ПИЩЕВЫЕ КОНЦЕНТРАТЫ

Продукты из кукурузы, Пшеницы и других зерновых (сухие завтраки)

К сухим завтракам относят продукты, получае­мые из кукурузы, пшеницы, риса и других зерновых.

Сухие завтраки вырабатывают в виде хлопьев, взорванных зе­рен и палочек. Они полностью подготовлены :К приему в пищу и не требуют никакой кулинарной обработки.

ПРОИЗВОДСТВО КУКУРУЗНЫХ ХЛОПЬЕВ

Технологическая схема производства кукуруз­ных хлопьев может быть подразделена на две самостоятельные стадии: получение кукурузной крупы и выработка из крупы хлопьев.

В начале развития производства кукурузных хлопьев эти две стадии технологического процесса объединялись в одну техно­логическую линию. Весь процесс организовывался в одном цехе, что требовало больших производственных площадей и в связи с этим строительства специальных многоэтажных зданий.

С развитием производства 'кукурузных хлопьев как за грани­цей, так и в нашей стране было признано целесообразным выра­батывать кукурузную крупу на специальных крупозаводах и ис­пользовать ее в качестве исходного сырья в производстве хлопь­ев.

Это имеет ряд преимуществ:

Централизованное производство крупы позволяет более рацио­нально использовать получающиеся при этом побочные продук­ты. Так, например, из зародыша может быть организовано про­изводство масла, из мелкой крупы, непригодной для производст­ва хлопьев, — выработка потребительской кукурузной крупы или крупы для кукурузных палочек и т. п.,

Производство кукурузной крупы на крупных специализиро­ванных предприятиях мукомольно-крупяной промышленности со­здает условия для дальнейшей механизации и усовершенствова­ния процессов и в связи с этим повышает производительность труда;

Снабжение всех предприятий по производству кукурузных хлопьев крупой стандартного качества обеспечивает высокое и устойчивое качество конечной продукции.

При производстве кукурузной крупы непосредственно в цехах кукурузных хлопьев предприятия были заинтересованы в увеличе­нии выхода крупной крупы, так как все остальные продукты пе­
реработки кукурузного зерна использовались только как кормо­вые отходы. Это привело, с одной стороны, к снижению требова­ний к качеству получаемой крупки, а с другой — к требованию поставки для производства кукурузных хлопьев только кремнис­той кукурузы, что практически невозможно было осуществить, так как кремнистая кукуруза малоурожайная и посевы ее на то­варное зерно нецелесообразны.

В настоящее время, когда зерно кукурузы перерабатывают на крупу, в том числе и для производства хлопьев, на крупоза­водах условия переработки значительно изменились и стремить­ся к увеличению выхода крупной крупы без учета ее качества нет смысла. В США, например, выход крупы для хлопьев из ку­курузы установлен в 20%. Остальные 80% кукурузного зерна идут на получение муки, мелкой крупы, масла и кормовых отхо­дов. Такое соотношение, очевидно, наиболее целесообразно, так как дает более качественную крупу для хлопьев.

.' . Технологическая схема

Производство кукурузных хлопьев осуществля­ют по технологической схеме, представленной на рис. 72.

Поступившую в цех кукурузную крупу очищают от случайных примесей и мучели на зерновом сепараторе I и направляют в мо­ечную машину 2. Промытую крупу кратковременно пропаривают острым паром в шнековом пропаривателе 3 и затем передают в бункера 4 для отлежки.

Кондиционированная крупа поступает в варочный аппарат 5, куда одновременно через сборник-імерник 6 заливают сахарно- солевой раствор.

После варки в течение 2 ч крупу из варочного аппарата вы­гружают и направляют на сушилку 7. Высушенную крупу под­вергают темперированию в бункерах 8 в течение 6—8 ч. После темперирования крупу на бурате 9 просеивают для отделения комочков, пропаривают в шнековом пропаривателе 10 и плющат в тонкие лепестки на плющильном станке 11. Лепестки пропус­кают через сито 12, отделяя мучель, а затем обжаривают в га­зовой печи 13.

Полученные хлопья сортируют на вибрационном сите 14, ох­лаждают и инспектируют на транспортере 15, расфасовывают и упаковывают на автомате 16. Готовые коробки с кукурузными хлопьями завертывают в пачки из крафтбумаги на заверточно - упаковочном автомате 17.

При выработке хлопьев, глазированных сахаром, их после охлаждения и сортировки на вибрационном сите 14 направляют в аппарат для нанесения глазури 18. В аппарате хлопья облива­ют сахарным сиропом, поступающим из бачка 20.

Глазированные хлопья при выходе из барабана аппарата 18 охлаждают потоком холодного воздуха и просеивают, а затем

Передают на расфасовоч­ный автомат 19. Готовые ко­робки упаковывают в пач­ки на автомате 21.

Сахарный сироп для варки и приготовления гла­зури готовят на установке, оборудованной вибрацион­ным ситом для просеива­ния соли 22, мерником для соли 23, просеивателем для сахара 24, объемным доза­тором для воды 25, диссу - тором 26, фильтратами для раствора 27 и насосами 28.

Очистка крупы

Крупу очи­щают на зерновом сепа­раторе. На системе сит от­деляют примеси, отличаю­щиеся от крупы по разме­ру. Двукратной аспираци­ей, при поступлении про­дукта на сита и при выхо­де его из машины, удаляют легкие примеси (мучель и пр.). Пропуском через постоянные магниты осво­бождают крупу от ферро - примесей.

На сепараторе устанав­ливают металлические штампованные сита: при­емное с отверстиями диа­метром 10 мм; сортировоч­ное с отверстиями диа­метром 5 мм для отделения примесей крупнее крупы; разгрузочное с отверстия­ми диаметром 2 мм для от­деления примесей мельче крупы. При очистке крупы на зерновом сепараторе не­обходимо соблюдать рав­номерную подачу материа-

Ла и не перегружать продуктом сита. Более подробно работа зернового сепаратора описана в главе 3.

Хорошо подготовленная крупа не должна содержать приме­сей крупнее крупы и мучели. Наличие мучели в крупе может вы­звать затруднения на следующих этапах технологического процесса.

Много мучели обычно образуется при переработке кукуруз­ной крупы, полученной из кукурузы зубовидной и полузубовид­ной, с большим выходом крупки.

В таком случае в крупке имеются крупинки из крахмальной части эндосперма, перетирающиеся в муку при транспортировке и осуществлении технологического процесса. Это и является одной из главных причин того, что не следует стремиться, перерабаты­вая зубовидную и полузубовидную кукурузу, к повышенному вы­ходу крупной крупы.

Мойка, увлажнение и отлежка крупы

При мойке удается в значительной степени освободиться от мучели, которая накопилась в крупе при транс­портировании и не была отделена при очистке ее на зерновом се­параторе.

Крупу моют на зерномоечных машинах по режимам, приня­тым в пищеконцентратном производстве (см. главу 3).

При мойке влажность крупы повышается до 22—25%- Этому способствует кратковременная пропарка острым паром, осущест­вляемая в шнековом пропаривателе непрерывного действия пос­ле мойки, или гидравлическая транспортировка крупы с кратко­временной отлежкой перед варкой.

В процессе мойки, увлажнения, а затем отлежки происходит набухание крахмальных зерен и белковых веществ крупы. Это в дальнейшем, при варке крупы, способствует более полной клей - стеризации крахмала и денатурации белков. Увлажнение крупы значительно ускоряет процесс варки, однако принятые методы увлажнения создают некоторые затруднения и, очевидно, отри­цательно влияют на качественные показатели готового про­дукта,

В дальнейшем крупа варится в сахарно-солевом растворе, ко­торый в процессе варки должен полностью впитываться крупой. При увлажнении капилляры каждой крупинки заполняются во­дой. Сахар и соль попасть глубоко в крупинку могут только в результате уравнивания концентрации их в растворе и воде, на­ходящейся в капиллярах, что требует много времени и практиче­ски при варке происходит, очевидно, не полностью; сахар и соль остаются в основном на поверхности крупинки. Таким образом, основная задача — равномерно распределить сахар и соль в каждой крупинке — при принятых способах увлажнения не вы­полняется. _ . _

Исходя из изложенного, наиболее целесообразно перед за­ливкой крупы сахарно-солевым раствором не увлажнять ее, а, наоборот, подсушивать до содержания влаги 6—9%. При этом значительная часть раствора сахара н соли легко проникнет в капилляры крупинок и равномерно распределится по всей массе крупинки, что улучшит технологические качества крупы. В та­ком случае необходимо будет принять меры для отбора при конт­рольном просеивании крупы основной массы мучели, а затем очи­щенную крупу подсушить, залить в варочном аппарате либо в другой емкости сахарно-солевым раствором и выдерживать в нем 3—4 ч.

Некоторое повышение температуры массы при этом позволяет сократить продолжительность выдержки до 1—2 ч. Надо, однако, следить, чтобы температура массы не поднималась до значений при которых начинаются коагуляция белка и клейстеризация крахмала. Поэтому нагревать массу выше 50°С не следует.

Варка крупы

Кукурузную крупу варят в аппаратах, описан­ных в главе III. После увлажнения и темперирования ее загру­жают в варочный аппарат — 800 кг в пересчете на стандартную влажность (15%).

Пересчет производят по формуле

800А

О = , (20)

Где G — масса загружаемой крупы, кг;

А — содержание сухих веществ в крупе стандартной влажности. %;

В — содержание сухих веществ в загружаемой крупе, %.

Например, если влажность стандартной крупы 15%, содержание сухих веществ в ней будет равно 85%. При увлажнении крупы влажность ее, предпо­ложим, повысилась до 20%, т. е. содержание сухих веществ в ней стало рав­ным 80%. Тогда следует загрузить в варочный аппарат крупы

800.85

При подсушке крупы и увлажнении ее затем сахарно-соле­вым раствором для определения количества крупы используют эту же формулу.

Например, если загружаемая крупа имеет влажность 6% (сухих ве­ществ 94%)), то следует на одну варку закладывать крупы

800-85 G =--------------------------------------------------- = 723,4 кг.

94

Загруженную в варочный аппарат крупу заливают сахарно - солевым раствором.

На одну варку согласно нормам расхода сырья необходимо заложить 39,6 кг сахара и 19,8 кг поваренной соли. Это количе - етво сахара и поваренной соли растворяют в 150 л воды и раст­вор после кипячения и фильтрации через сборник-мерник зали­вают в варочный аппарат. Если в варочный котел загружают крупу с влажностью 6%, то воды следует задавать с сахаром и солью не 150 л, а 150 плюс 127 л (разница между мытой крупой и подсушенной: 850—723). После загрузки варочного аппарата крупой и сахарно-солевым раствором загрузочный люк закры­вают, барабан приводится в движение и внутрь аппарата пода­ют пар.

Варка кукурузной крупы в сахарно-солевом растворе продол­жается 2 ч с момента достижения давления в аппарате 0,15 МП а.

В результате варки пищевые вещества крупы претерпевают большие изменения. Крахмал клейстеризуется и частично декст - ринизируется. Клейстеризация происходит со значительным по­глощением крахмалом воды и приводит к значительному увеличе­нию в крупе растворимых веществ. Белковые вещества коагули­руют, выделяя при этом влагу. Коагуляция белковых веществ повышает их усвояемость организмом человека.

Крупа в процессе варки приобретает светло-коричневый (а иногда и темно-коричневый) оттенок Степень окрашивания кру­пы зависит от присутствия в ней меланоидиновых оснований, ко­торые образуются вследствие реакции между моносахарами и аминокислотами крупы. Меланоидиновые основания придают крупе особый привкус, но надо иметь в виду, что азот, входящий в меланоидины, не усваивается организмом, и поэтому добивать­ся получения крупы темно-коричневого цвета не следует. Интен­сивная окраска крупы не является показателем готовности крупы при вар«е, а скорее говорит о неправильно организованном про­цессе.

Сваренная крупа бывает и светло-коричнезой.

Качество варки может быть охарактеризовано только измене­нием белково-углеводного комплекса крупы, косвенным показа­нием чего является накопление водорастворимых веществ.

Влажность сваренной кукурузной крупы 36—38%. Такую влажность кру­па приобретает за счет воды, подаваемой с крупой и с сахарно-солевым раст­вором, и за счет конденсации острого пара при варке. Расчет воды, получае­мой крупой во время варки, может быть проведен по следующей схеме.

В аппарат закладывается с крупой 680 кг сухих веществ

Харом 39,5 кг, с солью 18,1 кг. Общее количество сухих веществ, закладывае­мых в варочный аппарат, 737,6 кг, из них при варке теряется 0,6 кг.

Крупы после варки при влажности 37% и содержании 737 кг сухих ве­ществ получится 1170 кг. Отсюда видно, что в сваренной крупе содержится 1170—737 = 433 кг воды. Это количество воды крупа получила за счет воды, содержащейся в самой крупе, — в случае загрузки крупы, увлажненной до 20%-ной влажности, — 170 кг, с сахарно-солевым раствором — 150 кг и за счет конденсации пара во время варки — 113 кг.

Приведенный расчет показывает, что для получения после варки крупы требуемой влажности следует несколько раз прове­рить количество воды, образующейся за счет конденсации пара при варке (что часто зависит и от увлажненности подаваемого в производство пара, и от его количества), и после этого устано­вить, сколько воды надо задавать в крупу с сахарно-солевым ра­створом, чтобы в ней после варки содержалось 433 кг воды. Осо­бенно необходимо уточнить количество задаваемой воды при ув­лажнении подсушенной крупы сахарно-солевым раствором.

В литературе имеется указание на целесообразность в состав сиропа для варки кукурузной крупы вводить на одну варку до 1,2 кг солодового сиропа. Хорошая пропитка солодовым сиро­пом кукурузной крупы и выдержка ее в течение некоторого вре­мени после этого, очевидно, способствует более глубокой декст - ринизации крахмала крупы, что улучшает структуру хлопьев.

В настоящее время признано, что глубокая декстринизация крахмала кукурузной крупы улучшает качество готового продук­та, поэтому при обработке крупы следует стремиться к воздейст­вию на нее диастатических ферментов. Исходя из сказанного, желательно использование в производстве хлопьев солода или ферментных препаратов.

В сваренной крупе не должно быть комьев, которые сильно затрудняют дальнейшее осуществление технологических опера­ций. Если же крупу после варки сразу выгрузить из варочного аппарата, она после остывания окомкуется. Избежать образова­ния комьев можно двумя способами. По окончании варки, после спуска из варочного аппарата пара, крупу выгружают на испа­рительную чашу, откуда скребковым механизмом, который раз­бивает образовавшиеся комья, ее направляют в течку, соединен­ную с транспортером сушилки. Во время обработки крупы на ис­парительной чаше происходит бурное выделение пара, его необ­ходимо отводить, устраивая над чашей специальный зонт.

При сушке на ленточных сушилках удаление влаги из крупы производится на ленточном транспортере, забирающем крупу из-под варочных аппаратов.

Комья разбиваются устанавливаемым в конце ленты меха­низмом для дробления (рис. 73), который состоит из двух вра­щающихся валов с насаженными на них штырями.

Остывая на испарительной чаше или транспортере с рыхли­телями, крупа теряет 1,5—2% влаги и потом уже не образует комьев.

Другим способом, позволяющим избежать образования комь­ев после варки, является продувка сваренной крупы в вароч­ном аппарате сжатым воздухом. По окончании варки, после вы­пуска пара из варочного аппарата, ие прекращая его вращения, крупу продувают сжатым воздухом, который подают в аппарат под давлением 0,3—0,4 МПа.

Продолжительность обработки крупы воздухом устанавли­вают практически (она зависит от объема воздуха, подаваемого в единицу времени, и его температуры). На обработку крупы за­трачивается примерно 10—12 мин. Необходимо следить, чтобы

Давление на ресивере при подаче воздуха в варочный аппарат не падало ниже 0,3 МПа.

Из варочного аппарата отработавший воздух вместе с зах­ваченными им парами воды выбрасывается по специальному тру­бопроводу в атмосферу.

Крупа, обработанная сжатым воздухом, также теряет способ­ность образовывать комья. При этом влажность ее снижается примерно на 2%.

Сушка крупы

Крупу после варки сушат на сушилках различ­ных конструкций. Наиболее совершенными являются конвейер­ные сушилки типа СПК-4Г. Температуру теплоносителя (горяче­го воздуха) при сушке кукурузной крупы устанавливают равной 80—85°С. Снижение температуры теплоносителя ведет к удли­нению процесса сушки.

Кроме температуры теплоносителя существенную роль в ин­тенсификации процесса сушки играет обмен воздуха в сушилке. Поэтому недопустимо работать на сушилках, используя только естественную тягу, так как она различна в зависимости от метео­рологических условий. Следует устанавливать мощность отсасы­вающих вентиляторов, сообразуясь с потребностью удаления ко­личества влаги и влагосодержанием подаваемого в сушилку и отводимого из сушилки воздуха (более подробно сушка рассмат­ривается в главе II). Кукурузную крупу для хлопьев сушат до содержания влаги 18%.

Равномерное распределение вареной крупы по ленте дости­гается установкой распределительного шнека (рис. 74), состоя­щего из корыта, на дне которого прорезаны отверстия для прохо­да крупы, внутри вращается вал с насаженным на нем архимедо­вым винтом, перемещающим продукт вдоль шнека к торцовым стенкам. Через отверстия проходит только крупа, а нераздроб-

Рис. 74. Распределительный шнек.

Ленные комья транспортируются к торцовым стенкам, где измель­чаются установленными на валу вращающимися ножами. После сушки кукурузную крупу охлаждают, иначе на следующем тех­нологическом процессе она слежится в комья, которые трудно будет разбить.

При использовании ленточных сушилок крупу охлаждают на последней ленте, подавая под нее холодный воздух. При работе на сушилках других систем устанавливают специальную охлади­тельную колонку. При варке и сушке кукурузной крупы в ней протекают процессы изменения белков и углеводов, подробно - описанные в главе 3, в которой рассматривается технология про­изводства варено-сушеных круп.

Темперирование крупы

Высушенную и охлажденную кукурузную кру­пу подвергают темперированию (отлежке) в течение 8 ч в спе­циальных темперирующих бункерах.

Необходимость отлежки крупы многие исследователи объяс­няют тем, что влага во время сушки в каждой крупинке рас­пределяется неравномерно, в связи с чем невозможно получить хлопья хорошего качества. Такое объяснение, вероятно, не сов­сем полно, а может быть и ошибочно, так как после отлежки пе­ред плющением крупу пропаривают паром, при этом нарушается равномерное распределение влаги, достигнутое при отлежке.

Более правильно необходимость, а она действительно сущест­вует, отлежки крупы объяснять состоянием крахмала в ней. В процессе варки крупы в результате клейстеризации крахмала происходит растворение амилозы и пептизация амилопектина, что является основной причиной значительного увеличения раст­воримых веществ в крупе, подвергнутой варке.

Как указывалось, в процессе сушки, охлаждения и в основ­ном отлежки происходит старение оклейстеризоваииого крахма-

25а

Ла, сопровождающееся ретроградацией амилозы и переходом в гель пептизированного амилопектииа. Об этом процессе свиде­тельствует снижение количества водорастворимых веществ к концу отлежки. Старение крахмала приводит к укреплению сте­нок крахмальных зерен, что в дальнейшем предохраняет от по­лучения стекловидных зерен в связи с образованием свободного крахмала из разрушенных при плющении крупы крахмальных клеток. Точно такой же процесс старения крахмала, но более ярко выраженный, наблюдается в производстве сухого карто­фельного пюре при первичном бланшировании картофеля и ох­лаждении его перед вторичной варкой.

Действующей технологической инструкцией установлена сле­дующая продолжительность отлежки высушенной и охлажден­ной крупы: из кукурузы зубовидной — 6ч, полузубовидной — # ч, кремнистой — 10 ч.

Исходя из общей теории старения крахмала, можно предпо­ложить, что при значительном охлаждении крупы продолжитель­ность темперирования можно резко сократить. В настоящее вре­мя в стройном технологическом процессе производства кукуруз­ных хлопьев процесс темперирования разрывает цепочку непре­рывности, что затрудняет автоматизацию производства.

В. Н. Гуляев и В. Н. Сомкина предложили отлежку кру­пы вести при низких температурах, в течение 20—30 мин.

Резкое сокращение продолжительности темперирования (в 16 раз) дает возможность проводить этот процесс в потоке.

Таким образом, отпадает необходимость в громоздких бун­керах для темперирования и значительно улучшаются условия труда, так как крупу в бункерах после выдержки приходилось разбивать вручную вследствие того, что она сильно слежива­лась.

Для осуществления отлежки при низких температурах мож­но применять транспортные шнеки, оборудовав их рубашкой с циркулирующим хладагентом. Можно также, пропуская крупу на ленточной сушилке, продувать ее охлажденным воздухом. В том и другом случае процесс темперирования становится не­прерывным.

Пропарка и плющение крупы

После отлежки крупу просеивают на бурате, отбирая образовавшиеся комочки, которые дробят и присоеди­няют к просеянной крупе. После этого крупу подогревают и ув­лажняют острым паром до содержания влаги 22—23%. Если кру­па поступает на плющение с меньшим содержанием влаги, то по­лучается много крошки и мучели, крупа с большей влажностью замазывает валки, и хлопья рвутся.

Крупу пропаривают в шнековом пропаривателе, представляю­щем собой корыто с двойным дном (паровая рубашка). Внутри

Рис. 75. Двухвалковая плющилка для крупы П-2М.

Корыта расположен шнек для горизонтального перемещения продукта. В корыто по трубе подается острый пар. Продукт по­ступает в шнек и в связи с небольшим шагом винта медленно передвигается от приема к выходу. При передвижении продукт встречает струю пара и увлажняется. Чтобы острый пар, попадая на днище корыта, не конденсировался, в рубашку корыта также подают пар.

Пропаренная крупа поступает на плющение. Для плющения применяется двухвалковая плющилка П-2М (рис. 75), состоящая из двух параллельно расположенных валков (оси валков нахо­дятся в одной горизонтальной плоскости), питающего валика, приемного ковша и съемных ножей для снятия налипших на ос­новные валки хлопьев. Для охлаждения валков и подшипников Енутрь валков подается вода. Расход воды 2—2,5 м3/ч.

Процесс работы на плющилке заключается в следующем. Варено-сушеную пропаренную крупу подают в приемный ковш, она захватывается питающим валиком и равномерно распреде­ляется между двумя вращающимися гладкими валками, кото­рыми расплющивается на тонкие лепестки. Толщина лепестков регулируется шириной щели между валками. Продукция луч-

-шего качества получается при обжаривании сырых хлопьев тол­щиной 0,25—0,4 мм.

Техническая характеристика двухвалковой плющилки для крупы

Производительность, кг/ч 220

Диаметр и длина валков, мм 520X620

Частота вращения приводного шки - 160 ва, об/мин

Частота вращения питательного ва - 25 лика, об/мин

Соотношение скорости валков 1 : 1,1

TOC \o "1-3" \h \z Масса, кг 5640

Габаритные размеры (без привода), мм

Длина 197!

Ширина 2300

Высота 1740

Мощность электродвигателя А91-8, 40

КВт

Частота вращения электродвигателя, 750

об/мин

Расплющенная крупа из плющилки поступает в приспособле­ние для отделения мелочи, представляющее собой квадратную течку, нижняя часть которой состоит из двойного дна. Верхнее дно изготовлено из штампованного сита с отверстиями диамет­ром 6 мм, мелочь проходит через него и ссыпается по нижнему дну в ящик для отходов.

Для отделения мелочи можно также использовать вибрацион­ное сито, которое устанавливают перед приемным бункером об - •жарочной печи. После отделения мелочи хлопья поступают на обжарку.

Обжарка хлопьев

Хлопья обжаривают в газовой печи. К обжар - ке следует относиться особенно внимательно, так как от нее в большой мере зависит качество готового продукта.

Если хлопья поступают в недостаточно нагретую печь или ес­ли их в печь загружают в объеме, который сразу снижает тем­пературу печи, готовый продукт может получиться невысокого качества — хлопья будут стекловидные, без так называемых вздутий, жесткие и плохо разжевывающиеся.

Газовая печь (рис. 76) состоит из кожуха, внутри которого расположен вращающийся цилиндр длиной 6,1 м и диаметром 1,2 м. По поверхности цилиндра в виде поясов расположены от­верстия диаметром 2 мм. На внутренней поверхности цилиндоа размещены лопасти, при помощи которых продукт передвигает­ся по цилиндру при его вращении. Цилиндр с обеих сторон за­канчивается цилиндрами меньшего диаметра с надетыми на них : бандажами, являющимися опорой цилиндра, так как продоль­ного вала он не имеет.

От распределительного пункта к печи подводится груба, от которой под вращающийся цилиндр проходят трубки. Обогре­вается цилиндр 18 газовыми горелками, насаженными на трубки. Температура цилиндра регулируется изменением пламени в га­зовых горелках. Для удаления мелочи, проходящей через отвер­стия цилиндра, снизу газовой печи установлен скребковый тран­спортер.

Техническая характеристика печи обжарочной газовой ПГ-150М

Производительность по хлопьям, кг/ч Топливо

Средняя температура печи, °С Продолжительность прохождения хлопьев через печь, мин Частота вращения барабана, об/мин Масса печи, кг Габаритные размеры, мм длина ширина высота

Мощность электродвигателя, кВт Частота вращения электродвигателя, об/мин

Процесс обжарки состоит в следующем. Сырые хлопья пода­ются в печь и лопастями направляются к выходу вдоль цилиндpa. В процессе передвижения хлопья обжариваются при темпе­ратуре 250—300°С. Продолжительность прохождения хлопьев в газовой печи 2—3 мин. Влажность обжаренных хлопьев 2,5—5°/о - При обжаривании в продукте в результате образования декст­ринов увеличивается содержание водорастворимых веществ.

Высокая температура, при которой ведется процесс, способ­ствует гидролизу высших углеводов, что также приводит к увели­чению количества водорастворимых веществ. Физический смысл обжарки хлопьев заключается в том, чтобы воздействием в как можно более короткое время на тонкий лепесток продукта высо­кой температуры создать условия для взрывоподобного удале­ния влаги из межклеточного пространства. Такое удаление вла­ги создает условия для разрыва межклеточных (и клеточных) связей и увеличения объема продукта с заполнением образовав­шихся пор воздухом. Если этого не удается добиться, хлопья по­лучаются стекловидными и недоброкачественными.

Некоторое осолаживание крахмала, т. е. перевод его в дек­стрины и особенно в мальтодекстрины, способствует созданию пористой структуры хлопьев при обжаривании их. Поэтому це­лесообразно кукурузную крупу в промежутке между замочкой и плющением подвергать осолаживанию ферментами солода (диа- статическими ферментами) или специальными ферментными препаратами.

Уровень температуры в печи при поступлении в нее хлопьев также сильно сказывается на протекании процесса взрывоподоб­ного удаления влаги. В охлажденной печи можно получить толь­ко недоброкачественный продукт.

Качественное и количественное изменение химического соста­ва кукурузных хлопьев исследовали В. Т. Любушкин и А. Ф. До­ронин с сотрудниками. Изучалось в основном изменение амино­кислотного состава в кукурузной крупе в процессе производства из нее хлопьев и зависимость этого изменения от способа об­жарки.

Установлено, что на протяжений всего технологического про­цесса происходят потери аминокислот, хотя в хлопьях сохрани­лись все аминокислоты, найденные в исходном сырье.

Динамика изменения содержания аминокислот в кукурузной крупе и продуктах ее переработки представлена в табл. 40 (по данным В. Т. Любушкина и др.).

Некоторая потеря аминокислот наблюдается при варке и сушке кукурузной крупы.

Из цифр, приведенных в табл. 40, видно, что обжарка хлопьев в электропечи более целесообразна, чем в газовой печи, так как потери аминокислот в большинстве случаев снижаются. Это об­стоятельство следует учитывать при организации производства хлопьев и выборе метода обжарки их.

В настоящее время на основе работ, проведенных в МТИППе, на Грязиноком пищевом комбинате внедряется обжарка хлопьев

С помощью нагрева их кварцевыми лампами. Для этих целей ис­пользуют те же обжарочные печи с некоторой реконструкцией (установка ламп нагрева и т. п.).

Обжаренные хлопья инспектируют на ленточном транспорте­ре, отбирая горелые и недообжаренные. При этом скорость тран­спортерной ленты следует устанавливать не слишком большую. Проинспектированные хлопья с ленточного транспортера пере­даются на сортировочное сито. На верхнем сите с отверстиями диаметром 8 мм отбирают крупные хлопья, направляемые на рас­фасовку. На нижнем сите № 1, 2 отбирают мелкие хлопья, ис­пользуемые для производства панировочных сухарей. Проход через сито № 1, 2 является отходом производства (мелкие под­горевшие КуСО'ЧКИ и т. п.).

Рассортированные хлопья пропускают через магнитную уста­новку (общая грузоподъемность магнита 12 кг) и через охлаж­дающий транспортер направляют в бункера расфасовочного от­деления, если хлопья должны быть расфасованы без нанесения глазури. Температура хлопьев в бункерах должна быть 30—35°С.

Промышленностью выпускаются также кукурузные хлопья, глазированные сахаром. В состав глазированных хлопьев входит 65,97% кукурузных хлопьев, 34% сахарной глазури и 0,03% ва­нилина.

Обжаренные и охлажденные хлопья, предназначенные для выработки глазированных хлопьев, направляют в отделение для нанесения глазури.

Нанесение глазури

Глазурь наносят на хлопья на установке для глянцевания карамели УКХ-1 (рис. 77). Установка состоит из вращающегося барабана, загрузочного вибролотка, бачков для сиропа, калорифера с вентилятором. Внутри барабана на его оси крепятся три перегородки, при помощи которых регулируется движение и перемешивание продукта. Ось барабана является и воздуховодом, по которому подается подогретый воздух. Привод барабана осуществляется электродвигателем при помощи венча - той шестерни, закрепленной по окружности барабана.

Для возможности нанесения глазури и равномерной сушки хлопьев после этого аппарат модернизирован — длина барабана увеличена на 600 мм надставкой в конечной части из штампо­ванного сита с отверстиями диаметром 4 мм, со стороны загруз­ки у опорного бандажа в теле барабана вырезано 8 окон разме­ром 220x140 мм, которые закрываются сеткой. Для подачи го­рячего воздуха установлен вентилятор и калорифер КФП-3.

Процесс работы заключается в следующем. В барабл-н, имею­щий частоту вращения 8—10 об/мин, подают транспортером хлопья. Сироп температурой 80—85°С непрерывно льется на хлопья, и благодаря вращению барабана происходит интен-

Сивное их перемешивание. Облитые сиропом хлопья перемеща­ются вдоль барабана к выходу. В момент перемещения хлопья подсушиваются воздухом, который противотоком по трубе на­гнетается внутрь барабана. Отработавший воздух с испаренной влагой удаляется через сетчатые отверстия в барабане.

Приготовление сиропа

Сироп при производстве кукурузных хлопьея (см. рис. 72) готовят двух видов: для варки кукурузной крупы и для нанесения на обжаренные хлопья, так называемую глазурь.

Сироп для варки кукурузной крупы состоит из сахарного пес­ка, соли и воды. Обычно сироп готовят на одну варку (800 кг крупы влажностью 15%). В этом случае берут 39,6 кг сахарного песку, 19,8 кг соли и 150—160 кг воды. Приготовляют сироп в диссуторе, куда задают предварительно просеянные сахар и соль и заливают воду. Раствор доводят до кипения, фильтруют и на­сосом перекачивают в сборник-мерник варочного отделения.

Глазурь сахарную для нанесения на кукурузные хлопья так­же готовят в диссуторе.

В диссутор заливают воду, добавляют предварительно про - сянный сахар — на 7,5 части сахара 9,5 части воды. Раствор до­водят до кипения и кипятят до содержания в нем сахара 74—76%, в конце варки добавляют ванилин. Приготовленный раствор фильтруют и перекачивают в сборник над аппаратом для нанесения добавок. Так как сироп должен все время иметь тем­пературу 80—85°С, внутри сборника монтируют змеевики для пара, с помощью которого поддерживают нужную температуру.

Обрабатывать кукурузные хлопья сиропом можно также в дражировочном котле, куда засыпают хлопья и при вращении котла постепенно приливают сироп.

Расфасовка хлопьев

Хлопья расфасовывают на расфасовочно-упа - ковочных автоматах в картонные коробки с внутренним пакетом из пергамента или подпергамента.

Технологической инструкцией предусматривается расфасовка кукурузных хлопьев по 50, 75, 100, 300 и 400 г. Для расфасовки хлопьев до 100 г из отечественного оборудования, выпускаемо - ю в настоящее время, можно применять автомат АПБ.

Автомат (рис. 78) состоит из трех роторов. На станине рядом с пакетирующим ротором 1 крепятся бобинодержатель для ру­лона внутренней бумаги и магазин этикеток с устройством пода­чи их на ротор. Вокруг пакетирующего ротора смонтированы ме­ханизмы, производящие операции по изготовлению пакета. На­сыпной ротор 2 расположен на одной оси с пакетирующим рото­ром. Между ними установлены механизмы для снятия пакета с формы, его переворачивания и подачи в карманы насыпного ро­тора.

Упаковочный ротор 3 находится на оси, перпендикулярной к оси первых двух роторов. Вокруг упаковочного ротора располо­жены механизмы для заделки внутреннего и наружного пакетоз. Дозирующие весы (на схеме не показаны) установлены на пло­щадке 4 над насыпным ротором.

Перед пуском автомата на бобинодержатель устанавливают рулон бумаги, предназначенный для изготовления внутреннего пакета, в магазин этикеток закладывают пачку этикеток и кле­евые механизмы заполняют клеем. На пакетирующем роторе из­готовляется двухслойный пакет, который с открытой верхней торцовой стенкой передается в насыпной ротор. Пакет попадагт под приемную воронку ротора, засыпается продуктом и пере­дается на упаковочный ротор, где окончательно заделывается верхняя стенка пакета. Заклеенный пакет попадает под электро­нагревательную плиту для подсушки, затем выталкивается из кармана ротора на транспортер и передается на упаковку.

Техническая характеристика автомата АПБ

Производительность, пакетов в мину - 45—50 ту

TOC \o "1-3" \h \z Число пакетных форм 8

Число карманов

Насыпного ротора 8

Упаковочного ротора 12

Масса продукта (хлопьев) в одном пакете, г 75—100

Взамен весов на площадке 4 могут быть установлены объем­ные дозаторы типа «стакан в стакане», как на автомате КМХ-75.

Для расфасовки хлопьев по 300—400 г применяют расфасо­вочно-упаковочный автомат АПД, описанный в главе 6.

Упаковка готовых коробочек в пачки с заверткой их в крафт - бумагу производится на пакетно-упаковочном автомате ПУА-1 (рис. 79). Автомат предназначен для завертки штабеля коробо­чек в рулонную крафтбумагу и заклейки пачки.

Группирование заданного количества коробочек производится на специальных штабелирующих автоматах, которые подбира­ются в зависимости от размера коробочек.

Автомат состоит из станины 1, на которой крепятся основные рабочие механизмы и электропривод: передаточный транспортер с толкателем 2, формующий туннель с механическими подгиба- телями 3, механизм подачи бумаги с бобинодержателем 4, меха­низм нанесения клея 5, механизмы отрезания бумаги 6 и нане­сения реквизитов 7.

Автомат работает следующим образом. Подготовленные в накопителе штабелировщика коробочки (штабель) толкателем передаются на транспортер и транспортером перемещаются к формующему туннелю. При перемещении штабеля срабатывает механизм подачи бумаги, штабель, захватывая отрезанный лист бумаги, вступает в туннель, при этом образуется передняя сто­рона упаковки, а по мере продвижения штабеля оформляется верхняя, нижняя и частично боковые стороны упаковки, одновре­менно на боковых сторонах образуются выступающие клапаны, затем подгибаются на неподвижных фигурных направляющих. Края клапанов, смазанные клеем не 20—25 мм, перекрывают нижние клапаны и образуют проклеенные боковые швы.

Транспортер оставляет штабель в зоне действия подгибающе­го механизма и возвращается в исходное положение, в это время срабатывает подгибающий механизм: производится подгибка бо­ковых клапанов, затем нижних и верхних. Верхний подгибатель удерживает подогнутый клапан до поступления очередного шта­беля, затем отходит в крайнее верхнее положение.

Когда транспортер движется вперед, начинают работать ме­ханизмы накопителя бумаги, и рулонная бумага разма­тывается.

При возвращении транспортера в исходное положение, когда толкатель его пройдет вертикальную плоскость подачи бумаги, срабатывает механизм подачи бумаги.

В процессе подачи бумаги она проходит через печатный меха­низм, и на нее наносятся реквизиты.

Скорость подачи бумаги, а следовательно, ее длина, регули­руется с помощью фрикционного вариатора.

В процессе подачи бумаги вниз клеевые ролики наносят про­дольные полосы клея, поперечная полоса клея наносится до на­чала отрезания заготовки.

После того как клеевые ролики поперечного нанесения клея отходят от бумаги, прижимная планка зажимает бумагу, начи­нается отрезка заготовки бумаги, которая заканчивается к мо­менту, когда штабель коробочек вплотную подошел к листу.

В тех случаях, когда очередной штабель коробочек не подан, бумага не отрезается и работа автомата приостанавливается.

Нормы расхода сырья

Нормы расхода сырья в производстве кукуруз­ных хлопьев сначала могут быть рассчитаны на одну варку, а затем с помощью коэффициента пересчета пересчитаны па 1 т ютовой продукции.

На одну варку, как уже говорилось, требуется 800 кг подго­товленной, очищенной крупы. Так как в крупе может содержать­ся 0,5% сорной примеси, 1% зародыша и 0,5% целых зерен, от­деляемых при очистке, и при этой операции может теряться око­ло 0,5—0,7% хорошей крупы, для получения 800 кг очищенной крупы потребуется 820,5 кг крупы-сырья.

Дальнейший расчет виден из табл. 41, в которой графы 5 и б заполнены цифрами, полученными умножением соответствующих данных граф 3 и 4 на коэффициент, определяемый делением 1000 на количество хлопьев от одной варки (660):

1000

К =------------------------------ = 1,5151.

660

Данные граф 3 и 4 получают в результате замеров опытных варок.

Таким образом, при расходовании 1243 кг кукурузной крупы, 60 кг сахара, 30 кг соли получают 1000 кг стандартных кукуруз­ных хлопьев и 100 кг хлопьев мелких, размалывая которые, по­лучают панировочные сухари. Потери при размоле и расфасовке панировочных сухарей составляют около 5%, т. е. готовых пани­ровочных сухарей получают 95 кг.