Производство шин

Профилирование беговой части протектора с минибоковинами и боковин

Профилированные детали шин изготавливаются на линиях, головными машинами которых являются экструдеры. При этом для обеспечения точной комбинации компонентов, например в протекторе, мировыми производителями (фирмы «Трёстер», «Берсторфф» и др.) выпускаются дуплексные, триплексные и квадроплексные экструзионные установки. Использование таких установок позволяет снизить количество рабочих этапов изготовления шин, получать заготовки высокого качества без воздушных включений. На рисунках 1.8.1 и 1.8.2 представлены виды протекторных заготовок и схема мультиплексной экструзионной установки. В таблице 1.2 указаны варианты применения мультиплексных экструзионных установок для различных заготовок.

Таблица 1.2. Типы экструзионных установок и профилированных заготовок шин

Отклонениями по толщине (десятые миллиметра), длине и ширине (не более 1-2 мм). Данная линия обеспечивает эти условия.

Важнейшим элементом линии является триплексный агрегат с тремя экструдерами штифтового типа поз.1 (внешний вид см. рис. 1.8.6), имеющих общую головку поз.2 (внешний вид см. рис. 1.8.7), позволяющий получать заготовку из трех разных резиновых смесей. Из технологических соображений и экономии площадей экструдеры расположены один над другим.

Питание экструдеров резиновыми смесями осуществляется при помощи загрузочных устройств с транспортерами поз. З - рис. 1.8.3-6. Беговая часть протектора сдублированная с минибоковинами выходит из общей головки триплексного агрегата при температуре 120-125°С и принимается термоусадочным приводным роликовым транспортером поз.4 (внешний вид см. рис. 1.8.8). Лента протектора проходит по транспортеру, на котором на нее наносятся линии (одна или две линии) белой краской, чтобы покрышки можно было легко различить в цеху отгрузки (внешний вид см. рис. 1.8.9), затем при помощи специального маркировочного устройства с роликом поз.5 (внешний вид см. рис. 1.8.10) наносится типоразмер шины, для которого она предназначена. Затем заготовка поступает на весы поз.6 (внешний вид см. рис. 1.8.11) для определения веса погонного метра ленты (предъявляются жесткие допуски) - значение веса выводится на электронный дисплей, и далее на роликовый транспортер поз. 7 перед подачей на устройство дублирования протектора с надбрекерной прослойкой поз.9 (внешний вид см. рис. 1.8.12). Перед устройством дублирования при помощи камер специального устройства поз.8 замеряется ширина ленты, значение ширины также выводится на дисплей (внешний вид см. рис. 1.8.13). Если заготовка не проходит по весу или ширине система управления линией автоматически изменяет скорость экструзии или движения транспортера.

Надбрекерная прослойка протектора выпускается на двухвалковом каландре поз. 10 с температурами валков - верхнего 95°С, нижнего 90°С (внешний вид см. рис. 1.8.14), питаемом при помощи штифтового экструдера поз. 11 (рис. 1.8.3-в, внешний вид см. рис. 1.8.15) и подающего транспортера поз. 12 (внешний вид см. рис. 1.8.16). В загрузочную воронку экструдера резиновая смесь подается при помощи загрузочного устройства с ленточным транспортером поз. 13 (внешний вид см. рис. 1.8.17). Температура резиновой смеси на выходе из головки экструдера составляет около 110-115°С. Так как на каландре невозможно получение ленты строго определенной ширины, то перед дублированием надбрекерной прослойки с протекторной лентой кромки ее обрезаются на устройстве поз.14 с двумя дисковыми ножами (внешний вид см. рис. 1.8.18). Излишек резиновой смеси возвращается в межвалковый зазор каландра при помощи ролика. Устройство с дисковыми ножами может передвигаться вдоль длины валка. Это предусмотрено на тот случай, если беговая часть протектора сместится на транспортере относительно центра. В этом случае дисковые ножи автоматически перемещаются для того, чтобы надбрекерная прослойка накладывалась строго по центру под беговую.

После каландра протектор с минибоковинами, сдублированный с надбрекерной прослойкой при помощи роликового конвейера поз. 15, непрерывно подается на ленточный транспортер поз. 16 (внешний вид см. рис. 1.8.19) подачи ленты в охлаждающее устройство поз. 17. Охлаждающее устройство представляет собой систему ванн, внутри которых имеются перфорированные пластмассовые транспортные ленты (чтобы вода свободно сливалась в поддон - внешний вид см. рис. 1.8.20). На резиновую ленту разбрызгивается охлаждающая вода сверху и снизу при помощи труб с форсунками (внешний вид см. рис. 1.8.20). Охлаждающее устройство установлено на помосте с опорами поз.18 (внешний вид см. рис. 1.8.21). Температура заготовок после охлаждения должна быть не более 35 °С.

На выходе из охлаждающего устройства заготовка оказывается в станции обдува поз. 19, где обдувается сжатым воздухом сверху и снизу из сопел для удаления с ее поверхности остатков влаги. Сопла подсоединены к мощному вентилятору с шумозащитной крышей. Затем транспортером поз.20 (внешний вид см. рис. 1.8.22) лента может подаваться на устройство нарезки протектора поз.21 (внешний вид см. рис. 1.8.23), далее на весы поз.22 для определения веса одной позиции. Если протектор на сборку подается в виде ленты на катушке, то в этом случае с транспортера поз.20 лента переходит на соседний транспортер поз.23 (внешний вид см. рис. 1.8.24), который непрерывно передает ее к намоточному устройству, где протектор наматывается на большие катушки поз.24 с прокладочным полотном с малых катушек (внешний вид см. рис. 1.8.25, 1.8.26). Катушки с протекторами подаются затем на сборочные станки.

Выпуск боковин, в общем, осуществляется аналогичным образом, правда, отсутствуют некоторые операции, например, дублирования с технологической прослойкой.

Беговая часть протектора с надбрекерной прослойкой и минибоковинами перед сборкой вылеживается не менее 8 часов, боковины - 4 часов.

Характеристика линии: Экструзионный агрегат

С триплексной головкой

Фирмы «Трёстер»

Питатели экструдеров

Штифтовый экструдер типа (^М 120/к-16Б с подающим валком (верхняя и нижняя машины триплекса)

Штифтовый экструдер типа ОвМ 200/к-16Б с подающим валком (средняя машина триплекса) Триплексная экструзионная головка

Штифтовый экструдер, питающий каландр типа С^М 90/к-14Б

Двухвалковый каландр 2x300x700 типа КВ1 300 для выпуска надбрекерной прослойки

Ширина протектора, 110-300 мм.

Длина протектора, 1500-2300 мм.

Толщина протектора, 5-18 мм.

Толщина боковины, 2,5-7 мм.

Максимальная скорость, 30 м/мин.

Ширина ленточного конвейера, 600-900 мм.

Количество рядов штифтов, 10 шт.

Количество штифтов в ряду, 6 шт.

Диаметр шнека, 120 мм.

Длина шнека, 16 0.

Частота вращения шнека, 4,5-45 мин1.

Диаметр шнека, 200 мм.

Длина шнека, 16 Б.

Частота вращения шнека, 3,2-32 мин1.

Количество зон нагревания (охлаждения),

3 зоны.

Открытие, закрытие - гидравлическое, Максимальный зазор выпускного отверстия, 540x40 мм.

Максимальное рабочее давление, 25 МПа.

Количество рядов штифтов, 6 шт.

Количество штифтов в ряду, 6 шт.

Диаметр шнека, 90 мм.

Длина шнека, 14 Э.

Частота вращения шнека, 4,5-45 мин1.

Диаметр валков, 300 мм.

Количество валков, 2 шт.- Длина валка, 700 мм.

Расположение валков - вертикальное.

Рабочая скорость валков, 1,5-30 м/мин.

Двухуровневая Эффективная длина охлаждения, 95 м.

Охлаждающая установка Количество охлаждающих конвейеров, 3 шт.

И установка продувки Метод охлаждения - распыление.

Длина встроенного роликового конвейера для продувки, 3000 мм.

Общая длина транспортерной ленты, 6000 мм. Ширина транспортерной ленты, 700 мм.

Станок резки Максимальная длина протектора, 2300 мм.

Протекторов на заготовки Максимальная толщина протектора, 18 мм.

Типа ТС-600 Максимальная ширина резки, 600 мм.

Угол реза относительно линии, 90°.

Угол реза относительно поверхности протектора, 20-30°.

Диаметр режущего ножа, 400 мм.

Скорость вращения ножа, 1420 об/мин. Максимальная продолжительность цикла резки, 2,5 с.

Тип, 4-х кассетные.

Диаметр фланца катушки, 1300 мм.