РАЗМОЛ БУМАЖНОЙ МАССЫ

Схема поточной линии подготовки бумажной массы для газетной бумаги и типографских бумаг, содержащих древесную массу

Наиболее высокой производительностью обладают бумаго­делательные машины, вырабатывающие газетную бумагу, а также печатные бумаги, содержащие древесную массу. Совре­менные бумагоделательные машины, приспособленные для про­изводства этих видов бумаги, работают со скоростью 600— 700 м/мин [1] и производительностью 220—300 т в сутки. Раз­мольно-подготовительные отделы фабрик газетной бумаги, а также типографских бумаг № 2 и 3, как правило, предназна­чены только для размола целлюлозы. Главный же компонент — древесная масса, поступающая из древесномассного завода,— не нуждается в дополнительном размоле. Производственные схемы подготовки бумажной массы на таких фабриках в основ­ном одинаковы и различаются лишь в деталях.

На рис. 182 изображена типовая схема подготовки массы на бумажной фабрике, вырабатывающей 240 т в сутки газетной бу­маги и типографских бумаг низких номеров, содержащих до 30% целлюлозы.

Целлюлоза на производство поступает в кипах и распус­кается в гидроразбивателе периодического действия, полезный объем которого составляет 15 ж3, при концентрации массы около 6%. Весь процесс роспуска, начиная с напуска воды и загрузки кип целлюлозы с транспортера и кончая откачкой массы, полностью автоматизирован. Распущенная целлюлоза по­ступает в массный бассейн (запас на 4 ч работы), а из него перекачивается через три включенных последовательно кониче­ских рафинера в бассейн размолотой целлюлозы. В другой бас­сейн из древесномассного завода подается древесная масса. Красители, наполнитель и остальные добавки поступают в бачки соответствующей величины. Из метальных бассейнов отдель­ные волокнистые компоненты направляются через регуляторы концентрации в смесительный бассейн. Поступление волокни­стых компонентов, а следовательно, и их соотношение при сме­шении дозируется электромагнитными регуляторами расхода

Массы, а количество красителей и других неволокнистых компо­нентов— специальными дозирующими насосами. Все регуляторы действуют согласованно в зависимости от уровня массы в сме­сительном бассейне.

Бумажный брак после роспуска направляется через два сое­диненных последовательно гидрофайнера в метальный бассейн, а из него, пройдя через регулятор концентрации и дозатор,

Спецификация оборудования, применяемого при изготовлении бумажной массы для газетной бумаги и типографских бумаг № 2 и 3

(схема на рис. 182)

Поступает в смесительный бассейн. Смешенная в бассейне масса проходит через еще один регулятор концентрации, разбавляется оборотной водой до 0,8%, проходит через установку вихревых очистителей (18 шт. в первой ступени и 3 шт. во второй сту­пени) и четыре селектифайера и, наконец, поступает в напор­ный ящик бумагоделательной машины. Расход отдельных ком­понентов и массы готовой композиции регистрируется и сумми­руется счетчикам^. Всеми агрегатами можно управлять как непосредственно, так и с центрального пульта, т. е. дистанционно. Измерительные, сигнализирующие и другие контрольные при­боры сосредоточены на центральной панели. Запорная арматура снабжена пневматическим приводом.

Большой объем производства и высокая степень автомати­зации производственных процессов сводят потребность в рабо­чей силе к минимуму. Трудоемкость подготовки массы состав­ляет всего 0,30 чел-ч на тонну, удельный расход энергии равен 79,3 квт-чіт. Как видно из табл. 410, на размол расходуется лишь около 40% от общего количества потребляемой энергии, на транспортировку массы — 30% и на перемешивание—18%. Более подробные технико-экономические данные приведены в графе 7 табл. 115.

Размольно-подготовительные отделы по таким схемам соз­даны за последние годы на целом ряде бумажных фабрик. Опи­сания этих схем приводятся в технической литературе [244].