ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ СВАРОЧНЫХ ЦЕХОВ

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ СИНХРОНИЗАЦИИ ОПЕРАЦИЙ ПОТОЧНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ПРОЦЕССОВ

При проектировании поточных линий нормирование продолжительности производственных операций дополняют их синхронизацией. Последняя выполняется с целью приведения сум­мы различных значений продолжительности работ на каждом отдельном рабочем месте (стенде) и времени передачи объекта ра­боты на следующее рабочее место к общей, одинаковой для всей поточной линии величине ритма потока, при котором обеспечи­вается необходимая ритмичность и непрерывность производствен­ного процесса. При этом основная задача синхронизации производ­ственных операций заключается в достижении для каждого рабо­чего места поточной линии кратного соотношения

.(fT+?!L+Mf = (±o^Ll = =, п0ш м = целое число (33)

между расчетным значением ритма потока г и общей продолжи­тельностью всех операций (tT — технологических, tK — контроль­ных, tn — подъемно-транспортных, включая и время передачи на следующее рабочее место), которым подвергаются на каждом от­дельном рабочем месте транспортные партии изготовляемых из­делий или сборочных единиц, где общая трудоемкость работы (тобЩ)/> место-минут. Результат подсчета по формуле (33) в каждом отдельном случае представляет собой число л0. м одинаковых ра­бочих мест данного типа, необходимое для выполнения заданного годового выпуска продукции.

В зависимости от возможных случаев отклонения от указан­ного по формуле (33) кратного соотношения между (tT + tK + tn) и г используют следующие основные способы синхронизации.

При п0 м <1 выполняемую на данном рабочем месте совокуп­ность операции укрупняют путем объединения (комбинирования) с ней других непосредственно последующих или предшествующих операций (либо отдельных переходов последних), чтобы в резуль­тате этого укрупнения получить такое новое значение суммарной продолжительности операций в числителе формулы (33), которое обеспечит кратность описанного соотношения либо соответствие следующему случаю.

При я0. м t> 1 и п0. м, не равном целому числу, применяют расчленение данной совокупности операций на группы переходов, допускающие комбинирование их в новые, более мелкие объеди­нения, для каждого из которых может быть соблюдено требование кратности (см. формулу (33) ]. В этом случае каждая такая новая уменьшенная совокупность операций (переходов) подлежит вы­полнению на отдельном рабочем месте соответствующего типа.

В результате первоначально намеченный для выполнения рас­сматриваемой всей совокупности операций один тип рабочего ме­ста заменяют несколькими типами рабочих мест. Однако увели­чения типов, а следовательно, и числа рабочих мест в описываемом случае можно избежать, если уменьшить удельный фронт работ. Этот третий способ синхронизации заключается в том, что расчле­ненную совокупность операций распределяют между рабочими, дополнительно вводимыми на том же первоначально намеченном рабочем месте (если это возможно).

В результате увеличения числа рабочих на данном рабочем месте (уменьшения удельного фронта работ) соответственно умень­шается суммарная продолжительность работы на нем, благодаря чему и в этом случае может быть обеспечена кратность отношения (33).

В практике проектирования описанные приближенные спо­собы синхронизации применяют каждый в отдельности и в раз­личных сочетаниях. При этом в расчетах по формуле (33) допу­скается искомое значение по ы принимать с точностью от плюс 10—15% до минус 5—10%. Возможные простои рабочих на от­дельных рабочих местах устраняют путем организации совмеще­ния профессий и многостаночного обслуживания, приводящих к уплотнению рабочего дня и сокращению числа рабочих на дан­
ной поточной линии. Эти мероприятия проектируют и осущест­вляют на основе составления графиков загрузки рабочих на каж­дой поточной линии. Более точную увязку во времени производ­ственных операций с применением способов точной синхрониза­ции (изменения технологических режимов работ, рационализации приспособлений, улучшения организации рабочего места и т. п.) выполняют при наладке работы проектируемой поточной линии в процессе ее осуществления.

В целях практического выяснения сущности описанных основных способов синхронизации производственных операций рассмотрим следующий числовой пример.

Допустим, что имеется разработанный технологический процесс сборки и сварки некоторого изделия. Принятые режим работы проектируемой конвейерной линии и заданный годовой выпуск изделий обусловили значение ритма потока г = 12 мин.

Для сборки и сварки изделия запроектировано восемь совокупностей производ­ственных операций, каждая из которых предусмотрена к выполнению на само­стоятельном рабочем месте (табл. 14). Полученные путем технического нормирова­ния трудоемкости и продолжительности этих совокупностей операций, как обычно, весьма различны и не равны между собой. Время, необходимое для пере­дачи конвейером изготовляемых сборочных единиц и изделий с каждого рабочего места на последующее, во всех случаях одинаково и составляет t„ = 1 мин; оно включено в общую продолжительность каждой указанной в табл. 14 совокупности операций.

Подлежащее изготовлению изделие состоит из двух отдельных сборочных единиц. Для сборки и сварки первой из них на рабочем месте № 1 предусмотрена первая совокупность операции (/,), а для сборки и сварки второй на рабочих местах № 2 и 2а — соответственно вторая и третья совокупности операций (/2 и /8). Последующие пять совокупностей операций предусмотрены для выполнения сборки и сварки обеих сборочных единиц между собой и с другими дополнитель­ными деталями изготовляемого изделия (рис. 24, а).

Параллельно-последовательное распределение во времени указанных сово­купностей операций на отдельных рабочих местах проектируемой поточной линии для описанного первоначального варианта разработки производственногсГпро-

охэаи aahopsd /маеоігаь ‘dD

jjHtiedauo уэхэ - ОНИЛиоНОЭ Ofyf

цесса показано графически на рис. 25, а. На этом графике в системе прямоуголь­ных координат по оси абсцисс отложены отрезки времени, равные ритму потока, а по оси ординат — все рабочие места поточной линии, указанные на рис. 24, а. Периодически повторяющиеся продолжительности работ на рабочих местах пока­заны на графике в виде прямоугольников, расположенных параллельно оси абсцисс против соответствующих обозначений каждого рабочего места на оси ординат. При этом число прямоугольников на ординате означает число рабочих, занятых на данном рабочем месте. Интервалы между этими прямоугольниками (в направлении, параллельном оси абсцисс) обозначают время, необходимое для

передачи изготовляемых объектов с одного рабочего места на другое, а также воз­можные простои вследствие отсутствия увязки (синхронизации) продолжитель­ности работ на этих рабочих местах. Последовательность прохождения сборочных единиц одного и того же изделия через все рабочие места поточной линии показана особым видом штриховки прямоугольников: для первого изделия — с примене­нием условных обозначений профессий рабочих, для второго изделия — штрихов­кой с наклоном направо, для третьего изделия — штриховкой с наклоном налево, для прочих последующих изделий — без штриховки.

На графике работы проектируемой поточной линии (рис 25, а) видно, что первоначальный вариант разработки производственного процесса вследствие значительных простоев на отдельных рабочих местах не отвечает основным требо­ваниям поточного производства. Этот график работы не обеспечивает для проекти­руемой поточной линии необходимой непрерывности и равномерности ритмичной работы на всех ее рабочих местах. Для устранения указанных недостатков необ­ходимо осуществить синхронизацию производственных операций. Рассмотрим последовательно продолжительности всех совокупностей операций данного про­изводственного процесса и выясним соответствие их значений условию формулы (33). Результаты синхронизации совокупностей производственных операций представлены в табл. 14 и на рис. 24, б и 25, б. Сравнение этих результатов с исходными данными (рис. 24, а и 25, а) показывает, что благодаря синхронизации производственных операций достигнуты значительное упрощение схемы органи­зационной связи между рабочими местами проектируемой поточной линии, повышение равномерности загрузки рабочих мест, ликвидация простоев, сокраще­ние общего числа рабочих мест (с 1? до 9, т. е. на 25%), уплотнение рабочего дня рабочих, уменьшение требуемого числа рабочих (с 22 до 17, т. е. на 23%) и сокра­щение общей длительности производственного цикла изготовления изделия (с 132 до 95 мин, т. е. на 27%).