Основные виды полимерных пленок
1) Природные –Пленки изготавливаются из белков, натурального каучука, целлюлозы или др природных полимеров.(наиболее распр-ый целлофан).
2) Искусственные – Сост-ют предметы хим-кой модификации природных полимеров. Пленки получаются на основе сложных и простых эфиров целлюлозы, натурального или синтетического изопренового каучука(напр-р – гидрохлориды каучуковой пленки).
3) Синтетические – в основном это термопласты.(используются в основном в кач-ве упаковочного мат-ла).
Получение пленки методом полива раствора на металлическую поверхность:Этим методом получение пленок используется, когда у нас легко растворить полимер или олигомер, они не стойки в расплавленном состоянии или разлагаются при нагревании ниже температуры плавления метод состоит из нескольких стадий:
1. приготовление раствора полимера2. полив раствора полимера на гладкую полировочную поверхность и отделение растворителя от полимера. Стадия приготовления раствора полимера включает операции растворения, фильтрования и деаэрация (удаление воздуха). Растворение, фильтрование деаэрация. Растворение проводится в емкостях с различными устройствами для перемешивания и подогрева туда же добавляется с полимером и растворитель обычно концентрация раствора колеблется от 10 – 35 % если необходимы добавки (пластификаторы, красители, стабилизаторы), то их тоже добавляют на этой стадии, чтобы получить прозрачную пленку чаще всего используются смеси различных растворов. На стадии фильтрования очищают раствор от примесей для этого используется сложные фильтрующие устройства, качество процесса фильтрования определяет качество получаемых пленок и в деаэраторах отделяется раствор от воздушных включений. Формирование пленки происходит на стадии полива в зависимости от вида полировочной поверхности подложки. Бывают методы полива на барабан, на бесконечную ленту и в осадительную ванну. Метод полива в осадительную ванну называется мокрым формованием. Система нанесения раствора на движущуюся подложку должна обеспечивать формование равномерного по ширине и длине слоя пленки. Эти функции выполняет фильера со щелевым прямоугольным отверстием внизу, размеры отверстия могут регулироваться перемещением подвижной стенки (4) раствор вытекает из фильеры самотеком и равномерно распределяется по поверхности движущейся подложки ножом (6) нож имеет отшлифованную полированную нижнюю кромку. Толщина и равномерность слоя пленки зависит от зазора между подвижной (4) и неподвижной (5) стенками, зависит от расстояния между ножом и подложкой (9), зависит от уровня раствора в емкости фильеры и от скорости движения подложки. Для производства тонких пленок фильера снабжается колибровочным вращающимся валиком (7).1 – задняя планка (из стекла),2 – пружинка, которая прижимает стекло 3 – кронштейн с винтом для регулировки изделий, 6 – нож (передняя планка), 7 – вращающийся валик, 8 – пленка Формование пленок методом полива на барабан проводится следующим образом: приготовленный раствор полимера из питателя (2) подается в фильеру, откуда равномерным слоем наносится на вращающийся нагретый сушильный металлический барабан шириной от 1,2 до 2,6 м., диаметр 1,5 – 5,4 м., он имеет гладкую полировочную поверхность, обогрев теплым воздухом или горячей водой, или паром, чтобы легче снять с него пленку на его поверхность насос тонкое адгезивное покрытие (кремнийорганическое соединение) высушенная на барабане пленка приобретает способность самонесущей пленки. При помощи съемного волка, пленка отделяется от барабана и подается в сушильную камеру (3) для окончательной досушки оттуда поступает на намоточный станок (4).1 – металлический барабан; 2 – питательный патрубок с фильерой; 3 – сушильный шкаф; 4 – намоточный барабан.
Производство пленки методом полива на бесконечную ленту. Приготавливается в смесительном аппарате раствор полимера в растворителе с возможными добавками отфильтрованных на многоступенчатых (2-4 ступеньки) фильтр – прессах (3) очищенный от воздушных включений в деаэраторе (4) этот раствор подается в емкость фильеры (5) из этой фильеры равномерным слоем наносится на поверхность движущейся непрерывно ленты отливающей машины (6) отливочная машина состоит из 2-х барабанов на которые натянута бесконечная полировочная лента, оба барабана заключены в герметичный кожух, который образует вдоль бесконечной лентысушильного канала, в отливочной машине пленка высушивается затем с помощью съемного волка отделяется от подложки, и через гидравлический затвор (7) подается в камеру досушки где сушится нагретым воздухом при температуре от1000С в первой зоне до 1250С в последней зоне сушки, после этого пленка наматывается на рулоны в приемном устройстве (9).1 – дозаторы, 2 – смесительный аппарат 3 – фильтр – пресс
4 – деаэраторы 5 – фильера 6 – отливочная машина 7 – гидравлический затвор 8 – камера досушки 9 – приемочное устройство Метод полива в осадительную ванну или мокрое формование. Этим м-дом пол-ся преимущественно целлофан. Вискозу из хранилища(1) насосом 2 через фильтр 3 равномерно подают в фильеру, нижн часть кот на 20 – 25 мм погружен в осадит ванну (4) здесь происх формование пленки.1 – хранилище2 – насос3 – фильтр4 – 12 – ванны: 4 – осадительная ванна5 – регенерационная ванна 6 – 8 – 11 – ванны для водной промывки7 – ванна для обезвоживания9 – ванна для отбеливания10 – ванна для обессоливания12 – ванна для умягчения13 – сушилка14 – намоточный барабан. Мокрым формованием получается и оболочки для колбасных изделий. Формование осуществляется в фильерах с кольцевой щелью. Состав подается в осадительные ванны через фильеру во внутрь получаемой рукавной пленки. Из осадительной ванны пленка подается в регенерирующую ванну (5), где полностью превращается в целлюлозную пленку. Затем в последовательно расположенные емкости 6 - 12 в которых циркулируют различные растворы, она промывается дисульфируется и пластифицируется, иногда перед пластификацией пленку отбеливают и красят, пластификатором служит глицерин, в сушилках пленку сушат на полых цилиндрах, кот обогр-ся изнутри горяч водой, снаружи пленка дополнительно обдув-ся горячвоздухом. Пленки пол-ся методом полива р-ра полимера имеют равную толщину, повышенную прозрачность, в них отсутствуют нераств примеси. недостатки: - изготавливаются толстые пленки,- производительность низкая, - применяются растворители кот пожароопасные, и соответственно их трудно регенерировать поэтому высокие расходы на оборудование и соответственно высокая себестоимость пленки.
