Оборудование заводов по переработке пластмасс
ОБОРУДОВАНИЕ СКЛАДОВ СЫРЬЯ
Основное оборудование, предназначенное для хранения сыпучих ингредиентов, составляют бункера (силосы), которые в зависимости от назначения подразделяются на бункера складского хранения и расходные бункера систем автоматического дозирования. Емкость и число бункеров, устанавливаемых на заводском складе, определяется мощностью предприятия, поскольку запас сырья На складе должен обеспечивать 10—15-суточную работу предприятия. Емкость бункера составляет от 100 м3 и более. Обычно бункер складского хранения (рис. 2.1) представляет собой сварной цилиндр 1 из листового дюралюминия диаметром около 5 м и высотой 10—15 м. К нижней части цилиндра приваривается коническое днище 2. Отверстие в днище диаметром примерно 1 м перекрывается шлюзовым затвором 3, через который материал поступает к питателю 4. Верхняя часть цилиндра перекрывается конической крышкой, внутри или над которой располагается циклон-отделитель 5 системы пневмотранспорта. Контроль за уровнем находящегося в бункере сырья может производиться с помощью радиационных уровнемеров или по весу с помощью тензометрических силоизмерителей, определяющих нагрузку в опорных стойках бункера. Угол наклона стенок днища бункера не должен превышать 20° по отношению к вертикали во избежание сводооб - разования и зависания в нем сыпучего сырья.
Непосредственно под бункером устанавливается разгрузочное устройство, в качестве которого чаще всего используется секторный дозатор (он описан ниже и показан на рис. 2.5). При достаточно хорошей сыпучести сырья (свойственной, например, гранулированным пластмассам) его выгрузку из бункера можно производить, не применяя никаких дополнительных устройств. В этом случае непосредст-
Рис. 2.1. Схема бункера складского хранения. Поясне - ния в тексте.
Рис. 2.2. Устройства для выгрузки материала из бункера: а — с аэрационным рыхлителем; б — с двойным вибрирующим конусом. Пояснения в тексте. |
Венно над секторным дозатором устанавливают шлюзовой затвор с пневмоприводом и дистанционной системой управления.
Для выгрузки из бункеров материалов, склонных к слежи - ваемости, применяют аэрацию материала потоком воздуха и вибрационные устройства (рис. 2.2). В аэрационных рыхлителях (рис. 2.2, а) воздух подают через фильтр 5, распределительную заслонку 1 и перфорированное днИще 2 в нижнюю часть бункера 3. Скорость воздушного потока должна быть достаточно велика для того, чтобы материал в бункере перешел в псевдоожи- женное состояние. Под действием силы тяжести материал перемещается и поступает из бункера по наклонным перфорированным трубопроводам 4 непосредственно в технологическое оборудование или на дозирование.
Механические вибрационные устройства («активаторы», или «побудители») устанавливают как вне бункера, так и внутри его. Эти устройства включают в работу только во время отбора материала из бункера, так как в противном случае происходит лишь дополнительное уплотнение материала.
7 . 9 ЧЪ |
Разгрузочное вибрационное устройство с двойным вибрирующим конусом (рис. 2.2,6) включает в себя конический приемник 1, закрепленный на стяжках 2 через виброизоляционНые прокладки 3 на выходном патрубке бункера 4. Герметичность соединения обеспечивается эластичным уплотнением 5. Приемник 1 и установленный в нем конус-рассекатель 9 приводятся в колебательное движение с амплитудой 10 мм и частотой до 500 Гц с помощью механического или гидравлического вибратора 6. Высыпающийся из бункера. материал выгружается через разгрузочный патрубок 8 с эластичным уплотнением 7. При работе вибратора приемник 1 колеблется в горизонтальной плоскости. Благодаря этому материал не зависает в выходном конусе бункера, ликвидируется erQ уплотнение и создаются оптимальные условия для его свободного и равномерного движения
Рис. 2.3. Червячное разгрузочное устройство. Пояснения в тексте.
По поверхности конуса-рассекателя от его центра к периферии.
Кроме аэрационных разгрузочных устройств и вибросит в некоторых случаях применяют червячные разгрузочные устройства (рис. 2.3). При вращении червяка 1 материал, находящийся в приемном окне бункера 2, захватывается его витками и перемещается к разгрузочному патрубку 3. Для регулирования и стабилизации производительности перед разгрузочным патрубком располагают цилиндрический участок 4 длиной не менее одного диаметра червяка. Радиальный зазор между внутренней поверхностью желоба и наружным диаметром червяка 8 должен выбираться таким образом, чтобы скомпенсировать все неточности сборки и прогиб червяка; при этом червяк не должен соприкасаться с поверхностью желоба. Следует, однако, избегать слишком больших значений радиального зазора во избежание заклинивания или защемления в зазоре частиц выгружаемого материала, так как при этом "могут возникать чрезмерные изгибающие усилия и очень большие тормозные моменты.
Объемную производительность червячного разгрузочного устройства можно определить по формуле
Q = 14Яиз (1 — /с2) (1 + /С2)1''2 N cos (Єт + Ф,) sin era/cos Ф, (2.1)
Где RH — наружный радиус цилиндрической поверхности червяка; RB — радиус сердечника червяка; 6т — угол подъема винтовой нарезки на среднем радиусе витка Rm Rm=M +к2 K=Rb/Rh, Of— угол трения материала о поверхность червяка; N — частота вращения червяка.
(2.2) |
Угол 6т равен
Em = arctg [0,225.7(R„ УI + К2)]
Трение в зазоре между материалом и кромкой витка червяка и между материалом и желобом проявляется по-разному. При гладкой цилиндрической поверхности желоба материал скользит по ней; при этом эффективная площадь сечения транспортируемого материала увеличивается, а производительность несколько возрастает. Шероховатая поверхность и большой зазор приводят к сдвигу материала по цилиндрической поверхности радиусом Дв. При этом на стенке желоба образуется слой практически неподвижного материала.