лодочку» при вращении относительно наклонной оси. Разогрев концов балки при сварке угло­

вых швов тормозных фланцев может явиться причиной нестабильности каче­ства приварки цапф сваркой трением на стенде VIII. Для устранения влияния перегрева между стендами VII и VIII установлен вертикальный шаговый конвейер 27, работающий таким образом, что балка проходит его не менее чем

за 40 мин, в течение которых происходит ее остывание. Передача балки картера в этот конвейер-'накопитель, съем и выдача к установке для сварки трением осуществляются автоматически.

Приварка цапф трением выполняется на позиции 28 одновременно с двух сторон. Балка картера центрируется по отверстию банджо и зажимается по тормозным фланцам. Цапфы автоматически подаются из наклонных лотков-на­копителей 1 (ірис. 17.28), загружаемых оператором вручную из бункера. С по­мощью поворотного загрузочного устройства 2 две цапфы подаются в зону сварки. Патроны машины сварки трением, имеющие приводы вращения и про­дольного перемещения, захватывают цапфы, отходят назад, освобождая базы загрузочного устройства. Далее при вращении и продольном перемещении патронов с цапфами осуществляется сварка при неподвижном корпусе балки. После сварки патроны освобождают приваренные цапфы и смонтированными на этих же патронах резцовыми головками удаляется наружный грат.

Последние две позиции автоматической линии предусмотрены для автома­тического контроля снятия грата и для визуального контроля сварных соедине­ний тормозных фланцев и цапф.

Из рассмотренного примера видно, что оборудование современ­ной автоматической линии изготовления сложной машинострои­тельной детали включает большое число разнообразных устройств оригинального характера. Вследствие этого проектирование и из­готовление таких линий требует больших затрат труда и времени, удлиняет сроки их ввода в эксплуатацию. В то же время имеется возможность компоновать автоматические линии на основе исполь­зования типовых транспортирующих устройств и универсальных промышленных роботов. Такой подход позволяет решать вопросы автоматизации сварочного производства более оперативно. При­

менительно к выполнению сва­рочных работ использование ро­ботов может быть эффективным не только в крупносерийном, но и в серийном и даже мелкосерий­ном производстве.

Так, например, полную авто­матизацию сварки машинострои­тельных деталей типа колес по­зволяет обеспечить использование компоновки робота портального типа и манипулятора, показанно­го на рис. 13.47. В этом случае для выполнения каждого из швов (рис. 17.29) автоматический ма­нипулятор 2 обеспечивает устано-

Рис. 17.29. Автоматизация сварочных

операций машиностроительной детали: а — схема закрепления детали на вращате­ле; б — расположение детали и сварочной головки робота при выполнении одного из швов

вочный поворот детали 1 и ее вращение со скоростью сварки, а ротор подает сварочную головку 3 и обеспечивает заданный режим сварки. Первую деталь серии оператор сваривает, используя кно­почное управление с введением всех параметров процесса в па-

мять робота. При сварке всех остальных деталей серии оператор только устанавливает детали на манипулятор и снимает их после сварки.