Оборудование заводов по переработке пластмасс

НОЖЕВЫЕ ДРОБИЛКИ

Производим и продаем электроприводы ЭТУ, ЭПУ для двигателей постоянного тока, тел./email +38 050 4571330 / rashid@msd.com.ua

Привод ЭПУ 25А с дросселем - 5500грн

В современных подготовительных производствах наиболее ши­роко используют режущие устройства с вращательным движе­нием режущих элементов — ножевые дробилки, которые исполь­зуют для резки заготовок полимерного материала, армирующих наполнителей и' различных отходов.

В существующих дробилках применяют ряд различных спо­собов резки, им соответствуют различные конструкции режущих органов и форма частиц получаемого материала. Так, возможна резка полос заданной ширины, при которой получают частицы кубической формы (или в виде удлиненных параллелепипедов). Размер частиц можно регулировать, изменяя число установлен­ных на роторе ножей, скорость вращения ротора и скорость по­дачи материала. Применяется также резка на частицы непра­вильной формы.

Процесс резки можно начинать в одной точке, а затем рас­пространять разрез на всю ширину полосы или выполнять резку сразу по всему фронту. В последнем случае приходится увели­чивать мощность привода и чаще заменять ножи из-за более интенсивного их износа. Первый способ создает более мягкие условия работы, позволяя снизить мощность привода, уменьшить шум и количество пылевидных отходов.

Типичная ножевая дробилка {«дайсер») для получения гра­нул кубической формы из листовых материалов (рис. 3.1) со­стоит из продольно-резательного устройства с дисковыми ножа­ми 1 и 4, ножевого барабана 9, установленного в кожухе 8 на

Приводном валу 10. Подлежащий измельчению лист 2 проходиг через направляющие 3 и поступает в продольно-резательное уст­ройство, циркулярные ножи которого 1 и 4 режут лист в про­дольном направлении на полосы постоянной ширины. Верхний нож 4 укреплен на поджимаемой пружиной 5 подвижной опоре. Далее полосы поступают "на тянущие ролики 6 и 14, которые продвигают их к неподвижному ножу 13. Ролик 6 поджимается пружиной 7. Попадая на него, полосы разрезаются в поперечном направлении вращающимися ножами И барабана 9. Измельчен­ный материал выводится из дробилки через разгрузочную во­ронку 12.

Дайсеры способны измельчать листы толщиной до 3 и шири­ной от 60 до 500 мм. Размер гранул по ширине и длине может составлять от 2 до 25 мм. При производительности от 40 до 7500 кг/ч мощность привода равна от 3 до 125 кВт.

Для измельчения отходов, образующихся в процессах пере­работки пластмасс (литники, облой, отходы пленки, бракован­ные изделия), выпускаются специализированные ножевые дро­билки. Производительность их составляет от 20 до 2000 кг/ч при мощности привода от 0,8 до 180 кВт. Измельчаемый материал загружается через бункер в корпус дробилки и находится в нем до тех пор, пока ножи не измельчат его до частиц нужного раз­мера.

Форма и размер загрузочного бункера определяются харак­тером и размерами подлежащего измельчению материала. Обыч­но загрузку производят сверху, в редких случаях — по касатель­ной к окружности вращения ножей. Питание дробилки может осуществляться вручную или автоматически. Из механических устройств применяют червячные и роликовые питатели, механи­ческие конвейеры и пневмотранспорт. Площадь загрузочного от­верстия определяется размерами подлежащих измельчению от­ходов, достигая у отдельных дробилок 1,5 м2. Объем приемного бункера выбирают обычно достаточно большим с тем, чтобы при периодической загрузке обеспечить непрерывную работу дро­билки.

Для измельчения отходов трубных производств используют наклонные бункера — желоба, рассчитанные на прием длинных кусков бракованных труб. Для уменьшения выброса измельчае­мого материала из загрузочного бункера (особенно при измель­чении пенополистирола и отходов производства полых изделий, получаемых методом раздува) применяют упругие шторки или металлические дверцы. Качество измельчения и потребляемая мощность сильно зависят от конструкции ротора и подвижных ножей. Как правило, привод ротора осуществляется посредством клиноременной передачи. Частота вращения вала ротора обыч­но составляет от 315 до 3000 об/мин (наиболее распространен­ные значения — 600—800 об/мин).

Конструкция применяемого ротора зависит от условий рабо­ты. При измельчении отходов пленки, полых изделий (тонкие материалы, легкие условия) применяют сварные и сборные ро­торы, представляющие собой рамы с закрепленными на них но­жами. В дробилках, предназначенных для измельчения крупных отходов, ротор одновременно играет роль маховика. Поэтому его выполняют в виде сплошного цилиндра. Для особо тяжелых условий работы при измельчении плотных массивных отходов в качестве роторов применяют специальные фрезы.

Число ножей, их расположение и форму выбирают таким об­разом, чтобы в каждый момент времени в разрезании контакти­рующего с неподвижным ножом материала участвовал только один подвижный нож. При измельчении мягких и пластичных материалов ножи устанавливают таким образом, чтобы разру­шение происходило за счет среза. При измельчении хрупких материалов предпочтительно разрушение от ударного воздей­ствия. Конструкция крепления ножей к барабану должна обес­печивать передачу динамических нагрузок от резания непосред­ственно на тело ротора, а не на устройство крепления ножей.

Число подвижных ножей обычно составляет от двух до четы­рех. Однако известны конструкции с 27 подвижными ножами. Число неподвижных ножей обычно равно двум, хотя известны конструкции с 12 неподвижными ножами. Профиль ножей зави­сит от свойств измельчаемого материала. Учитывая быстрый из­нос рабочих кромок, ножи изготавливают с несколькими режу­щими кромками (до четырех) и переставляют по мере износа.

Измельченный материал выгружается из камеры дробилки через металлическую сетку, расположенную в нижней части ка­меры. Площадь сетки составляет от 36 до 60% всей цилиндриче­ской поверхности камеры. Размеры ячеек в сетке рассчитаны на

Прохождение через них частиц диаметром от 1 до 15 мм (в за­висимости от размеров дробилки).

Конструкция дробилок, предназначенных для измельчения крупногабаритных отходов (например, от изделий, получаемых при пневмовакуум-формовании), отличается большой длиной роторов (L/D = 5), в то время как у дробилок общего назначения отношение L/D лежит в интервале 0,5—2. При измельчении пе - нопластов для сохранения их ячеистой структуры применяют но­жи со спиральными лезвиями.

К дополнительным устройствам, устанавливаемым на ноже­вых дробилках, относятся магнитные ловушки, приспособления для снятия статического электричества и системы электромеха­нической блокировки, исключающей возможность доступа опе­ратора к вращающемуся ножевому ротору. В больших дробил­ках камера закрывается при помощи гидроцилиндров. Для от­вода избыточного тепла ротор и камера имеют системы водяно­го охлаждения.

Схема типичной ножевой дробилки с червячным питателем представлена на рис. 3.2. Измельчаемый материал загружается в бункер 1, из которого он захватывается червяком 2, располо­женным в корпусе 3, и подается в цилиндрический корпус 4, где установлен ножевой ротор 5. Поступивший в корпус мате­риал захватывается ножевым ротором и, попадая в пространст­во между неподвижными ножами 6 и подвижными ножами 7, измельчается. Куски материала, отрубленные ножами, отбрасы­ваются на сито 8, установленное в нижней части корпуса 4. Ес­ли их размер меньше размера ячеек сита, то они проваливаются через ячейки в разгрузочный патрубок 9, через который дробле­ный материал попадает в приемную емкость или с помощью пневмотранспорта подается на повторную переработку.

Значительным недостатком ротационных дробилок является высокий уровень шума, достигающий 115 дБ. Основные источни­ки шума — соударение частиц измельчаемого материала с кор­пусом, ножами и между собой, а также наличие турбулентных воздушных потоков. Для уменьшения уровня шума используют звукоизоляцию бункера и загрузочного отверстия, что позволяет снизить уровень шума до 90—95 дБ. Применение массивных корпусов и пониженных частот вращения роторов снижает уро­вень шума еще на 10—15 дБ. Для уменьшения воздействия шума на обслуживающий персонал ножевые дробилки устанав­ливают на звукопоглощающих фундаментах в отдельных поме­щениях.