Изготовление и обрезинивание металлокорда
На шпулярник поз. 1 вручную устанавливаются шпули (внешний вид см. рис. 1.2.2, 1.2.3) с металлической латунированной проволокой, металлические нити проводятся через систему плит поз.2 (внешний вид см. рис. 1.2.4) с направляющими отверстиями, нитесборник поз. З (внешний вид см. рис. 1.2.5). Перед использованием металлической проволоки для изготовления металлокорда, она должна пройти определенную вылежку в помещении шпулярника (не менее суток) во избежание накопления конденсата на ее поверхности. Шпулярник на данной линии находится в специальном помещении поз.4 (внешний вид см. рис. 1.2.6), температура и влажность в котором строго контролируется специальной станцией (внешний вид см. рис. 1.2.7): температура должна Ьтличаться от температуры цеха не более чем на 2 °С, относительная влажность воздуха должна быть не более 60%.
После нитесборника полотно из металлических нитей поступает на шаговый ролик поз.5 (внешний вид см. рис. 1.2.8), предназначенный для равномерной подачи полотна на обрезинивающий каландр. Поверхность шагового ролика имеет продольные расточки для металлических нитей (внешний вид см. рис. 1.2.9). Шаговый ролик является сменным элементом, замена которого позволяет адаптировать линию к выпуску металлокорда с разным шагом. Обрезинивание металлического корда осуществляется на четырехвалковом Б-образном каландре поз.6 (внешний вид см. рис. 1.2.10, 1.2.11) при температурах валков: 1-го и 4-го - 70 °С, 2-го и 3-го - 80 °С.
Питание каландра резиновой смесью осуществляется от системы, состоящей из двух штифтовых экструдеров (для обеспечения высокой производительности и бесперебойной работы линии в случае неисправности одного экструдера) поз.7 (внешний вид см. рис. 1.2.12); питательных вальцев поз.8 и системы транспортеров поз.9 с металлодетекторами (внешний вид см. рис. 1.2.13). Резиновая смесь поступает в загрузочную воронку штифтового экструдера в виде ленты (внешний вид см. рис. 1.2.14) и выходит разогретая до температуры около 95 °С в виде кусков, которые по транспортеру (внешний вид см. рис. 1.2.15) поступают на валки питательных вальцев (внешний вид см. рис. 1.2.16). На вальцах резиновая смесь в течение 2-3 минут окончательно разогревается, пластицируется, после чего при помощи транспортера (внешний вид см. рис. 1.2.17) ею питают каландр обрезинки кордов. Резиновая смесь срезается с валков ножами, толщина срезаемой смеси контролируется ультразвуковыми датчиками. Питательные вальцы оснащены предохранительным устройством, работа которого основана на применении фотодатчиков, расположенных под валками. Если луч между фотодатчиками прерван, то блокируется движение валков и включается обратный ход.
После каландра на обрезиненный металлокорд, для предотвращения слипания
При закатке, накладывается полиэтиленовая пленка с одной стороны на специальном устройстве поз. 10 (внешний вид см. рис. 1.2.18) и он поступает на охладительные барабаны поз. 11 (внешний вид см. рис. 1.2.19), где охлаждается до температуры 40- 45 °С. В охлаждающих барабанах циркулирует вода. На выходе с охладительных барабанов смонтировано устройство прокалывания пузырей игольчатого типа. Затем материал проходит гидронакопитель поз. 12 (внешний вид см. рис. 1.2.20) для создания запаса корда. На выходе из гидронакопителя имеется центрирующий узел с парой роликов для скольжения корда. Отклонение корда от заданного направления движения на этих роликах фиксируется тензодатчиками. Если параметр не выдерживается, электродвигатель приводит в действие ролики, возвращающие корд в предусмотренное положение.
После гидронакопителя металлокорд закатывается в рулоны на закаточной станции поз. 13 (внешний вид см. рис. 1.2.21). Закаточная станция имеет тянульное устройство (размещено на раме закаточной установки - тянет и фиксирует материал, идущий на поперечно-резательное устройство для отрезания поперек), продольно-резательный механизм (для отрезания дисковыми ножами обрезиненного корда после заполнения катушки), сдвоенную закаточную установку - с двумя закаточными стойками с катушками. Когда катушка первой стойки заполнена материалом, производится отрезание корда поперек на первой стойке, пока вторая стойка стоит в ожидании работы в следующей фазе закатки. На этом этапе операторы могут заменить полный рулон пустой бобиной (катушкой) на первой стойке.
Между зажимным протягивающим устройством тянульной станции и поперечнорезательным устройством на соответствующей раме находится ролик холостого хода с тензодатчиками. Этот ролик контролирует и регулирует натяжение продукта, приводя в действие двигатели закатки, предупреждая ошибки.
В конце линии «Комерио Эрколе» имеется маркировочное устройство позволяющее проставить соответствующие цифры и буквы на рулоне выпускаемого корда. Для этого оператор вводит числа и цифры с клавиатуры, которые нужно отпечатать на продукции.
После станции рулоны направляются на склад промежуточного хранения (внешний вид см. рис. 1.2.22), где проходят вылежку не менее 1 суток для обеспечения полного протекания всех релаксационных процессов.
