ПРОИЗВОДСТВО СТРОИТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ ИЗ ДРЕВЕСНЫХ ОТХОДОВ
Волнистый кровельный материал
Кровельный материал изготовляют в виде листов волнистого профиля размером 1200л700х8 мм. Он состоит из двух компонентов: измельченных древесных отходов (преимущественно хвойных пород) и смолы. Технологический процесс производства кровельного материала,_разработап11ый ЦНИИМЭ, заключается в следующем (рис. 14). Кусковые отходы от лесопиления и лесозаготовок (горбыль, рейки, ветви, вершины) подаются тросовым транспортером / па транспортер-металлопскатель 2 и далее на рубильную ма-
|
Рпс. 14. Технологическая схема производства волнистого кровельного Материала: 1— тросовый транспортер ТТ-2: 2— метачлоискатеть; 3—рубильная машина ДУ-2; 4— пневмотранспортер; о — бункер сырой стружки; 6 — стружечный станок ДС-3; 7 — сушильная установка; 8— дезинтегратор; 9— нпброгрохот; 10— бункер сухой стружки; 11 — весы: 12 — реактор дія приготовления связующего; 13 — смеситель; 14 — бункер смеси; 15 — ленточный транспортер; 16 — формовочт ая машина; 17 — подающий транспортер: 18 — пресс для холодной подпрессовкн: 19 и 21 — подъемные столы; 20 — гидравлический пресс П-799; 22 — место выдержки готовой продукции; 23 — обрезной круг - лопильный станок Ц-5; 24 — подстопное место; 25 — место окраски продукции; 26 — место сушки продукции; 27 — склад готовой продукции; 28—сушилыпя установка клеевой смеси |
Шипу 3 типа ДУ-2. Затем пневмотранспортером 4 измельченная древесина направляется в бункер 5 сырой стржки, откуда по транс- портеру-металлонскателю 2 попадает для вторичного измельчения на стружечный станок 6. Из дробилки древесные частицы передаются во второй бункер сырой стружки 5, из которого через клапанный питатель попадают в сушильную установку барабанного тнпа 7 или сушильный шкаф конструкции ЦНИИМОД.
Сушка древесных частиц происходит при температуре 100°С в течение 2 ч до влажности 4—5%. Из сушилки древесные частицы поступают па внброгрохот 9 с отверстиями верхнего сита 10Х 10 мм И днамегром нижнего сита 1,5 мм, где происходит отсев погребной фракции. Древесные частицы крупной фракции подаются для повторного дроблення в дезинтегратор 8. Мелочь и пыль направляются в специальный бункер н далее в отвал.
|
49 |
Просушенные и просеянные кондиционные древесные частицы пневмотранспортом подаются в бункер Ю сухой сіружкп н далее
Заказ № 2
На порционные автоматические весы It периодического действий ДДС-10 (или па обычные торговые весы).
Определенное количество древесных частиц и приготовленное в реакторе 12 связующее (лигнофенолформальдегндная смола АЛЩ-15) подаются в смеситель 13 барабанного типа производительностью 1,5—3 м3/ч. Из смесителя проклеенная масса поступает в бункер смеси 14 и далее на ленточный транспортер 15, которым смесь доставляется к формовочной машние 16. '
Дозирование смеси выполняется порционными автоматическими весами периодического действия, находящимися в составе формо-
|
Рис. 15 Прессформы для изготовления во пнистого кровельного Материала |
Вочной машины. Формование ковра происходит на гофрированных поддонах из нержавеющей стали (рис. 15).
Сверху на ковер накладывается такой же поддон. Перед формованием поддоны смазывают олеиновой кислотой. Готовый пакет по транспортеру 17 (см. рнс. 14) поступает в пресс 18 холодной подпрессовки типа П-459, плиты которого имеют гофрированную поверхность. Подпрессовка продолжается 1—1,5 мин при давлении 15—20 кгс/см2. Подпрессованпый материал подъемным столом 19 Направляется в загрузочную 11-этажную этажерку, которая подает их в 11-этажный горячий пресс 20 типа П-799. Прессы П-459 и П-799 могут быть использованы при условии замены плоских плит на гофрированные. Прессование кровельного материала происходит при температуре 180 200° С и удельном давлении 65—70 кгс/см2 В течение 20 мин.
По окончании прессования пакеты выгружаются из пресса на подъемный стол 21.
Кровельные листы могут быть облицованы мочевнно-мелами- новон или бакелитовой пленками. В этом случае пленку уклады
вают на нижний поддон перед формованием ковра и поверх его. В дальнейшем процесс прессования аналогичен описанному выше.
Освобожденный от поддонов кровельный материал выдерживают в специально отведенном месте 22 в естественных условиях для набора прочности. Выдержанные листы обрезают на круглопильном станке 23 типа Ц-5 и укладывают в стопы 24.
В специальном помещении 25 листы материала для повышения огне - и атмосферостойкостн с обеих сторон и в торцах покрывают защитной краской одного из следующих составов (%):
I. Нефтебитум (№ 3 или
TOC o "1-3" h z № 5)................................... 35—40
Гашеная известь .... 10—15 Окись алюминия .... 2—3
Разбавитель (бензин) . . 35—40
II. Нефтебитум (№ 3 или
№ 5).................................. 35—40
Жидкое стекло .... 30—20
Разбавитель (бензин) . . 35—40
Расход краски на 1 м2 покрытия составляет 150—200 г. Если гофрированный кровельный материал облицован пленкой, его окраска исключается. Окрашенный материал поступает на сушку 26 и далее на склад готовой продукции 27.
|
3* |
Сравнительные данные физико-механических свойств волокнистого кровельного материала из древесных отходов и асбесто - цементных волнистых листов приведены в табл. 15.
|
Таблица 15 Основные физико-механические свойства кровельных материалов
|
Как видно из таблицы, кровельный материал из древесных отходов значительно легче, прочнее и более устойчив к влаге, чем асбестоцементный волнистый лист. Кроме того, волнистый материал из отходов обладает повышенной ударной вязкостью, в связи с чем он менее хрупок, чем шифер нз асбестоцемента. Ему также присущи такие качества, как морозостойкость, долговечность, транспортабельность, хорошая гвоздимость и другие. По расчетным данным ЦНИИМЭ, себестоимость изготовления 1 м2 кровельного материала на опытно-промышленном предприятии мощностью 120 тыс. м2 в год составит 57 коп.
