ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СВАРОЧНЫХ ЦЕХОВ

ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ПРОЕКТИРОВАНИЕ ЗАГОТОВИТЕЛЬНЫХ РАБОТ И ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭКОНОМИЧНОГО РАСКРОЯ ПРОКАТА

При детальном проектировании операций заготовитель­ных работ, подлежащих выполнению в сборочно-сварочном цехе, исходят из того, что объектом работы на каждом отдельном ра­бочем месте является либо единица (штука) материала (лист, швеллер, угольник и т. д.), либо отдельная деталь изделия. В не­которых случаях на отдельном рабочем месте может обрабаты­ваться партия единиц материала (например, пакет листов) либо партия одинаковых деталей изделия (например, обработка на многоместном станке одновременно несколькими одинаковыми инструментами). При этом в соответствии с методическими осно­вами, изложенными в п. 12, технологическое проектирование процессов, размещаемых в заготовительном отделении, имеет целью установление рациональных способов и последовательности выполнения рабочих операций, выбор типов оборудования и оснастки рабочих мест и определение необходимого числа, специ­альности и квалификации рабочих.

В порядке последовательности технологических операций, выполняемых в заготовительных отделениях, ниже рассмотрены наиболее употребительные способы их осуществления. При этом в каждом конкретном случае проектирования выбор того или иного варианта выполнения отдельных операций технологического процесса должен базироваться исключительно на технико-эко­номическом сравнении их между собой. Такие сравнения должны производиться путем выяснения проектной загрузки и возможной степени рационального использования намечаемого к выбору оборудования с учетом его индивидуальных конструктивных осо­бенностей, производительности, прочих технических характери­стик, стоимости и эксплуатационных расходов. Необходимые для подобных технико-экономических сравнений сведения о металло­обрабатывающих станках для заготовительных отделений при-

нелепы в проспектах и катало - I ах станкостроительных за­водов.

Начальная обработка про­ката. После получения основ­ных материалов в заготовитель­ном отделении цеха (либо даже на цеховом складе) металлы подвергают предварительной обработке: зачистке, правке и вырезке заготовок из тяжелых в громоздких кусков листового в профильного проката, произ­водимой обычно в целях облег­чения его транспортировки и дальнейших операций по изго­товлению деталей. При этом размеры заготовок должны быть кратными размерам вырезаемых из них деталей.

Взаимная последователь­ность указанных операций мо­жет быть различной. В тех слу­чаях, когда резка металла производится машинным спосо­бом, этому процессу должна предшествовать правка металла.

Последнее объясняется тем, что резка исправленного металла не может быть произведена машинным способом и обычно

не удовлетворяет установленным размерным допускам. В случаях резки металла вручную с целью грубого деления на части больших его кусков более целесообразно сперва разрезать металл, а затем отдельные его куски передать на правку. Это облегчает дальнейшую внутрицеховую транспортировку металла.

Зачистка поверхностей проката от загрязнений, ржавчины и окалины обычно выполняется дробеструйными пневматическими аппаратами в специальных камерах.

Искажение первоначальной формы материалов в процессе их производства и транспортировки от завода-изготовителя проката до машиностроительного завода — потребителя металлов зависит от сечения и жесткости профиля, его формы и общих размеров еди­ницы материала (табл. 10).

Правку проката производят, как правило, в холодном состоя­нии на оборудовании различных типов в зависимости от сортамента металла, подлежащего обработке (см. гл. IV). Практикой проек­тирования установлено, что загрузка правильных станков (валь-
цев и прессов) на 25—30% в смену является достаточным обосно­ванием экономической целесообразности их установки.

Вырезку заготовок из тяжелых профилей и громоздких кусков металла осуществляют в большинстве случаев на отрезных стан­ках по упору.

Наиболее распространенный способ резки всех сортаментов стали — газопламенная (кислородная) резка. Это объясняется сравнительно высокой ее экономичностью при выполнении как вручную, так и полуавтоматическим и автоматическим газореза­тельным оборудованием. Однако в результате воздействия терми­ческого цикла процесса газопламенной резки в зоне термического влияния возможны изменения химического состава металла (науглероживание поверхностей реза), образование закалочных структур и возникновение больших остаточных напряжений, при­водящих к образованию трещин. Последние недопустимы, в осо­бенности в деталях, предназначенных для работы в условиях виб­рационной нагрузки.

Следовательно, для рационального использования газопла­менной резки при выполнении заготовительных работ в сварочном производстве необходимо учитывать особую технологическую характеристику подлежащего кислородной резке металла — его «разрезаемость». Она является следствием различной реакции разных металлов и сплавов на термический цикл газопламенной резки и определяет необходимую степень сложности технологии резки, а также соответствующие режимы для обеспечения удовлет­ворительных результатов процесса резки.

Разрезаемость стали в значительной степени зависит от содер­жания в ней углерода и легирующих элементов. Она оценивается на основе химического состава подлежащего резке металла по эквиваленту углерода, который подсчитывают в этом случае по формуле

Сэ = С + 0,16Мп + 0,3 (Si + Mo) + 0,4Cr + 0,2V +

+ 0,04 (Ni + Си), (12)

где символ каждого химического элемента означает его содержа­ние в стали в процентах.

В зависимости от числовых значений Сэ, определяемых по формуле (12), конструкционные стали подразделяют по их разреза­емое™ на четыре группы (табл. 11), что позволяет устанавливать необходимую технологию газопламенной резки при проектиро­вании технологических процессов заготовительных работ.

Резку высоколегированных хромистых и хромоникелевых ста­лей, а также цветных металлов и сплавов выполняют посредством кислородно-флюсовой резки. Последнюю в ряде случаев вытесняют более прогрессивные, новые газоэлектрические способы резки металлов: плазменная струя и плазменная (проникающая) дуга. При резке плазменной струей анодом служит сопло горелки,

рабочий газ — аргон либо смесь аргона с азотом, а при резке плазменной дугой анодом служит разрезаемый металл, рабочий газ — смесь аргона с азотом или водородом либо чистый азот или водород. Плаз­менную струю, обеспечивающую хорошую точность и чистоту поверхности реза, используют для резки алюминиевых спла­вов толщиной до 40 мм и жаро­прочных высоколегированных сталей толщиной до 30 мм. Плазменную дугу применяют для резки алюминиевых спла­вов толщиной до 200 мм и кор­розионно-стойких сталей тол­щиной до 50 мм.

Резку металла можно произ­водить также на механических станках, ножницах, и пилах.

К недостаткам большинства ме­ханических способов резки следует отнести возможность выполнения только прямоли­нейных резов.

Изготовление деталей. После предварительной обработки — правки и в некоторых случаях резки — весь металл, поступа­ющий в заготовительное отделе­ние цеха, последовательно про­ходит ряд производственных операций, из которых наиболее часто применяют следующие.

Разметка либо на­метка. Прежде чем приступить к полнению любых рабочих операций, очертания исходного металла, в ходимо его разметить. Разметка ние на подлежащем обработке товляемых деталей

Допускаемые условия выполнения резки

В любых производ­ственных условиях без технологических ограничений и без предварительной или последующей термо­обработки стали В летнее время без подогрева, в зимнее время либо при рез­ке больших сечений необходим предва­рительный подогрев до температуры не ниже 390 К і Для предупрежде­ния возникновения закалочных трещин резку следует про­водить только после нагрева стали до тем­пературы 570 не ни­же 470 К Для предупрежде­ния образования трещин резку можно проводить только после нагрева стали до температуры 570—720 К с медлен­ным охлаждением после резки

ходимых размеров. Средствами для разметки служат разного рода мерительные и чертежные инструменты (стальной метр, стальная рулетка, металлические линейки, чертилка, кернер, циркуль, штангенциркуль, рейсмус и угольник). В целях получения наи­более четкого изображения и контрастных линий чертежа на ме­талле рекомендуется предварительно покрывать поверхность ме­талла белой клеевой краской.

Вследствие весьма большой трудоемкости вместо разметки в серийном и массовом производстве применяют наметку посред­ством плоских шаблонов. Последние, в зависимости от требуемого срока службы, изготовляют из жести, дерева (фанеры) или кар­тона. Такие шаблоны представляют собой точные, в натуральную величину (с припуском на последующую обработку), очертания подлежащих вырезке деталей. Путем обвода чертилкой на поверх­ности исходного материала всех контуров шаблона получают его изображение. В целях сохранения на металле этого изображения его накернивают по всем линиями обвода с небольшим шагом (50—100 мм) между отдельными точками (кернами).

В ряде отраслей машиностроения получил распространение прогрессивный способ оптической разметки. При этом способе фотонегатив і рабочего чертежа, выполненного в определенном масштабе (1 : 10 или 1 : 5), посредством проекционного фонаря проектируют с соответствующим увеличением на размечаемую поверхность металла. По световым линиям на металле размет­чики накернивают контуры размечаемых деталей. При этом для облегчения и ускорения работ обычно применяют переносной кернер с пневматическим приводом.

При рациональном выполнении разметки и наметки достигают экономичного раскроя металла следующими мерами.

1. Максимально возможной плотностью размещения наметки (или разметки) деталей на каждом подлежащем раскрою куске металла. Поучительным примером достижения такого рациональ­ного раскроя листового проката может служить следующий опыт Иркутского завода тяжёлого машиностроения им. В. В. Куй­бышева.

На этом заводе для изготовления днищ цилиндрических резервуаров тре­бовались стальные диски диаметром 1200 мм. В качестве исходного металла при­меняли листовой прокат толщиной 6 мм и размерами (в плане) 1500X6000 мм. Различные варианты раскроя такого листа (рис. 7, а—в) отличались коэффициен­том раскроя, равным отношению площади вырезанного днища (1,13 м2) к площади израсходованного проката. Этим коэффициентом оценивали степень использова­ния проката при каждом варианте его раскроя.

По первому варианту (рис. 7, а) из листа вырезали пять днищ. При этом на каждое днище расход проката (по площади в плане) составил 9:5= 1,8 м2, а коэффициент раскроя Кр = 1,13 : 1,8 = 0,628.

По второму варианту (рис. 7, б) из листа вырезали три целых диска и шесть полудисков, которые затем попарно сваривали между собой. Таким образом, из листа получали шесть днищ. При этом на каждое днище расход проката составил 9:6= 1,5 м2, а коэффициент раскроя Кр = 1,13 : 1,5 = 0,705.

По третьему варианту, предложенному заводом и затем уточненному с тіца - їельньїм учетом ширины резов и размещения на листе всех вырезаемых деталей (рис. 7, в), каждое днище сваривали из пяти частей (квадрата с диагональю, рав­ной диаметру днища, и четырех сегментов). При этом на поверхности исходного листа размещали семь квадратов и 27 сегментов, а недостающий один сегмент (по предложению завода) следует вырезать из отдельного дополнительного листа. Соответствующая полоса такой заготовки шириной 180 мм для недостающих сег­ментов условно показана в верхней части (слева) на рис. 7, в. Таким образом, из листа можно получить почти семь днищ (семь квадратов площадью каждый 0,72 м2 и 27 сегментов площадью каждый 0,1025 м2) Общая площадь всех выре­заемых из листа деталей составляет в этом случае 7,8075 м2, чему соответствует коэффициент раскроя Кр — 0,8675.

2. Наименьшей возможной протяженностью резов (рис. 8). При этом следует выбирать соответствующие размеры проката для изготовления деталей.

Необходимость разметки либо наметки отпадает в тех случаях, когда последующей операцией является газопламенная резка по копиру либо механическая резка металла по упору.

Резка. В большинстве случаев непосредственно после разметки или наметки следует рабочая операция резки металла. В соответствии с очертаниями вырезаемой детали различают резку прямолинейную и резку по криволинейным контурам. Последняя определяет выбор не только способа резки, но и соответствующих типов оборудования для выполнения этой операции.

Наиболее универсальным и широко применяемым способом рез­ки незакаливающихся сталей является газопламенная (кисло-

Рис. 8. Пример возможного со­кращения трудоемкости вырезки деталей из широкополосного про­ката:

а — вырезаемая деталь — ко­сынка станины металлургиче­ского агрегата; б — вариант на­метки вырезаемой детали из проката большей ширины; в — то же, из проката меньшей ши­рины. В последнем случае умень­шается протяженность резов (и трудоемкость их выполнения) на 9,4% при сохранении одинаковых отхо­дов металла •—1,5% (заштрихованные участки)

родная) резка. Рентабельность применения этого способа резки ограничивается минимальной толщиной подлежащего резке ме­талла, равной 6 мм. Кислородная резка более тонкого материала по чистоте поверхности реза уступает способам резки на механи­ческих станках. Криволинейные резы можно успешно выполнять механическим способом только по дуге окружности при толщине металла не более 8 мм. С увеличением толщины разрезаемого металла экономические и технические преимущества кислородной резки по сравнению с механической резкой повышаются, и при толщине металла более 25 мм эти преимущества кислородной резни во всех случаях становятся бесспорными.

Газопламенная вырезка деталей как по прямолинейным, так и по криволинейным контурам может выполняться вруч­ную, резаками или на газорезательных машинах общего (ГОСТ 5614—74) и специального назначения. Машины общего назначения, переносные и стационарные, различают по степени их автоматизации. Полуавтоматические машины предназначены для резки прямолинейной и но дуге окружности. Они снабжены простыми направляющими приспособлениями — линейками и цир­кульными устройствами. Автоматические машины одно - и много - резаковые предназначены для резки как по прямой, так и по слож­ным криволинейным контурам. Они снабжены различными копи­рующими механизмами: механическими, электромагнитными, ав­томатическими фотокопировальными или дистанционно-масштаб­ными фотокопировальными. Для вырезки крупногабаритных де­талей газорезательные устройства устанавливают на самоходных порталах либо на тележках с консолью для перемещения резаков над поверхностью разрезаемых листов металла.

Газорезательные машины специального назначения бывают различных конструкций, в том числе автоматические с програм­мным управлением.

Сравнение эксплуатационных характеристик автоматической, полуавтоматической и ручной кислородной резки в основном при-

нодит к следующим данным: скорость полуавтоматической и ав­томатической резки выше, чем ручной; при механизированных способах резки с копирующими устройствами либо по линейке отпадает необходимость в предварительной разметке или наметке металла; чистота реза повышается с увеличением автоматизации процесса резки и в этом случае можно производить чистовую разделку кромок деталей под сварку.

Выбирать какой-либо из перечисленных способов газопламен­ной резки необходимо на основании следующих основных поло­жений.

1. Во всех случаях, когда к точности и чистоте поверхности реза предъявляются повышенные требования, следует предпо­честь автоматическую либо полуавтоматическую резку ручной. При этом наибольшую точность и чистоту реза обеспечивают машины прямоугольно-координатного и полярно-координатного типа. Кроме того, необходимо учитывать известное из курса тех­нологии газовой резки влияние на точность резов последователь­ности их выполнения и режимов резки, способов закрепления раз­резаемых листов и других технологических условий, а также мер по уменьшению деформаций металла при резке.

2. Поскольку применение более дорогой, сложной и менее универсальной аппаратуры для автоматической и полуавтомати­ческой резки неизбежно приводит к повышению эксплуатационных расходов цеха, выбор автоматической или полуавтоматической резки целесообразен лишь при достаточной загрузке этой аппара­туры в течение года.

3. Особые преимущества полуавтоматической и автоматиче­ской газопламенной резки по сравнению с ручной должны быть учтены при проектировании серийных и массовых работ по вы­резке деталей и по разделке кромок с применением копирующих механизмов.

Резка металла на механических станках отличается большой производительностью наряду с высоким качеством получаемого реза. Поэтому для массовых и крупносерийных работ по выпол­нению прямолинейных резов стали малой и средней толщины следует предпочесть холодную механическую резку газопламенной. В заготовительных отделениях сборочно-сварочных цехов для механической прямолинейной резки листового металла толщиной 13—32 мм наибольшее распространение получили ножницы для продольной и поперечной резки и гильотинные ножницы.

Ножницы для продольной и поперечной резки (пресс-ножницы) обрабатывают листовой, полосовой и широкополосный металл толщиной 13—32 мм. Большинство конструкций станков этого типа (с ножами длиной 220—670 мм) не ограничивает длины и ширины разрезаемого металла. В случае необходимости выпол­нения реза, длина которого превышает длину ножей станка, резку производят за несколько ходовПюжа с последовательной переста­новкой разрезаемого металла по разметке или наметке либо по упору. Получаемый на этих станках рез обычно имеет большие заусенцы и значительные искривления, что приводит к необхо­димости последующей зачистки и правки металла.

Гильотинные ножницы, предназначаемые для выполнения длинных резов листозого металла толщиной 15—40 мм по упору либо по наметке или разметке, отличаются значительно более вы­соким качеством реза по сравнению с описанными выше. В станках этого типа (как и в пресс-ножницах) предусмотрены механизи­рованные зажимы для закрепления разрезаемого металла с целью устранения возможности его сдвига и исривления, а также для обеспечения возможности его скалывания в процессе резки. Длина ножей обычных гильотинных ножниц 2—4 м. Если станок не имеет вылета, то указанная длина ножей обусловливает наи­большую ширину разрезаемого листа и максимальную длину реза. При наличии вылета у гильотинных ножниц полная длина реза достигается в несколько приемов с последовательной перестановкой металла. Наибольшая ширина отрезаемой полосы в последнем случае ограничивается величиной вылета у станка (300—750 мм).

Для прямолинейной поперечной резки различного сортамента профильного металла обычно применяют станки двух типов: описанные выше ножницы для продольной и поперечной резки и ножницы с закрытым зевом. Практика эксплуатации ножниц для продольной и поперечной резки показала, что применение их для поперечной резки профильного металла ограничивается срав­нительно некрупными сечениями последнего (толщина полки не более 25 мм). Поэтому в заготовительных отделениях сборочно­сварочных цехов значительно большее распространение получили ножницы с закрытым зевом. Станки отдельных моделей могут про­изводить поперечную (под прямым либо косым углом) резку в холодном состоянии профильного металла самого крупного сортамента, в том числе круглой и полосовой Детали толщиной до 75 мм. Процесс резки на этих ножницах осуществляют почти исключительно ПО упору. &гМ

Криволинейные резы тонкого листового металла толщиной не более 6 мм рационально выполнять на роликовых ножницах с двумя дисковыми ножами. При этом необходимо учитывать сле­дующие технологические особенности резки на станках этого типа: ограниченность максимального радиуса реза, обусловлива­емая размером вылета зажимного приспособления; необходимость последующего снятия заусенцев в местах реза (заусенцы увели­чиваются с возрастанием толщины разрезаемого металла); необ­ходимость последующей правки листового металла вследствие его искривления в процессе резки; степень этого искривления возра­стает с уменьшением толщины металла.

Штамповка деталей. Детали из листового металла штампуют в холодном либо в горячем состоянии.

Холодную штамповку можно применять лишь для небольших толщин металла, не свыше 10 мм. При больших толщинах холод - пая штамповка приводит к появлению трещин на внешних поверх­ностях деталей — в местах вытяжки штампуемого металла и, кроме того, может быть осуществлена с помощью прессов весьма большой мощности. Поэтому для штамповки металла толщиной свыше 8—10 мм применяют горячий способ, т. е. предварительный нагрев металла в подогревательных печах или горнах с последу­ющей штамповкой.

Практика проектирования заготовительных отделений сбороч­но-сварочных цехов показала, что наиболее целесообразно сосре­доточение всех операций по штамповке и высадке металла в само­стоятельных прессовых либо кузнечных цехах. В этом случае штампованные детали в виде готового полуфабриката поступают непосредственно на промежуточный склад деталей сборочно­сварочного цеха. В случаях несложной холодной штамповки по­следняя возможна и в заготовительном отделении проектируемого сборочно-сварочного цеха. При этом штамповка должна быть в числе первых операций, непосредственно после резки металла на заготовки для штамповки. Путем применения специальных мат­риц и пуансонов одновременно со штамповкой могут быть выпол­нены операции по пробиванию дыр в металле и по вырезанию (выдавливанию) контуров штампуемых деталей. В этом случае необходима следующая операция — зачистка и снятие за­усенцев.

Для выполнения холодной штамповки применяют прессы раз­личной мощности и разных конструкций: эксцентриковые, фрик­ционные и гидравлические.

Зачистка. В целях получения гладких, без заусенцев, поверхностей контура штампованных деталей, а также для уда­ления с поверхности кромок окалины и шлаков, получаемых после вырезки деталей газовым пламенем, кромки зачищают. Эту опе­рацию в большинстве случаев выполняют наждачными кругами. Они бывают стационарными, в виде небольших станков с приводом от электродвигателя, либо переносными, с гибким валом и с при­водом пневматическим либо от переносного электродвигателя. Последний подключают к распределительной электрической сети цеха в местах выполнения работ. Для зачистки от заусенцев мел­ких деталей применяют очистные барабаны.

Стационарные установки наждачных кругов пригодны для зачистки мелких, легко переносимых деталей. Переносные на­ждачные круги применяют для зачистки кромок громоздких, неудобных для переноски деталей.

Правка деталей и заготовок. Детали и заго­товки из листового, полосового либо широкополосного металла, искривленные в процессе вырезки их газовым пламенем либо на механических ножницах, выпрямляют на листоправильных вальцах, на прессе или вручную на плите.

Листоправильные вальцы чаще применяют в тех случаях, когда размеры вырезанной детали или заготовки, подлежащей правке, достаточно велики и могут быть пропущены через вальцы. Для правки на вальцах некрупных деталей применяют подкладной лист, вместе с которым детали пропускают через вальцы.

Прессы используют для правки небольших деталей, допуска­ющих возможность свободного расположения их на столе пресса. В подобных случаях для правки применяют прессы такой же кон­струкции, как для штамповки деталей. Однако при переходе от штамповки к правке требуется замена сменных рабочих частей станка (матрицы и пуансона) крышкой стола и бабой.

Правку вручную молотом на правильной плите с применением местного нагрева используют при весьма малом количестве дета­лей и заготовок в годовой программе выпуска продукции, т. е. при недостаточной загрузке требуемого механизированного обо­рудования. Кроме того, установка правильных плит наряду с пра­вильными вальцами и использование ручной правки целесооб­разно в тех случаях, когда обработка некоторых заготовок и де­талей на правильных вальцах не может удовлетворять предъяв­ляемым к ним требованиям точности правки.

Подготовка кромок. Многие способы сварки тре­буют предварительной специальной подготовки кромок соединя­емых деталей, выполняемой путем снятия фасок или отбортовки кромок.

Стыковые и тавровые соединения деталей, выполняемые при помощи газовой либо дуговой сварки, обычно требуют предвари­тельного снятия фасок у кромок соединяемых деталей. В зависи­мости от толщины металла и удобства выполнения сварки форма этих фасок может быть различной. Кромки деталей подготовляют одним из следующих способов:

автоматической газопламенной резкой — при достаточной тол­щине деталей из низкоуглеродистой стали (свыше 8 мм);

строганием кромок на строгальных станках — при толщине деталей свыше 6 мм, причем если длина снимаемой фаски невелика (до 0,9 м), могут быть применены сравнительно недорогие попереч­но-строгальные станки небольших размеров. В случае необходи­мости строгания кромок на значительной длине листового металла (до 12 м) требуются станки больших размеров — продольно­строгальные. Наконец, для снятия фасок кромок у весьма длин­ных листов могут быть применены специальные крупногабарит­ные кромкостроительные станки;

фрезерованием, если поверхность снимаемой фаски ограничена кривой линией (при чашеобразной подготовке кромок).

Отбортовка кромок. Стыковые соединения деталей из тонкого (толщиной до 3 мм) листового металла, выполняемые при помощи газовой либо дуговой сварки неплавящимся электро­дом без присадочного материала, нередко требуют предварительной отбортовки кромок деталей. Эту операцию производят на специ­альных кромкогибочных станках либо на прессах, у которых пуан­сон и матрица должны иметь соответствующую форму.

Очистка. Детали, соединяемые посредством сварки плав­лением, а также точечной либо шовной контактной сварки, в ряде случаев требуют предварительной очистки от окалины и окислов. Эта подготовительная операция может быть выполнена одним из следующих способов:

1) дробеструйными аппаратами, в этом случае процесс очистки металла от окалины и окислов осуществляется сильной струей чугунной дроби, выбрасываемой специальным пневматическим аппаратом;

2) переносным наждачным кругом; этот общеизвестный способ очистки применим лишь для листового металла толщиной свыше 3 мм, в то время как другие способы с успехом можно применять для очистки листового металла любой толщины;

3) газопламенной обработкой.

Образование отверстий. Отверстия в листовом, полосовом и профильном металле выполняют в заготовительных отделениях сборочно-сварочных цехов для последующей сборки на болтах и шпильках, для винтовых соединений, а также для заклепочных соединений, предусматриваемых по техническим ус­ловиям изготовления некоторых сварных изделий. Отверстия в металле после разметки или наметки по шаблону либо по упору выполняют одним из следующих способов:

сверлением отверстий на сверлильном станке с последующим, если требуется, нарезанием и зенкованием либо цекованием полу­ченного отверстия; эти последние операции выполяют также на станках либо переносными сверлильными машинками со специаль­ными режущими инструментами; сверление отверстий по шабло­нам в больших листах, уложенных пакетами, особо эффективно;

продавливанием отверстий на дыропробивных станках с по­следующим рассверливанием на сверлильном станке либо перенос­ными сверлильными машинками;

прожиганием отверстий струей кислорода после предваритель­ного подогрева металла газовым пламенем с последующим рас­сверливанием полученного отверстия;

прожиганием отверстий электрической дугой (металлическим или угольным электродом) с последующим рассверливанием.

Малопроизводительные способы прожигания отверстий находят применение только в случаях единичных работ. При этом требу­ется обязательное последующее рассверливание полученных от­верстий, выполняемое обычно переносными сверлильными машин­ками.

В мелкосерийном производстве для образования в металле отверстий диаметром до 32 мм по разметке или наметке широко применяют переносные сверлильные машинки различной вели­чины, пневматические и электрические.

При значительном объеме работ по выполнению и рассверли­ванию отверстий нашли применение приводные сверлильные стан­ки. Вследствие конструктивных и эксплуатационных преимуществ наибольшее распространение получили вертикальные радиально­сверлильные одношпиндельные и многошпиндельные станки. При наличии большого количества работ по образованию отверстий в металле наиболее рентабельно применение приводных дыро­пробивных прессов.

Следующая операция после продавливания -— рассверливание отверстий одним из перечисленных выше способов. Края отвер­стий в металле, получаемые путем продавливания, в большин­стве случаев не отличаются достаточной чистотой; кроме того, у краев отверстий появляются мелкие и неглубокие радиальные трещины. Последние в дальнейшем служат местом возникновения коррозии, концентрации напряжений и постепенного разрушения соединения деталей. Поэтому следует предусматривать продавли - вание отверстий несколько меньшего диаметра, чем это требуется по чертежу, чтобы при последующем рассверливании довести их размеры до необходимых значений с одновременным удалением слоя с трещинами на стенках пробитого отверстия.

Гибка заготовок и деталей. В заготовительных отделениях сварочных цехов производят обычно только холодную гибку металла. Горячую гибку, как и горячую правку листового и профильного металла, выполняют преимущественно в прессо­вых цехах. При горячей гибке все описанные ранее операции по подготовке кромок и выполнению отверстий в металле во из­бежание смещения и искажения первоначальной формы обрабо­танных поверхностей производят после гибки. При холодной гибке в целях упрощения операций по обработке металла указанная по­следовательность работ бывает всегда обратной. Исключение составляют только крупные отверстия (для люков, лазов и т. п.), которые всегда выполняют после гибки. Таким образом, холод­ная гибка листового и профильного металла в цилиндрическую или коническую форму является одной из заключительных опе­раций технологического процесса по заготовке деталей и выполня­ется на особых станках.

Характерная особенность процесса гибки, как и штамповки листового металла, состоит в том, что не требуется его предвари­тельной правки.

Гибку листового, полосового и широкополосного металла осу­ществляют на листогибочных вальцах — трехвалковых или че­тырехвалковых. При гибке материала на трехвалковых вальцах отсутствует загиб поперечных кромок листа. Это обусловлено расстоянием между осями нижних валков, которое не может быть сколь угодно малым. Поэтому гибке металла на трехвалковых валь­цах всегда должна предшествовать предварительная подгибка кромок на специальном кромкогибочном прессе.

Подгибка кромок, осуществляемая на четырехвалковых валь­цах, не обеспечивает цилиндрической формы подгибаемых кромок и требует последующего доведения этой операции вручную. Поэтому следует предпочитать применение трехвалковых листо­гибочных вальцов, как менее дорогих и более простых в обслужи­вании, а предварительную подгибку кромок производить на кром­когибочном прессе либо па тех же листогибочных вальцах с при­менением специальных гибочных шаблонов из толстого металла.

Для обслуживания листогибочных вальцов необходимы ра­бочие той же квалификации и в том же числе, что и для правиль­ных вальцов. Для выполнения вспомогательных операций по удержанию металла в процессе его гибки, а также при установке и снятии его со станка необходимы подъемно-транспортные устрой­ства (мостовой кран либо местный консольный поворотный кран).

Использование комбинированных правильно-гибочных валь­цов не получило широкого распространения в производственной практике, так как применение их связано с весьма существенными эксплуатационными неудобствами, например нарушением общего направления грузопотока в цехе, поскольку правку выполняют обычно одной из первых, а гибку — одной из последних опера­ций по обработке металла в заготовительном отделении сборочно­сварочного цеха.

Помимо гибки листового металла в форму цилиндра в ряде слу­чаев необходима гибка листового металла по форме иного про­филя. Такая гибка при листовом металле толщиной до 10 мм воз­можна исключительно на прессах для отбортовки листов.

Для гибки профильного металла используют прессы либо роликовые гибочные станки. Прессы для правки профильного металла в одинаковой мере пригодны и для гибки того же металла, так как выполнение обеих операций на упомянутом оборудовании технологически ничем не отличается. В случае необходимости гибки профильного металла по линии окружности применяют ро­ликовые гибочные станки.

При технологическом проектировании производственного про­цесса заготовительных работ принятую последовательность ра­бочих операций и все необходимые данные по каждой из них, пре­дусмотренные для изготовления деталей, включенных в годовую производственную программу, вносят в технологические карты либо в ведомости технологического процесса (см. п. 12).