Схема переработки несортированной макулатуры с использованием гидратационных башен и проточных гидравлических генераторов
Применяемая до настоящего времени технология переработки несортированной и низкокачественной макулатуры весьма трудоемка, несмотря на применение транспортирующих и грузоподъемных механизмов. Кроме того, для восстановления на - бухаемости и поверхностной активности волокон, протекающей в макулатурной массе очень медленно, требуются очень боль-
шиє емкости. Для достижения прочностных и других характеристик масса должна находиться в контакте с водой не менее 9—10 ч. Выполнение этих условий приводит к увеличению капитальных и эксплуатационных затрат.
От известных способов переработки макулатуры в принципе отличается схема, разработанная научно-исследовательским
1
Институтом бумаги и целлюлозы в Праге. Новый способ переработки макулатуры отличается высокой производительностью труда и вносит в технологию много нового.
В соответствии со схемой, изображенной на рис. 186, рассчитанной на переработку 150 т в сутки, макулатура, поступающая по железной дороге, выгружается непосредственно на транспортирующее устройство поверхностью 700—800 м2. Скорость подачи макулатуры к гидроразбивателям соответствует их производительности. Транспортирующее устройство содержит запас сухой макулатуры минимально на 1 сутки работы предприятия.
С транспортера кипы макулатуры попадают прямо в гидроразбиватели непрерывного действия с горизонтальным валом. Грубо распущенная масса на ленточном сгустителе сгущается до 25% концентрации и направляется в гидратационные башни. Эти башни высотой 30 м полезной емкостью каждая 1000 м3 изготовляются из листовой стали. Запас массы в каждой башне рассчитан приблизительно на 30 ч работы предприятия. При общей суточной производительности 150 т в сутки необходимо иметь минимально Четыре башни. Такая емкость башен позволяет иметь запас сгущенной массы приблизительно на 4 дня работы предприятия. Это вполне обеспечивает как хорошее набухание волокон, так и хорошее развитие их поверхностных свойств.
Из башен при концентрации 3—4% масса перетекает в горизонтальные бассейны, а из них при концентрации 1,5—2% ' перекачивается на группу вихревых очистителей густой массы, откуда поступает в массные бассейны. Для завершения роспуска и рафинирования массы используются гидравлические поточные генераторы, скомпонованные в две батареи по восемь генераторов в каждой. Давление массы на стороне поступления в генераторы равно приблизительно 150 м вод. ст.
Подготовленная таким образом масса поступает на три включенные параллельно плоские вибрационные сортировки с узкими шлицами. Отсортированная масса поступает на папочные машины или смешивается с другими волокнистыми материалами. Отходы с плоских вибрационных сортировок направляются в конический рафинер, отделяющий волокна от нерас - пускаемых материалов (пластмасс и т. п.), после чего масса поступает на вторичную плоскую сортировку. Отходы со вторичной сортировки удаляются, а хорошая масса возвращается на гидравлические проточные генераторы.
Спецификация оборудования приведена в табл. 114.
Предполагается, что все процессы, связанные с подготовкой массы, включая выгрузку материалов из вагонов, могут выполнить 6 рабочих в смену. Затраты рабочего времени составят при выработке 150 г/сутки всего 0,96 чел-ч на каждую тонну. Удельный расход энергии составляет около 150^^ . Из этого количества около 25% расходуется на роспуск массы, около 33% — на размол и рафинирование и около 30% — на транспортировку. Более подробные сведения приведены в графе 13 табл. 115. По сравнению с обычной технологией описанная здесь технологическая схема позволяет снизить расход энергии приблизительно на 23% и повысить примерно в 2,6 раза производительность труда. В целом накладные расходы на подготовку каждой тонны массы снижаются на 25%. Технико-экономические показатели при работе по обычным схемам с хранением сухой
Спецификация оборудования размольно-подготовительного отдела
Для переработки несортированной макулатуры с применением «гидратационных башен» и проточных гидравлических генераторов
(схема на рис. 186)
№ п/п |
Наименование оборудования |
"Мощность электродвигателей, квт |
Количество, шт. |
Установочная Мощность, Квт |
Потребляемая Мощность, Квт |
1 |
Транспортирующее устройство 700 м |
_ |
160 |
120 |
|
2 |
Горизонтальный гидроразбиватель, |
||||
Объем ванны 20 ж3........................ |
150 |
2 |
300 |
240 |
|
3 |
Насос центробежный, производитель |
||||
Ность 4000 л/мин, напор 35 м. . |
44 |
2 |
88 |
70 |
|
4 |
Ленточный сгуститель..................... |
10 |
2 |
20 |
16 |
5 |
Гидратационные башни................... |
— |
4 |
— |
— |
6 |
Насос центробежный, производитель |
50 |
1 |
||
Ность 6000 лімин, напор 30 м. . |
50 |
40 |
|||
7 |
Горизонтальные пропеллерные бас |
28 |
1 |
28 |
21 |
Сейны, емкость 100 jw3..................................................... |
|||||
8 |
Насос центробежный, производи |
1 |
50 |
||
Тельность 8000 aJмин, напор 20 м |
50 |
40 |
|||
9- |
Очиститель густой массы.... |
— |
10 |
— |
— |
10 |
Горизонтальный пропеллерный бассейн, емкость 100 ж3 .................... |
20 |
1 |
20 |
16 |
И |
Насос центробежный, многодиско |
||||
Вый, производительность 4000 л/мин, |
166 |
332 |
266 |
||
12 |
Напор 150 лі.................................. |
2 |
|||
Проточные гидравлические генера |
16 |
||||
Торы............................................. |
— |
45 |
— |
||
13 |
Плоские вибрирующие сортировки. |
15 |
3 |
36 |
|
14 |
Насос центробежный, производитель |
12 |
1 |
12 |
|
Ность 2000 л)мин, напор Юж. . |
9 |
||||
15 |
Конический рафинер для рафиниро |
60 |
1 |
60 |
45 |
Вания отходов................................. |
|||||
16 |
Плоская вибрирующая сортировка. |
4 |
1 |
4 |
3 |
17 |
Регуляторы концентрации и другие |
||||
Регулирующие устройства в комп- |
10 |
||||
Л6КТЄ • |
— |
— |
—, |
||
18 |
Магнитный сепаратор...................... |
2 |
|||
Всего. . . |
932 |
Макулатуры в складах и роспуском ее в аппаратах современных типов приведены в графе 12, табл. 115. Те же показатели при работе по старым схемам получения макулатурной массы при помощи бегунов и массных роллов приведены в графе 11 табл. 115.
Сравнение удельных расходов энергии и затрат рабочего времени при использовании различных схем переработки Макулатуры
|