Строительные машины и основы автоматизации

МАШИНЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА ПОЛОВ ИЗ РУЛОННЫХ И ПЛИТОЧНЫХ МАТЕРИАЛОВ

При устройстве полов с покрытиями из рулонных материалов в жилых, общественных и промышленных зданиях выполняют меха­низированным способом подготовку поверхности оснований (загла­живание бетонных оснований и их железнение, окончательную за­тирку цементных стяжек и т. п.), продольную прирезку кромок полотнищ линолеума, сварку полотнищ линолеума в ковры и при­клейку их к основанию по всей площади клеями и мастиками с последующей прикаткой катками статического действия и вибро­катками. Особое внимание уделяют качественной подготовке осно­вания, поскольку рулонные материалы обладают свойством «отпе­чатывать» все неровности основания даже при самой тщательной приклейке покрытия.

Двухдисковая машина для затир­ки цементных стяжек (рис. 7.28) пред­назначена для окончательной затир­ки цементных стяжек под укладку по­лов из синтетических ковров, линоле­ума, плитки ПХВ и других материа­лов. Затирка осуществляется двумя дисками 4 из древесностружечного материала, вращающимися в разные стороны с частотой 9 с-1 от электро­двигателя 2 через редуктор 3. Проти - вовращение дисков обеспечивает пря­молинейное поступательное движе­ние машины. Во время работы маши­ны в зону затирки по шлангу подво­дится вода, что облегчает затирку.

Диски диаметром 200 мм крепятся к выходным валам редуктора через ре­зиновые мембраны, что обеспечивает самоустановку дисков, равно­мерность их износа и плавную работу машины.

К корпусу редуктора прикреплена рукоятка управления J, на ко­торой установлен пакетный выключатель для пуска и остановки электродвигателя и кран для подачи воды в зону обработки поверх­ности. За один проход машина шлифует полосу шириной 425 мм. Электродвигатель машины на напряжение 42 В подключается к электросети переменного тока напряжением 220/380 В, частотой 50 Гц через преобразователь частоты тока. Перед пуском электро­двигателя машину сначала поднимают на рукоятке управления так, чтобы затирочные диски не касались поверхности пола; затем вклю­чают электродвигатель и медленно опускают машину на обрабаты­ваемую поверхность. Износ рабочих дисков в процессе работы не должен превышать уъ их высоты. Изношенные диски заменяют од­новременно во избежание их разновысотности.

Сварку полотнищ линолеума с прирезанными друг к другу кромками осуществляют тепловым и холодным методами. Тепловой метод применяют для сварки полотнищ поливинилхлоридного ли­нолеума, в котором содержится не менее 40% по массе поливинил­хлоридной смолы. При нагревании до температуры 200°С такой ма­териал переходит в вязкотекучее состояние, а при охлаждении основа затвердевает, приобретая первоначальную прочность. Хо­лодный метод сварки применяют для нетермопластичных линоле - умов (релина, нитролинолеума и др.), которые невозможно свари­вать тепловым методом. Холодная сварка заключается в склеивании торцов кромок стыкуемых полотнищ линолеума специальными со­ставами, обеспечивающими прочное клеевое соединение.

При тепловом методе сварку стыков полотнищ осуществляют і орячим воздухом и инфракрасными лучами.

Наибольшее распространение получила сварка инфракрасными лучами, источником которых являются аппараты инфракрасного излучения, выполненные по единой конструктивной схеме в виде нагревательного утюжка. Они обеспечивают непрерывный процесс сварки линолеума и перемещаются оператором вдоль стыка вруч­ную.

Аппарат (рис. 7.29) состоит из корпуса 1 со смотровым окном, формующей пластины 9 с продольной прорезью, в которой распо­ложены поперечные перемычки 12, двух галогенных ламп 4, уста­новленных в отражателях 5, П-образного формующего элемента 11, подпружиненного прижимного ролика 10, вентилятора 6, регулято­ра напряжения 8 и питающего кабеля.

Принцип работы аппарата состоит в нагревании до вязко­текущего состояния свариваемых кромок линолеума инфра­красными излучате­лями — галогенными лампами, создающи­ми тепловой поток, который направляет­ся отражателями че-

рез продольную прорезь формующей пластины на свариваемые кромки. При перемещении аппарата вручную с помощью ручек 2 и 7 вдоль стыка шва происходит его заделка разогретой (до 140...160°С) массой под воздействием поперечных перемычек 12 П-образного фор­мующего элемента и прижимного ролика 10.

Для наблюдения за ходом сварки в корпусе имеется смотровое окно со стеклофильтром 3. Встроенный в корпус вентилятор 6 слу­жит для обдува потоком воздуха формующей пластины и охлажде­ния корпуса и ручек в процессе сварки. Регулятор напряжения под­держивает напряжение на заданном уровне, соответствующем типу свариваемого линолеума.

Производительность аппарата 50...80 м/ч, потребляемая мощ­ность не более 2,0 кВт.

При централизованном изготовлении ковров размером «на ком­нату» из поливинилхлоридного линолеума в заводских условиях для сварки в полуавтоматическом режиме отдельных полотнищ исполь­зуют машины и установки, в состав которых входит инфракрасный излучатель, смонтированный на самоходной каретке с электромеха­ническим приводом, движущимся по направляющим.

Свежеуложенный на клеевую или мастичную прослойку лино­леум прикатывают виброкатками. Под воздействием вибрации осуществляется равномерное перераспределение материала про­слойки, удаление воздуха и плотное прижатие линолеума к поверх­ности основания. Виброкатки используют также для втапливания керамических плиток в жесткий цементно-песчаный раствор при устройстве плиточных полов и прикатке плиток из синтетических материалов.

Виброкаток для прикатки линолеума и синтетических плиток (рис. 7.30, а) состоит из вибратора 3 с круговыми колебаниями и ре­гулируемым статическим моментом дебалансов, плиты 2, опираю­щейся на 12 роликов 1, объединенных в два ряда (по 6 шт. в каж­дом), и рукоятки управления 4 с переключателем 5, прикрепленной к плите через амортизационные подкладки. Вынуждающая сила от вибратора передается на опорные ролики. Прикатка линолеума и синтетических плиток осуществляется при медленном перемещении катка с включенным вибратором по поверхности пола. Каток имеет ширину захвата 520 мм и прикатывает 150 м2/ч.

Каток для вибровтапливания керамических плиток (рис. 7.30, б) состоит из двух рядов роликовых опор 1 (по 8 шт. в каждом ряду), объединенных с помощью осей в парные секции, плиты 2, на кото­рой установлен вибратор 3 с круговыми колебаниями, и рукоятки управления 4 с переключателем 5, шарнирно закрепленной к плите на амортизационных подкладках. Парные секции роликов шарнир­но закреплены на плите. Конструкция виброкатка обеспечивает не­зависимую самоустановку всех роликов на поверхность плиточных полов.

Использование виброкатка позволяет ликвидировать ручную операцию по заполнению швов между плитками цементным раство­ром. Виброкаток работает в комплекте с устройством для резки ке­рамических плиток и с шаблонами барабанного или секционного типа для раскладки керамических плиток по прослойке из жесткого раствора перед их вибровтапливанием. Шаблоны барабанного типа используют в помещениях большой площади и протяженности, сек­ционного типа — при малых объемах работ. При работе каток с включенным в сеть вибратором медленно перемещают по поверхно­сти пола. Окончанием работы следует считать полное заполнение раствором стыков между плитками и появление на поверхности це­ментного молока.

Производительность виброкатка 150 м2/ч, шириназахвата 540 мм.

7.3.3. МАШИНЫ ДЛЯ УСТРОЙСТВА И ОТДЕЛКИ МОНОЛИТНЫХ ПОКРЫТИЙ полов

При устройстве цементно-песчаных и бетонных стяжек, бетон­ных и мозаичных полов для подачи и нанесения готовых жестких цементно-бетонных смесей (осадка конуса 3...5 см) используют ма- шины-пневмонагнетатели.

Для выравнивания, уплотнения и предварительного заглажива­ния стяжек и полов применяют электромеханические поверхностные вибраторы — виброрейки и площадочный вибратор (при малых объемах работ), которые передвигают по уплотняемой поверхности с помощью гибких тяг.

Для заглаживания и железнения бетонных и цементно-песчаных полов используют универсальную машину. При устройстве и отдел­ке монолитных бетонных полов методом вакуумирования применя­ют вакуумный комплекс. Предварительную обработку (обдирку) бе­тонных полов осуществляют фрезерными машинами (серийно не выпускаются), последующее чистовое шлифование поверхности по­ла — мозаично-шлифовальными машинами: ручными при неболь­ших объемах работ и самоходными (крупными партиями не выпус­каются) при больших объемах работ. Для очистки обработанной мозаично-шлифовальными машинами поверхности используют шламоуборочную машину.

Для устройства наливных полов применяют передвижные стан­ции.

Виброрейки однотипны по конструкции, максимально унифици­рованы и различаются между собой шириной обрабатываемой по­лосы (1,5; 3,0 и 4,0 м), габаритами, массой и производительностью. Они обеспечивают проработку слоя бетонной смеси на глубину до 150 мм и оснащаются одинаковыми мотор-вибраторами мощностью 0.25 кВт и регулируемой вынуждающей силой 2...5.6 кН.

Каждая виброрейка (рис. 7.31) состоит из двух параллельных алюминиевых Z-образных пустотелых рабочих профилей 4, мо - тор-вибратора 5 с регулируемым статическим моментом дебалан­сов, пусковой электроаппаратуры и органов управления. Рабочие профили, передающие колебания от мотор-вибратора непосредст­венно бетону, уплотняют бетонную смесь и жестко связаны между собой стяжками 7 и основанием 6, на котором крепится мотор-виб­ратор. Для обеспечения жесткости рабочие профили имеют специ­альное поперечное сечение. Для предотвращения их прогиба при ус­тановке на направляющие и в процессе работы предусмотрено специальное натяжное устройство. Для переноса виброрейки на концах рабочих профилей закреплены скобы, к которым с помощью карабинов крепятся тросы-тяги 2 с обрезиненными рукоятками управления 3. Рукоятки управления крепятся к тягам через резино­вые втулки, что обеспечивает защиту обслуживающего персонала от вибрации. Виброрейки подключаются к трехфазной электриче­ской сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц по­средством гибкого кабеля.

В комплект электрооборудования виброреек входят: понижаю­щий трансформатор с защитно-отключающей аппаратурой, разме­щенной в специальном передвижном шкафу 1, и пакетный выключа­тель, установленный непосредственно на виброрейке. При работе виброрейку перемещают со скоростью 0,5... 1,0 м/мин по кромкам смежных полос уложенной бетонной смеси (раствора) или по на­правляющим (маячным) рейкам. Скорость перемещения выбирают исходя из того, что время вибрации малой толщины слоя уплотняе­мой смеси должно быть минимальным во избежание ее расслоения и оседания крупного заполнителя.

Машины для отделки поверхностей бетонных и цементно-песча­ных полов. Окончательную отделку поверхностей подов после про­
цесса уплотнения смеси виброрейками осуществляют с помощью универсальных заглаживающих машин, укомплектованных зати­рочными дисками для предварительного (грубого) заглаживания и лопастями для окончательного (чистового) заглаживания поверхно­сти пола.

Универсальная заглаживающая машина (рис. 7.32) укомплектова­на чугунным диском 1 диаметром 880 мм для предварительного за­глаживания и железнения бетонных и цементных полов и лопаст­ным рабочим органом диаметром 800 мм для чистовой отделки по­ла с четырьмя (тремя) металлическими за­глаживающими лопа­стями 11, расположен­ными в одной плоско­сти под углом 90° (120°) друг к другу. Лопастной рабочий орган крепится на вы­ходном валу червяч­ного редуктора 5 при­вода и состоит из планшайбы 8, в на­правляющих втулках которой установлены оси с лопастедержате - лями и заглаживаю­щими лопастями, и механизма регулиро­вания угла наклона лопастей, обеспечи­вающего плавное изменение угла наклона лопастей к заглаживае­мой поверхности при работе в пределах от 0 до 10°.

При необходимости диск с помощью лопастедержателей закреп­ляется на лопастном рабочем органе, который превращается р дис­ковый. Привод рабочего органа состоит из двухскоростного элек­тродвигателя 3, клиноременной передачи 4 и червячного редуктора 5. Двухскоростной электродвигатель обеспечивает вращение диско­вого рабочего органа с частотой 1 сг1 и лопастного с частотой 2 сг1. Рабочий орган имеет защитное ограждение 2.

Для передвижения машины оператором служит складная руко­ять 6 (складывается в транспортном положении) с двумя ручками 9 управления, регулируемая по высоте. На верхней части рукояти ус­тановлены механизм управления приводом и электропусковая аппа­ратура 7, состоящая из пакетного переключателя, пускателя, микро­переключателя и защитно-отключающего устройства.

Механизм управления приводом состоит из ручной педали 10, шарнирно установленной на правой ручке и связанной с помощью тросика с нажимным рычагом, воздействующим на микровыключа­тель, который при нажатии на ручную педаль замыкает цепь управ­ления приводом, осуществляя пуск электродвигателя. Машина под­ключается к трехфазной сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц через защитно-отключающее устройство с помощью кабеля и штепсельных разъемов.

Вакуумный комплекс (рис. 7.33) предназначен для устройства мо­нолитных бетонных полов и их обработки методом вакуумирова - ния. Сущность вакуумирования заключается в удалении избыточ­ной воды затворения в смеси с воздухом (водовоздушной смеси) из свежеуложенного и виброуплотненного слоя бетона под воздействи­ем вакуума. Удаляемая из бетона водовоздушная смесь увлекает за собой частицы цемента, которые заполняют поры и скапливаются на поверхности. Это приводит к повышению прочности вакуумиро - ванного бетона по сравнению с обычным на 20...25%, уменьшению усадки и ускорению твердения бетона, увеличению водонепроницае­мости, морозо - и износостойкости его поверхностного слоя, а также позволяет производить окончательную обработку поверхности по­ла заглаживающими машинами практически сразу же после завер­шения процесса вакуумирования.

В состав комплекса входят: набор виброреек 1 различной длины (1,5; 3,0; 4,5 м) с опорами и направляющими; вакуумный агрегат 4 с набором шлангов; отсасывающие маты (вакуум-маты) 2 различного размера; две заглаживающие машины 5 с набором дисковых и лопа­стных рабочих органов для черновой и чистовой обработки поверх-

ности пола; ванна 6 для промывки фильтровально-дренажного слоя вакуум-матов; комплект шлангов 3 и соединительные устройства для соединения вакуум-агрегата с вакуум-матами в процессе рабо­ты; передвижной шкаф управления; контейнер для хранения и пере­возки оборудования.

Технологический процесс устройства чистых бетонных полов с применением вакуумного комплекса осуществляется отдельными и повторяющимися циклами, включающими следующие последова­тельно выполняемые и взаимосвязанные операции:

• подготовку поверхности основания пола;

• прием и укладку бетонной смеси с осадкой конуса 9... 11 см;

• уплотнение бетонной массы и выравнивание поверхности пола виброрейками;

• вакуумирование уложенной бетонной смеси с помощью ваку­ум-агрегата;

• окончательную отделку поверхности пола универсальными за­глаживающими машинами.

Вакуум-агрегат смонтирован на одноосной двухколесной тележ­ке и состоит из водокольцевого вакуумного насоса с приводным электродвигателем для создания разрежения (не менее 0,095 МПа) и отсасывания водовоздушной смеси из уложенного слоя бетона, во­дяного бака со всасывающей и нагнетательной камерами, быстро­разъемных переходников для подсоединения отсасывающего и слив­ного рукавов и пульта управления.

Вакуум-мат выполнен в виде эластичного ковра, накладываемо­го перед вакуумированием на уплотненную бетонную поверхность и состоящего из двух слоев — нижнего фильтрующего, через ячейки которого вода равномерно отсасывается из бетона, и верхнего гер­метизирующего из водонепроницаемой ткани для изоляции вакуума от атмосферы. В среднюю часть герметизирующего слоя встроен коллектор для сбора отсасываемой воды с патрубком для подсоеди­нения отсасывающего рукава вакуум-агрегата.

Вакуумирование проводят при разрежении 0,07...0,08 МПа. Про­должительность процесса вакуумирования зависит от толщины об­рабатываемого слоя бетона, т. е. на 1 см толщины слоя затрачивает­ся примерно 1... 1,5 мин. Процесс вакуумирования считается законченным, если прекращается движение воды через прозрачный участок трубопровода, а бетон наберет прочность порядка 0,2. ..0,3 МПа. Жесткость смеси после вакуумирования 30...40 с. По­сле вакуумирования готовая поверхность затирается и заглаживает­ся машинами через 3...4 ч в зависимости от толщины слоя, темпера­туры окружающего воздуха и т. п.

Вакуумный комплекс подключается к сети переменного тока с глухозаземленной нейтралью напряжением 380 В, частотой 50 Гц.

Производительность комплекса 340...360 м2/смен при укладке пола толщиной до 200 мм. Комплекс обслуживает специализирован­ная бригада из 6 человек. Масса комплекса 440 кг.

Техническая производительность комплекса (м2/ч)

Пт = AI Тс, (7.7)

где А — общая площадь обработанной поверхности, м2; Тс — суммар­ное время работы виброрейки, вакуум-агрегата и двух заглаживаю­щих машин, ч.

Технологический процесс отделки бетонных и мозаично-терра - цевых покрытий полов включает обдирку, чистовое шлифование и полирование обрабатываемой поверхности. Механизированную от­делку поверхности мозаично-террацевых и бетонных покрытий по­лов производят с помощью ручных и самоходных мозаично-шлифо - вальных машин.

Ручные мозаично-шлифовальные машины предназначены для шли­фования поверхностей монолитных бетонных и мозаично-терраце­вых полов. Конструкции этих машин имеют мало различий.

Мозаично-шлифовальная машина (рис. 7.34, а) может работать как с абразивными сегментами 6С9Д, так и алмазными фрезами. Машина состоит из шлифовальной головки 1 с двумя противовра - щающимися траверсами, двух сменных пригрузов 2, электродвига­теля 3 с защитой от перегрузок и коротких замыканий, механизма

пуска под нагрузкой 4, электрооборудования 5, рукоятки управле­ния 6 и опорной оси с двумя обрезиненными колесами 7.

Рабочим органом машины (рис. 7.34, б) служат противовращаю - щиеся планшайбы 9, на каждой из которых в державках установле­ны по три абразивных сегмента 13 типа 6С или алмазные фрезы для шлифования обрабатываемой поверхности. Абразивы установлены в державках и удерживаются пружинами. Каждая планшайба кре­пится через плоский резиновый амортизатор к соответствующей траверсе 10. Амортизаторы обеспечивают равномерный нажим на каждый абразивный сегмент, их равномерный износ и самоустанов - ку по обрабатываемой поверхности, а также плавную работу ма­шины.

Вращение траверсам передается от электродвигателя 3 через зуб­чатый редуктор 12 в разные стороны, что обеспечивает прямолиней­ное поступательное движение машины. К корпусу редуктора с по­мощью оси и кронштейнов крепится узел управления 6 и ходовое устройство с двумя обрезиненными колесами.

Рабочий орган может перемещаться в пазах кронштейнов отно­сительно ходового устройства вертикально вниз по мере износа аб­разивов. Рабочий орган защищен кожухом 8, который постоянно соприкасается с обрабатываемой поверхностью. На раме ходового устройства закреплен пластмассовый бак вместимостью 20 л, вода из которого подается в зону обработки через шланг 11 и кран с руч­ным управлением. Пуск и остановка электродвигателя осуществля­ются с помощью пакетного выключателя с усиленной электрозащи­той. Электробезопасность машины обеспечивается защитно-отклю - чающим устройством. Машины подключаются к трехфазной сети переменного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц с помощью гибкого кабеля.

Самоходные мозаично-шлифовальные машины предназначены для выполнения средних и больших объемов работ. Они выпускаются мелкими партиями и характеризуются довольно большим разнооб­разием конструктивных решений.

Распространение получили самоходные мозаично-шлифоваль­ные машины и агрегаты на базе специальных шасси с индивидуаль­ным гидравлическим и электрическим приводом ходовых колес, способных обеспечивать получение и бесступенчатое регулиро­вание «ползучих» рабочих скоростей передвижения в диапазоне

1.. .10 м/мин, при которых достигается высокое качество обработки поверхности пола при минимальном количестве проходов машины по одному участку. Машины оборудуются двумя или тремя шлифо­вальными головками с индивидуальным электрическим приводом, оснащенными абразивным или алмазным инструментом. Шлифо­вальные головки могут быть унифицированы с серийными ручными шлифовальными машинами. Подъем и опускание головок осущест-

вляется гидравлическим или электромеханическим подъемным ме­ханизмом. Вода в зону шлифования подводится либо от водяной магистрали через рукав с регулирующим краном, либо от водяного бака, установленного на машине.

Самоходная мозаично-шлифовальная машина (рис. 7.35) состо­ит из двух шлифовальных головок 6, ходовой тележки 2, механизма 10 подъема головок с траверсой 7, пускозащитной аппаратуры и пульта управления.

Шлифовальные головки, унифицированные с головкой ручной шлифовальной машины, крепятся к ходовой тележке с помощью осей 3 и кронштейнов 4. Пазы в кронштейнах позволяют шлифо­вальным головкам по мере износа абразивного инструмента опус­каться относительно ходовой тележки. Ходовая тележка имеет два ведущих колеса 1 с раздельным приводом, опорное 12 и поворотное (рояльное) 11 колеса. Привод каждого колеса включает электродви­гатель, червячный редуктор, цепную передачу и кулачковую муфту для отключения привода при перекатывании машины вручную. Ме­ханизм 10 подъема-опускания шлифовальных головок при переводе их в рабочее и транспортное положения встроен в корпус ходовой тележки и состоит из электродвигателя, клиноременной передачи, червячного редуктора и кулачковой муфты для отключения приво­да механизма при подъеме шлифовальных головок вручную.

В крайних положениях головок при подъеме и опускании при­вод выключается микровыключателями. Вода в зону шлифования

подается от водопроводной магистрали, а ее расход регулируется краном. При небольших объемах работ каждая из головок может быть снята с машины и после дооборудования их рукоятками серий­ных ручных машин трансформируются в ручную шлифовальную машину. Самоходная шлифовальная машина обеспечивает ширину шлифования 600 мм, производительность при затирке 80 м2/ч, при шлифовании 90 м2/ч (180 м2/ч с алмазными дисками) и движется при шлифовании со скоростью 9,1 м/мин. Установленная мощность дви­гателей машины 12,3 кВт. С помощью выносного пульта 8 осущест­вляется дистанционное управление машиной.

Передвижные станции для устройства наливных покрытий полов. В современном строительстве процесс устройства наливных поливи - нилацетатных полов комплексно механизирован за счет применения высокопроизводительных передвижных механизированных стан­ций, укомплектованных взаимно увязанными по производительно­сти машинами и механизмами для приготовления (переработки), по­дачи и нанесения мастичных составов, средствами механизации для подготовки основания пола, а также приборами и приспособления­ми для контроля качества производимых работ. Передвижные стан­ции, как правило, комплектуются серийно выпускаемыми строи­тельно-отделочными машинами и механизмами.

На рис. 7.36 показана схема передвижной станции для устройст­ва наливных поливинилацетатных полов и приготовления поливи - нилацетатных составов выравнивающего слоя с выгрузкой их в транспортную емкость. Технологическое оборудование станции размещено в металлическом кузове 3 прицепа и обеспечивает вы­полнение комплекса технологических операций: подготовку основа­ния пола; подачу исходных сыпучих и жидких компонентов мастич­ных составов в станцию и их дозирования; приготовление мастичных составов, их транспортирование и нанесение на подго-

товленное основание пола. При подготовке основания пола его по­верхность очищают от мусора и пыли подметальной машиной 11, а механизированную шлифовку полимерацетатной шпатлевки осуще­ствляют ручной шлифовальной машиной 10.

Сыпучие компоненты (песок, маршалит) из приемных емкостей подаются к весовому дозатору б пневмонагнетателями, которые обслуживаются компрессором 12 и могут быть размещены в кузо­ве станции или рядом с ней. Работа дозатора сыпучих материалов и пневмонагнетателей сблокирована так, что при достижении за­данной массы поданного материала в дозатор пневмонагнета­тели автоматически отключаются. Разгрузочный лоток дозатора сыпучих материалов подведен к загрузочному отверстию турбу­лентного растворосмесителя 5 с объемом готового замеса 80 л. На­полнение приемной емкости, подача и дозирование ПВА-эмульсии или полистирольного латекса обеспечиваются насосом-дозатором. Отдозированные ПВА-эмульсию или латекс по трубопроводу по­дают в дозировочную емкость 7 или непосредственно в растворо - смеситель.

Для дозирования и измельчения красящих пигментов служат соответственно весы и жерновая краскотерка 4. Готовые порции пигмента загружают в смеситель вручную. Воду в смеситель пода­ют из дозировочной емкости. Приготовленный в растворосмеси - теле мастичный состав выгружается на вибросито 9 и после процеживания поступает в приемный бункер винтового насоса 8. Насосом мастичные составы подаются по трубопроводу к месту производства работ, где наносятся на поверхность с помощью пневматической удочки, питаемой сжатым воздухом от второго компрессора.

Станция оборудована электрической талью 2 для погрузки кон­тейнеров с полуфабрикатами, погрузки-разгрузки передвижных ма­шин, входящих в комплект технологического оборудования стан­ции.

Электрооборудование станции состоит из электрошкафа 1, пуль­тов управления, электродвигателей, нагревателей для обогрева станции в зимнее время и светильников. Оно питается от сети пере­менного тока напряжением 380 В, частотой 50 Гц. Станция обслу­живается одним оператором.

Сменная эксплуатационная производительность (м2/смен) пере­движной станции

Пэс = ПэЛ/Гв 1000/й, (7.8)

где Пэ н — часовая эксплуатационная производительность винтового насоса по объему выдаваемой мастики, м3/ч; Тсм — продолжитель­ность смены, ч; Къ = 0,4...0,5 — коэффициент использования станции по времени; /г — толщина наливного слоя, мм.

Производительность станции при однослойном покрытии 500 м2/смен, дальность подачи мастичных составов по горизонтали 60 м, по вертикали 30 м, установленная мощность 40 кВт.