ПИЩЕВЫЕ КОНЦЕНТРАТЫ

Производство крупо-овощных концентратов

Крупо-овощные концентраты первых и вторых обеденных блюд вырабатывают в виде физической смеси компо­нентов, расфасованной в пакеты из бумаги, ламинированной по­лиэтиленом или кашированной фольгой.

Для специальных целей эти концентраты могут также выраба­тываться в брикетированном виде, с заверткой брикетов в перга­мент и наружную этикетку из писчей бумаги.

Производство насыпных концентратов первых и вторых обе­денных блюд в пакетах осуществляется на поточно-механизиро­ванной линии, разработанной Гипропищепромом на базе отечест­венного оборудования. Линия оснащена контрольно-измеритель­ными приборами, средствами автоматики, световой и звуковой сигнализацией.

Технологическая схема производства насыпных концентратов представлена на рис. 39.

Компоненты полуфабрикатов, идущие в концентраты боль­шими дозами, — варено-сушеная крупа, макаронные изделия, су­шеные мясо, картофель и другие — после предварительной под­готовки собирают в резервные бункера 1. Из этих бункеров ком­поненты шлюзовыми затворами 2 передаются в унифицирован­ные дозаторы непрерывного действия 3. Компоненты, идущие в концентраты малыми дозами, — сушеные морковь, лук, белый корень, зелень — подают на приемный стол 4 с приспособлением для разрыхления комков, затем инспектируют на ленточном кон­вейере 5 и направляют в приемный передвижной бункер 6.

Здесь резервируют также лавровый лист, перец молотый, соль, глутаминат натрия и другие добавки. Отсюда по мере не­обходимости их отвешивают согласно рецептуре на весах 7 и за­гружают в месильную машину периодического действия 8. Ком­поненты перемешивают в течение 4-—5 мин, затем смесь выгру­жают в бункер 9, откуда она поступает в унифицированный ав­томатический дозатор 10.

Автоматические дозаторы непрерывным потоком передают компоненты на сборный ленточный конвейер 11. Все дозаторы работают синхронно и в каждую единицу времени на ленту кон­вейера поступает заданное количество продукта.

Конвейером продукция передается в смесительную машину непрерывного действия 12. В эту же машину через насос-доза­тор 18 непрерывной струей подается жир из резервной емкос­ти 19.

Жир. поступающий в производство, резервируется в цистер­нах с обогревом 21 и по мере надобности насосом 20 передается в емкость 19.

Из смесителя 12 готовая смесь направляется в приемное уст­ройство расфасовочного автомата 13.

Пакеты с готовой продукцией через отсчитывающее устрой­ство 14 поступают в гофрокороб. Клапаны гофрокоробов заделы­вают на рольганге 15. Затем гофрокороба ленточным транспор­тером 16 направляются на обандероливающую машину 17, где их оклеивают лентой и маркируют.

Для дозирования полуфабрикатов используют унифициро­ванный дозатор непрерывного действия ДН-21У (рис. 40).

=f о

Co

Процесс дозирования на этом дозаторе осуществляется сле­дующим образом. Через грузоприемный бункер 1 продукт попа­дает в дозатор, затем на питатель ленточного типа 2 (в зависи­мости от материала дозатор вместо ленточного питателя может комплектоваться электромагнитным вибрационным питателем —■ 3 на рис. 40).

Катушки питателя имеют две обмотки. Одна из них находит­ся под переменным напряжением 127 В, которое подается от трансформатора, а на другую поступает регулируемое постоян­ное напряжение с выхода ПМУ1-1. От этого напряжения зависит скорость движения ленты ленточного питателя или амплитуда колебания электромагнитного питателя.

Перемещение грузоприемного бункера по вертикали позволя­ет установить необходимую высоту слоя продукта на питателях. От питателя продукт поступает на ленту транспортера 4. Масса дозируемого продукта, находящегося на ленте транспортера, че­рез подвеску 5 и рычаг 6 передается на сплоизмерительную пру­жину 7 и индукционный датчик 8.

Индукционный датчик фиксирует изменение нагрузки на тран­спортер и подает соответствующий сигнал на вход вторичного прибора ЭПИД-0,5 9.

При постоянной скорости ленты нагрузка продукта на транс­портере пропорциональна производительности дозатора. Показа­ние прибора соответствует нагрузке продукта на транспортере.

От правильного подбора тарных гирь 10, определенного по­ложения передвижной гири 11 и ползуна 12 зависит точность ра­боты дозатора.

Для защиты уравновешивающего механизма 13 от пыли из корпуса дозатора предусмотрен гидравлический затвор 14.

Гидравлический демпфер 15 в уравновешивающем меха­низме предназначен для снятия резких колебании рычага.

Шкала прибора ЭПИД-05 градуирована в единицах произво­дительности (кг/ч).

Техническая характеристика универсального дозатора приве­дена в табл. 21.

Погрешность дозирования (от максимального значения шка­лы вторичного прибора при продолжительности работы дозато­ра не менее 6 мин) ±2%. Ширина ленты массоизмерителя (транспортера 4) 200 мм. Тип питателя — вибрационный или

Ленточный. Минимальная производительность— —--- от мак-

3 —4

Симального значения шкалы. Питание дозатора и приборов схе­мы контроля н регулирования, смонтированных в шкафу управ­ления, осуществляется переменным током напряжением 220/380 В. Мощность, потребная для дозатора, 1,5 кВт. Габарит­ные размеры дозатора (в мм) следующие: длина 1100, ширина 400, высота 900. Масса его 125 кг.

Компоненты, дозируемые универсальными дозаторами, сме­шивают в смесителе непрерывного действия Б2-КСН (рис. 41).

Машина состоит из сварной рамы, на которой установлены корпус, шнековый питатель, редуктор и электродвигатель.

Загрузка смесителя осуществляется через приемный бункер. Шнековый питатель подает компоненты, подлежащие перемеши­ванию, в загрузочную горловину. Лопастные валы смесителя вра­щаются в противоположные стороны с разной частотой враще­ния, что обеспечивает хорошее перемешивание. В процессе пере­мешивания смесь перемещается к разгрузочной горловине. Вы­ходное отверстие горловины регулируется специальной заслон­кой.

Функциональная схема работы смесителя дана на рис. 42.

Смеситель непрерывного действия Б2-КСН может быть ис­пользован для смешивания компонентов также в производстве сладких блюд, мучных полуфабрикатов, продуктов детского пи­тания и др.

Готовую концентратную смесь расфасовывают в пакеты из ламинированной полиэтиленом или кашированной фольгой бу­маги на фасовочно-упаковочном автомате А5-КМХ-75 (рис. 43).

Автомат вертикально-линей­ного типа состоит из станины 1, установленной на литом основа­нии 2. На лицевой плите станины крепятся пакетообразователь 3, дозатор, состоящий из питатель­ного бункера 4 и дисков с теле­скопическими стаканчиками 5, и бобинодержатель 6. Внутри станины закреплен привод. Электроаппаратура автомата размещена в электрошкафу 7. Дозирование продукта осуществ­ляется по объему восемью мер­ными стаканами.

Технологическая схема рабо­ты автомата представлена на рис. 44. На бобинодержатель 1 устанавливают рулон бумаги, покрытой полиэтиленом. Лента с рулона протягивается через валки 2 пакетообразователя 3 и, перегибаясь вдоль пополам, за­правляется под ролики 4 и пнев-

Моприжим 5. Конец ленты должен свисать над концом питаю­щего сопла пакетообразователя на 165—170 мм. Пакет протас­кивается кулисой.

В верхнем положении кулисы бумага сжимается термогубка­ми 6 и образуется пакет, который при нагреве сваривается по одному продольному и одному поперечному (широкому) швам.

При ходе кулисы вниз пленка протягивается и пакет запол­няется продуктом, поступающим из стаканчиков дозатора 7. В нижнем положении кулисы термогубкп разжимаются, после чего процесс повторяется.

При формовании следующего пакета предыдущий пакет от­резается от него ножами 8, установленными на механизме термо - тубок. Отрезанный пакет 9 падает на транспортер 10. Под но­жами 8 расположен счетчик отрезанных пакетов.

Автомат, как и автоматы других систем, имеет приспособле­ние для оттиска даты выработки пакета.

Производительность автомата 45—52 пакета в минуту. Ав­томат предназначен для расфасовки пищевых концентратов на­сыпной массой 0,5—0,75 г/см3. Масса одной дозы 75 г. При не­которой реконструкции телескопических стаканчиков дозатора она может быть увеличена, для некоторых видов концентратов до 120—150 г.

Длина пакета 160 мм, ширина 128 мм, с допуском ±2 мм. Па­кет плоский, одинарный, с термоспаиванием с трех сторон. Для
пакета применяется упаковочная бумага с полиэтиленовым по­крытием, на которое предварительно нанесены рисунок и цент­рирующая метка. В качестве основы берут этикетировочную бу­магу марки А плотностью 80—-100 г/м2. Ширина рулона бумаги 256 мм± 1, наружный диаметр 300—400 мм, диаметр внутренней гильзы 75 мм.

Мерные телескопические стаканы имеют минимальный объ­ём 90 см3, максимальный' (без реконструкции) — 165 см3. Точ­ность дозирования ±4% от номинальной массы дозы.

4 автомата обслуживаются одним человеком.

Техническая характеристика автомата А5-КМХ-75

Мощность электродвигателя автомата,

TOC \o "1-3" \h \z кВт 1,1

Расход воздуха, л/мин 150 Габаритные размеры, мм

Длина 1550—1650

Ширина 1160

Высота 2230

Масса автомата, кг 1056

Автомат хорошо дозирует смеси, однородные по размеру. Сме­си, например, с вермишелью, дозируются значительно хуже. В этом случае целесообразнее отказаться от объемного дозирова­ния и перейти на дозирование взвешиванием.

Один шов пакета на автомате не склеивается и образуется только благодаря изгибу бумаги. Эта часть пакета наиболее - уязвима для деформации. Иногда целесообразно, установив до­полнительные склеивающие утюжки, обеспечить четырехсторон­нюю склейку пакета, что значительно повысит его прочность, хотя в этом случае полезный объем пакета уменьшается. Ав­томат А5-КМХ-75 обеспечивает устойчивую работу.

При применении для расфасовки и упаковки автоматов типа «Акма» возможна и несколько видоизмененная схема производ­ства. Все компоненты, кроме основного (вермишель, варено-су­шеная крупа и др.) и жира, смешиваются в смесителе, переме­шанную массу направляют в приемную воронку автомата; в дру­гую приемную воронку автомата, работающую параллельно, за­гружают основной вид сырья. Автомат дозирует в пакет одновре­менно смесь компонентов и основной компонент, причем в паке­тах они специально не перемешиваются. Туда же дозируют жир. Так как пакет содержит продукт для приготовления только» двух—четырех порций готового блюда, отсутствие перемешива­ния не отражается на качестве продукции, даже создается воз­можность сохранить форму основного компонента, например вер­мишели.

Пакеты с продуктом транспортером автомата выводятся на общий транспортер, обслуживающий 3—4 автомата, и по нему поступают на упаковку в гофрокороба.

Для подсчета пакетов применяют фотодатчики. Эта операция может быть представлена следующей схемой. Пакеты с фасовоч - но-упаковочного автомата по поворотным течкам поступают на горизонтальный трехручьевой транспортер (при работе трех ав­томатов), скорость которого несколько больше скорости лент транспортеров автоматов, что приводит к увеличению интервала между пакетами. С горизонтального транспортера пакеты на­правляются на наклонный трехручьевой транспортер, скорость его также увеличена по сравнению со скоростью ленты предыду­щего транспортера. На ленте наклонного транспортера укрепле­ны поперечные планки, предотвращающие сползание пакетов.

С этого транспортера пакеты по трем наклонным течкам через открытые резервные бункера сбрасываются в гофрокороб. На на­клонных течках перпендикулярно их плоскости установлены фо­тодатчики с осветителями. Двигаясь по течке, пакет пересекает луч осветителя, и фотодатчик подает импульс на счетное устрой­ство ФС-!, в результате срабатывают контакты реле. С реле им­пульс передается на реле счета импульсов РСИ-2, на котором установлено задание на отсчет необходимого количества паке­тов, и одновременно на счетчик для визуального контроля коли­чества пакетов.

С помощью реле РСИ-2 отсчитывается заданное количество пакетов, срабатывают контакты и подается напряжение на элек­тромагнит заслонки МИС-1200.

Заслонка, имеющаяся на резервном бункере, закрывается, и подача пакетов в гофрокороб прекращается. Пока работница, убрав наполненный короб, устанавливает новый, отсчитываемые пакеты накапливаются в резервном бункере. Установив гофроко­роб, работница открывает заслонку бункера, и процесс начинает­ся вновь.

Описанное счетное устройство уже много лет работает на Ле­нинградском пищевом комбинате, за это время не было ни одного случая ошибки в счете упакованных в гофрокороб пакетов.

Применяется также контроль количества пакетов методом взвешивания заполненного короба. Но этот способ менее наде­жен, так как масса короба с пакетами зависит не только от чис­ла находящихся там пакетов, по и от массы самого короба и пустых пакетов, что иногда может иметь иное значение, чем при тарировании весовых устройств.

Для заделки и обандероливания заполненных коробов приме­няют автомат А5-А02К (рис. 45).

Автомат представляет собой сборно-разборную станину, на которой смонтированы все механизмы: группа механизмов пере­мещения короба, состоящая из приемного рольганга 1, нижнего.9 и верхнего 11 транспортера; механизм склеивания низа коро­ба; механизм обандероливания; печатающий механизм; привод и пневмосистема.

Группа механизма заделки верха короба состоит из узлов раскрытия продольных клапанов 3, закрытия поперечных клапа-

Нов 2, узла вспрыскивания клея 5 и узлов закрытия продольных клапанов 4.

Механизмы обандероливания низа и верха короба в конст­руктивном отношении выполнены одинаково и состоят из анало­гичных узлов: рулонодержателей, роликов 6, узлов резки ленты 7' и системы подачи воды 10. Лента отрезается перфорирующим ножом. Механизм резки 7 работает от пневмопривода. Привод автомата осуществляется от электродвигателя 8.

Технологическая последовательность операций, выполняемых: автоматом, рассматривается ниже.

Заполненный короб с закрытыми клапанами поступает в. приемную часть автомата. Наклонный рольганг поднимается и передает короб на роликовый транспортер, транспортером ко­роб подается до упора с выключателем. Происходит закрытие верхнего поперечного переднего клапана и одновременно наносит­ся клей на нижние продольные и передние верхние клапаны. В дальнейшем происходит закрытие верхнего заднего поперечного клапана, продольных верхних клапанов и нанесение клея на зад­ний поперечный клапан. Производится резка гуммированной лен­ты и приклеивание ее конца к переднему торцу короба. Затем конец ленты приклеивается к заднему торцу короба и ролики обкатывают на торцах короба.

Готовая продукция поступает на рольганг, где печатным ме­ханизмом на короба наносится дата и другие данные.

Наладка автомата на любой из предусмотренных типоразме­ров короба производится до начала работы вручную.

Автомат обслуживается одним человеком.

При производстве крупо-овощных концентратов в брикетиро­ванном виде могут быть использованы описанные выше методы дозирования п смешивания компонентов.

На многих предприятиях действуют также технологические схемы дозирования и смешивания с применением периодически работающих весовых устройств и смесителя. В этом случае варе­но-сушеную крупу (или макаронные изделия), сушеный карто­фель, смесь сушеных овощей, пшеничной муки, пряностей и сол к взвешивают на автовесах порциями в соответствии с рецептурой и вместимостью смесителя. Жир и воду отмеривают мерниками.

Отвешенные компоненты загружают в смесительную машину: сначала крупу (или макаронные изделия), затем картофель и смесь сушеных овощей, потом жир и воду. Температура лепра должна быть не более 55°С, крупы — 30—35°С. Воду добавляют для улучшения брикетирующих свойств массы: брикеты не рас­сыпаются. До добавления в смесь (2% от общей массы) воду ки­пятят и остужают. Хорошо перемешанную массу выгружают в воронку металлической трубы, по которой она поступает в прием­ник брикетного пресса.

Брикеты концентратов из пресса направляют на заверточно - зтикетировочнын автомат. Завернутые в два слоя бумаги брике­ты (первый слой — пергамент, второй — писчая бумага, на ко­торой напечатаны все этикетные данные) с помощью укладчика помещают в наружную тару — ящики из фанеры или гофри-

Рованного картона. Ящики с концентратам» передают на роль­ганг, где заколачивают или оклеивают бандеролью.

Для отвешивания варено-сушеной крупы используют автома­тический весовой дозатор Д-20 (рис. 46). Основными частями до­затора являются весовой ковш 1, гиредержатель 2, фигурная ра­ма 3, на которой монтируют ковш, короба для гирь 4 и равнопле­чие рычаги 5. Дозатор оснащен счетчиком отвесов. На весовом дозаторе Д-20 рекомендуют взвешивать крупу (или макарон­ные изделия) с насыпной массой 0,45—0,85 т/м3. Порция отвеса может быть 15—20 кг. Максимальная производительность доза­тора 6 т/ч. Точность взвешивания ±0,1%. Объем весового ковша 0,045 м3. Масса дозатора с гирями 180 кг.

Для смешивания компонентов, входящих в состав концентра­тов, используют смесительные машины периодического действия.

Смесительная машина, или миксмашина, представляет собой стальное корыто полуцилиндрической формы, в котором враща­ются навстречу одна другой две лопастп, имеющие разную ча­стоту вращения.

Машина работает периодически. Компоненты загружают свер­лу, смесь выгружается через открывающуюся заслонку в боковой стенке. Конструкция машины позволяет, не останавливая сме­шивающих лопастей, опрокидывать корыто для выбрасывания из него готовой смеси.

При рабочей вместимости корыта 50 кг произвэдительность машины около 1,5 т/ч, потребная мощность 2,2 кВт.

Чаще используют смесительные машины вместимостью до 200 л (рис. 47). Техническая характеристика такой смеситель­ной машины приводится ниже.

Техническая характеристика смесительной машины

Частота вращения лопастей, об/мин 200 и 100

Или 100 и 50

. Отношение скоростей лопастей 2 : 1

Высота загрузки, мм 1145

Высота разгрузки, мм 550

Максимальный угол опрокидывания же - 100 лоба, град

Габаритные размеры, мм 910Х1400Х

ХІ450

Масса, кг 1800

Для брикетирования пищевых концентратов используют бри­кетные прессы Б-6-ПК.-2Т (рис. 48). Пресс имеет вращающийся стол в виде трехступенчатой отливки. В средней ступени стола имеется 10 отверстий, в которых находятся матрицы. В отверсти­ях верхей и нижней ступеней размещено 10 пуансонов. Пуансон представляет собой стержень с роликами на конце корпуса и яв­ляется сборной деталью пресса. Матрицы имеют квадратные от­верстия, размеры их соответствующие размерам пуансонов, 75X75; 55x55 или 50X40 мм. Допускается установка матриц размером 90X90 мм.

Для заполнения матриц продуктом пресс имеет питательную коробку, расположенную над вращающимся рабочим столом. Размер коробки рассчитан так, что время прохождения под пи­тающей коробкой матрицы достаточно для заполнения ее про­дуктом.

Принцип работы пресса следующий. Продукт, предназначен­ный для брикетирования, поступает в бункер питателя, откуда горизонтально расположенные ворошители, вращающиеся в на­правлении, противоположном вращению стола, подают его в матрицу. Заполненная продуктом матрица уходит из-под пита­теля. В это время верхний пуансон по кривой — направляющей начинает опускаться, а ниж­ний— подниматься. В связи { - - т со сближением пуансонов про­дукт сжимается в матрице. *

Сжатие осуществляется по - JEjjjP^ ІННВЙІ

Степенно, по мере поворота JjK ^

Стола И продвижения стерж - ? "Э^^ВЬа

Ней пуансонов по наклонным ^ „ ^ Д^^ДШ •

При подходе матрицы к ме - жщщ^Т *

Сту выгрузки продукта верх - * Г

Ний пуасон поднимается и Wr*' "

Брикет нижним паунсоном '" - j

выталкивается на рабочую по - - - —ш верхность стола, откуда он

Удаляется специальным съем - Рис. 47. Смесительная машина.

Ником. Нижний пуансон становится в первоначальное положе­ние, и матрица готова для повторения цикла.

Производительность брикетного пресса 80 брикетов в минуту. Частота вращения рабочего стола 8 об/мин, число матриц рабо­чего стола — 10. Масса получаемых брикетов в зависимости от размера матриц колеблется от 20 до 225 г. При установке мат­риц размером 90X90 мм можно получать брикеты массой 400— 450 г.

Масса пресса 5520 кг. Габаритные размеры 2100ХІ590Х Х2280 мм. Мощность электродвигателя 5,5 кВт.

Брикеты могут завертываться в пергамент и этикетку на ав­томатах различных систем.

Автомат «Нагема» завертывает брикет одновременно в перга­мент и этикетку, заклеивает этикетку и подсчитывает количест­во готовых брикетов.

Брикеты с механического пресса поступают на транспортер автомата, который подводит их к загрузочной задвижке. За­движка проталкивает брикет под складывающуюся коробку. Одновременно под брикет подается бумага для внутренней ру­башки и этикетки.

Питание автомата бумагой осуществляется с рулона, подан­ный кусок бумаги отрезается ножницами. Этикетки в автомат поступают из магазина этикеток, по мере потребности они отби­раются по одной с помощью вакуум-присоса.

Завернутые и заклеенные брикеты выходят из автомата п подаются на упаковочный конвейер.

Автомат «Нагема» упаковывает до 55 брикетов в минуту.

Техническая характеристика автомата «Нагема»

TOC \o "1-3" \h \z Потребная мощность автомата, кВт 1

Частота вращения электродвигателя, 1000 об/мин

Габаритные размеры автомата, мм

Длина 3600

Ширина 2200 \

Высота 1400

Заверточные автоматы «Нагема» просты в обслуживании и нетребовательны в уходе. К недостаткам следует отнести низкое качество завертки, вследствие чего часто наблюдается промас - ливание этикеток у концентратов с жиром.

Более совершенными по сравнению с автоматом «Нагема» яв­ляются автоматы УЗА — универсальный заверточный автомат (завертывает брикет в пергаментную бумагу, которой он питает­ся с рулона) — и УЭА — универсальный этикетировочный ав­томат (завертывает брикеты, предварительно упакованные в пер­гаментную бумагу на автомате УЗА, в этикетку; автомат пита-

6 Зак. 1872

Ется этикетками из магазина, куда их закладывают в виде стопки).

Двойная завертка брикетов обеспечивает их хорошее каче­ство и исключает возможность промасливания этикеток из-за вы­текания жира.

Недостаток этого способа завертки заключается в необходи­мости иметь два автомата, что требует дополнительной площади и повышенного расхода электроэнергии.

/— станина; 2— главный вал; 3—4— приемные столы; 5 — подающий конвейер; 6 — приемный ролик и механизм отрезки; 7 — механизм нанесения клея; 8 — приемный багажник; 9 — механизм переворота брикета; 10— рычаг с компостером; // — цепной транспортер; 12— механизм подачи этикетки; 13 — блокирующее устройство; 14—меха­низм подачи бумаги; 15 — бобииодержатель; 16 — механизм толкателей.

Техническая характеристика автоматов УЗА и УЭА

Производительность, шт/мин 60

Потребная мощность, кВт 1 и 2 Габаритные размеры, мм:

Длина. 1735 и 1880

Ширина 1130 и 1464

Высота 1350 и 1250

Масса, кг 650 и 880

В настоящее время машиностроительная промышленность вы­пускает для завертки брикетов концентратов автоматы Д5-КЗЭ (рис. 49).

Автомат на одной станине завертывает брикеты сначала в «сорочку», а затем в этикетку. Предназначенные для завертки брикеты по наклонному лотку поступают на конвейер автомата. Транспортная лента конвейера совершает два хода. При ходе вперед брикеты подаются на стол, ход назад создает расстояние между брикетами.

На столе смонтирован цепной транспортер с поводком, на­правляющий брикеты к механизму, которым бумага подается к

6* 163

Столу. Вращающийся нож отрезает бумагу так, что лист распо­лагается параллельно граням брикета. При дальнейшем его продвижении по столу специальные загибатели-направляющие обертывают брикет бумагой с трех сторон; затем полузавернутый брикет подается к механизму подачи этикеток.

Этикетка с помощью вакуум-Ирисосок по направляющим по­дается к брикету, брикет охватывается поверх бумаги этикеткой с трех сторон, загнутые клапаны проклеиваются. Завернутый брикет проходит между боковыми грелками, подсушивающими клей.

Специальным толкателем брикет подается на поперечный стол, где производится загиб внутренней бумаги и этикетки не­закрытого торца брикета и проклейка образующихся клапанов.

Завернутый брикет поступает в багажник. Грелка, располо­женная сверху брикета, подсушивает заклеенный торцовый кла­пан.

Автоматически на этикетку наносится дата, и брикет выда­ется из багажника на упаковку.

Техническая характеристика автомата Д5-КЗЭ

Производительность, шт/мнн 50—70

Размеры завертываемых брикетов, мм 75X75X25 и

92X82X32

Ширина ленты пергамента, мм 125

Размеры этикетки, мм 125X125 и

130X243

Мощность электродвигателя, кВт 0,6

Вид упаковки двухслойная

Габаритные размеры, мм:

Длина 1860

Ширина 1275

Высота 1480 Масса автомата, кг 500

Этот автомат имеет тот же недостаток, что и автомат «На - гема».