ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ

Волокнисто-стружечные плиты

Сырьем для производства волокнисто-стружечных плит служат измельченные отходы от лесопиления, а также отходы деревообра­батывающих производств в виде стружек.

В соответствии с межреспубликанскими техническими усло­виями на «Плиты волокнисто-стружечные» (МРТУ 7-11—63) эти плиты подразделяются на твердые и полутвердые термообработап - пые, без связующих, предназначаемые в качестве листового мате­риала в конструкциях и изделиях, защищенных от увлажнения, п на сверхтвердые, пропитанные синтетическими водостойкими смо - лами или высыхающими маслами, с последующей термической об­работкой, применяемые для изделий с повышенными требованиями к прочности и водостойкости. Размер плит по длине может быть от 1200 до 3600, по ширине от 1000 до 1800 и по толщине от 4 до 10 мм.

Технологический процесс производства материала, разработан­ный Гипростандартдомом, включает следующие операции: подго­товку щепы; размол щепы и сортирование древесноволокнистой массы; подготовку стружек; приготовление смеси волокна и стру­жек; проклейку массы; формирование плит па отливной машние; прессование и сушку плит в прессе; термическую обработку; увлаж­нение и обрезку плит.

Подготовка щепы - заключается в рубке дровяного сырья на дисковых рубильных машинах, а отходов лесопиления (горбыль, рейки) — на дисковых машинах с принудительной подачей. После рубки щепа направляется на двухситовую сортировку, где сорти­руется на три фракции: крупную, среднюю и мелкую. Щепа круп­ной фракции поступает на дополнительное измельчение в дезинте­гратор, а затем возвращается на сортировку. Щепу мелкой фрак­ции с пылью для изготовления плит не используют. Содер­жание щепы средней фракции в общей массе должно быть не менее 75%.

Размер кондиционной щепы по длине составляет 15—25, по ширине до 25 и по толщине не более 7 мм. Щепы размером от 25 до 38 мм в общей массе допускается не более 15%, размером меньше 15 мм — не более 10%; содержание гнили не должно пре­вышать 8%.

Влажность щепы перед поступлением на размол должна быть не менее 40%. При более низкой влажности щепа увлажняется до нормативного показателя паром или водой.

Подготовка стружки заключается в следующем. Стружка от деревообрабатывающих станков пневмотранспортом направляется через циклон на сортировку, имеющую сито с размером ячеек 10x10 мм. Крупная стружка отделяется на сортировке и поступает в дезинтегратор, а оттуда снова на сортировку. Кондиционная стружка с размером по длине не более 10, ширине не более 8 и по толщине не более 1 мм пневмотранспортом или транспортером че­рез магнитный уловитель поступает в бункер размольного отделе­ния, оборудованный разгрузочным устройством и весовым доза­тором.

Размол щепы происходит на дефибраторах при давлении пара 10—12 ати с последующим размельчением массы в рафииаторах. Степень размола массы после дефибраторов не менее 10°ШР. Волокнистая масса после вторичного размола с концентрацией 3% поступает сначала в буферный бассейн, а оттуда насосом через ре­гулятор концентрации подается в массный бассейн. Регулятор сни­жает концентрацию массы до 1%.

После загрузки 50% потребного количества волокнистой массы в бассейн загружается необходимое количество стружек, отмерен - пое весовым дозатором. Волокно и стружка перемешиваются в течение 10 мин, после чего в этот же бассейн подается дополни­тельное количество волокнистой массы для доведения соотношения волокна и сгружек до 1:1. Смесь концентрацией 1,5—1,7% пере­мешивается 10 мин. В этой технологической операции занято два массных бассейна.

Твердые и полутвердые волокнисто-стружечные плиты без ок­раски пропитывают гидрофобными эмульсиями по непрерывной технологии, принятой для древесноволокнистых плит. При изготов - лепни окрашенных и сверхтвердых плит масса окрашивается и пропитывается смоляными эмульсиями в массных бассейнах. Для гидрофобизацин плит применяют парафин, а для увеличения меха­нической прочности — фенолформальдегидные смолы. Массу можно окрашивать хрпзоидином основным (от желтого до красно-корич­невого), прямым коричневым светопрочным, прямым желтым све­топрочным 2к и кислотным (для дерева № 2). Эмульсию приготов­ляют из смолы Б по следующей рецептуре:

TOC o "1-3" h z Фенолформальдегидная смола Б сухая, кг................................................. 100

Едкий натр (100%), кг . ............................................................................ до 5

Вода, л........................................................................................................ 300

Предварительно измельченный твердый едкнй натр растворяют в воде при 40°С, после чего раствор щелочи сливают в эмульгатор. Туда же медленно, при непрерывном размешивании вливают 100 кг Смолы в жидком виде. Смесь тщательно перемешивается до полу­чения однородной эмульсии, которая сливается в расходный бак для хранения, где концентрация смолы в растворе доводится до 10%.

Для приготовления парафиновой эмульсин 100 кг парафина сначала расплавляют в баке и нагревают до температуры, превы­шающей точку плавления его на 10°С. К расплавленному пара­фину добавляют 10 кг олеиновой кислоты и смесь хорошо переме­шивают. В эмульгатор заливают 250 л горячей воды (с темпера­турой 60°С), добавляют 6,5 кг концентрированного аммиака, за­тем при непрерывном перемешивании — смесь парафина и олеи­новой кислоты. Варят эмульсию 2 ч. Готовую эмульсию разбавляют горячей водой (40—50°С) до концентрации 10% и перекачивают насосом в расходный бак, где она хранится при непрерывном пере­мешивании и подогреве до 40—50° С.

Раствор красителя приготовляют в соотношении красителя и воды 1 :25 по весу. Для осаждения эмульсий и красителя на во­локно применяют 10%-ный водный раствор смеси серной кислоты и глинозема (сернокислого алюминия). На 90 кг серной кислоты (H2S04) расходуется 35 кг глинозема и 925 л воды.

Порядок ввода эмульсий и раствора сернокислого алюминия следующий. Сначала в массный бассейн вводят смоляную эмуль­сию, затем парафиновую, в последнюю очередь раствор серной кислоты и глинозема. При проклейке массы с окраской в первую очередь вводят краситель, потом парафиновую эмульсию, а затем смоляную эмульсию и 10%-ны1°1 раствор серной кислоты и гли­нозема.

Проклеенную массу отливают на отливной машине с вакуумной системой и прессовой частью. Налив массы на сетку регулируется в зависимости от заданной толщины готовых плит. Толщина под - прессованного ковра должна быть равна 5-кратной толщине гото­вой плиты.

Отлитые плиты с температурой не более 35° С, влажностью не более 65% поступают в многоэтажный горячий пресс. Вначале запрессовки из плит отжимается избыток воды при удельном давлении прессования 35—50 кгс/см2 в течение 0,5—1 мин, затем плиты сушат при удельном давлении 8—10 кгс/см2 в течение 3 — 5 мин и, наконец, окончательно прессуют и закаливают при удель­ном давлении не менее 35 кгс/см3 в течение 5—8 мин.

Температура плит пресса во время прессования должна быть около 180° С. По окончании прессования волокнисто-стружечные плиты влажностью не более 1% выгружают из пресса и достав­ляют па вагонетках в закалочную камеру, где они подвергаются термообработке прн температуре 150—165° С в течение 3—4 ч.

После термообработки плиты увлажняют в увлажнительных камерах в течение 5—8 ч циркулирующим воздухом влажностью 90—95% и температурой 30—40° С. Увлажняют плиты до влаж­ности 6—8%. После увлажнения готовые плиты обрезают. Физико- механические свойства волокнисто-стружечных плит в зависимости от их вида соответствуют данным, приведенным в табл. 14.

Волокнисто-стружечные плиты хорошо склеиваются, обрабаты­ваются инструментами, гвоздятся. В отличие от древесноволокни­стых плит (ДВП) они меньше подвержены короблению. Себестои­мость изготовления волокнисто-стружечных плит на 30% ниже се­бестоимости древесноволокнистых [12]. Волокнисто-стружечные плиты могут быть применены в строительстве в качестве коиструк - ционно-отделочного материала, для изготовления встроенной ме­бели н дверей, а также для полов.