Оборудование заводов по переработке пластмасс

Грануляторы

Производим и продаем грануляторы бытовые для пеллет и комбикормов.
Контакты для заказов:
+38 050 457 13 30
granulyator@msd.com.ua
Вы можете оставить свой телефон, нажав на кнопку:
ПЕРЕЗВОНИТЕ МНЕ

Оставить звонок

Видео гранулятора:

Гранулятор комбикорма бытовой предназначен для приготовления кондиционной гранулы из приготовленного рассыпчатого комбикорма. Производительность до 60кг/час.

Мощность 2.2кВт. 220 или 380В - на выбор.
Возможность установки матриц с отверстиями от 2мм.
Габаритные размеры в собранном состоянии (ДхШхВ), мм = 700х4000х600
Вес с электродвигателем = 65кг
Вес без электродвигателя = 44кг.
Наружный диаметр матрицы 120мм. Количество роликов - 2шт (стационарные).

Изготавливаем матрицы с диаметрами от 2мм.

Цена - 10500грн(24.02.15г.)

Фото грануляторов (и соломкорезка):

Гранулятор комбикромов и пеллет бытовой

Различают грануляторы для первичной грануляции, которые предназначены для придания товарной формы — гранул — ис­ходному полимерному материалу, и грануляторы для вторичной грануляции отходов различных производств (пленочного, литье­вого, трубного и т. д.).

В производстве Г1ЭНП грануляторы для первичной грануля­ции обычно устанавливают в одну линию с реакторами для

4ПСк63Х20 Отходы пленки из ПЭНП и ПЭВП

4ПСп90Х20 Отходы капрона

4ПСп90Х20 Отходы лавсановой пленки

4ПГ125Х20 Суспензионный ПС

4ПГ 200X5 Ударопрочный ПС

КЕ 250X12 ПЭНП, поступающий в виде распла­ва из реактора

КЕ 350X12 То же КЕ 600X12 »

Агрегаты фирмы «Берштофф» (ФРГ).

Полимеризации этилена или непосредственно под смесителями, в которых приготавливаются композиции на основе полиэтиле­на. Во всех случаях питание таких грануляторов осуществляет­ся уже готовым расплавом. Поэтому отличительная черта их — сравнительно малая относительная длина червяка, составляю­щая в большинстве случаев 8D, и применение пара или жидкого теплоносителя для обогрева корпуса.

Гранулятор такого типа (рис. 5.36) имеет производитель­ность от 2 до 29 т/ч при диаметре червяка 250—600 мм. Он состоит из следующих основных частей: обогреваемого корпу­са 6; приемной воронки 8, соединенной непосредственно с отде­лителем низкого давления 7; регулируемого привода червяка 9; гранулирующей головки с фильтром стационарного (сетчатого или шиберного) типа 5; резательного устройства, состоящего в свою очередь из ножевой головки 4, установленной, на подвиж­ной каретке 10, регулируемого привода вала ножевой голов­ки 11; герметичной водяной камеры, где происходит резка гра­нул; системы трубопроводов 12, по которым вода с гранулами транспортируется к виброситам 3, на которых происходит отде­ление гранул от охлаждающей конденсатной воды и разделение гранул по размерам (фракционирование). Двигаясь по виброси­там, гранулы разделяются на основной поток и две фракции: остающуюся на сите (гранулы слишком большого размера) и проникающую сквозь сито (гранулы слишком маленького раз­мера). Основной поток гранул, размеры которых удовлетворяют требованиям ГОСТа, поступает в систему пневмотранспорта 2, проходит через осушительный циклон 1 и направляется по пнев­мопроводу 13 с потоком сухого воздуха в приемные бункера (емкость каждого такого бункера может составлять 150— 250 м3). Гранулы слишком большого и слишком маленького размеров поступают через свой циклон в систему пневмотранс­порта, по которой они направляются в приемный бункер для

Некондиционной продукции, подвергающейся вторичной пере­работке.

В табл. 5.3 приведены технические характеристики современ­ных экструзионных агрегатов для гранулирования.

Конструкции грануляторов различаются по способам охлаж­дения и резки гранул:

Производи - „

Тельность, • Диаметр чер­

Вяка, мм

Резка в водной среде До 30 600

Горячая резка на решетке с последующим До 5,5 320 охлаждением в водяном кольце

Горячая резка на решетке с воздушным До 2,5 250 охлаждением гранул

Дробление охлажденных прутков (стренго - До 2,5 250 вый способ)

Резка (дробление) охлажденных в воде До 1,5 160 полос

Гранулятор с подводной резкой (рис. 5.37) состоит из обо­греваемого корпуса / с системой разводящих каналов 2, кониче­ской решетки 3, на которой установлен пакет сеток 4, грану­лирующей решетки (фильеры) 5, герметичной камеры 11, ноже­вой головки 10, установленной на валу 9, двигателя регулируе­мого привода 8, подвижной станины 7, снабженной колесами 6.

При работе гранулятора гомогенизированный расплав из экструдера проходит через пакет сеток по каналам головки и выдавливается через отверстия фильеры в виде цилиндрических стержней в камеру, в которой вращается ножевая головка. Но­жи движутся со скоростью, обеспечивающей отрезание гранул заданной длины. Скорость выдавливания гранул определяется производительностью экструдера. Поэтому частота вращения

Ножевой головки синхронизируется со скоростью вращения чер­вяка.

Фильера гранулятора (рис. 5.38) представляет собой диск с отверстиями диаметром 2,2—3 мм. Число отверстий в зависимо­сти от производительности составляет от 40 до 2000. Внутрен­няя поверхность фильеры, обращенная навстречу потоку рас­плава, выглядит наподобие сот из-за того, что на входе в каж­дое отверстие имеется конический участок, причем его входной диаметр выбирается таким образом, чтобы пересекающиеся стенки конусов образовывали на входе правильные шестигран­ники. Благодаря такому расположению и форме отверстий пол­ностью исключается возможность возникновения в головке зон застоя.

Фильеры грануляторов с подводной резкой обогреваются на­сыщенным паром (давление 3—4 МПа). Для этого в теле фильеры имеются специальные каналы, размеры и расположе­ние которых подбирают таким образом, чтобы не допустить за­стывания расплава в отверстиях фильеры, особенно в момент запуска, когда поверхность фильеры со стороны ножей уже охлаждается конденсатом, а расплав еще' не продавливается че­рез головку.

Фильеры грануляторов для уменьшения износа рабочей по­верхности изготавливают из специальных сталей высокой твер­дости (HRC>60). В ряде случаев рабочую поверхность фильер упрочняют наплавлением слоя твердого сплава.

Механизм для резки гранул на решетке состоит из водя­ной камеры и ножевой головки с регулируемым приводом, смон­тированных на передвижной станине. Камера представляет со­бой литую или сварную конструкцию с фланцем для соединения ее с гранулирующей головкой, с патрубками для подвода и уда­ления конденсата, смотровыми окнами, люками и отверстием, через которое проходит вал резательного устройства.

Рис. 5.39. Гранулятор с охлаждающим устройством типа водяного кольца:

1 — патрубок подвода воды; 2 — спиральная перегородка; 3 — корпус водяной камеры; 4 — червяк; 5 — корпус экструдера; 6 — фланец адаптера; 7 — корпус гранулирующей го­ловки; 8 — корпус подшипников ножевого вала; 9 — механизм регулирования зазора меж­ду фильерой и ножами; 10 — двигатель привода ножей; 11 — фильера; 12 — внутренний цилиндр; 13 — отводящий патрубок: 14 — ножи; 15 — режущая головка.

Ножевая головка предназначена для крепления и вращения режущих ножей, число которых может составлять от 2 до 24. Форму ножей и угол их установки относительно решетки выби­рают в зависимости от марки перерабатываемой пластмассы. Ножи изготавливают из износостойких сталей, причем твердость ножей должна быть на 2—10 единиц HRC меньше твердости фильеры.

Для регулирования зазора мёжду ножами и фильерой реза­тельное устройство снабжено механизмами грубого и тонкого регулирования, поскольку от величины зазора зависит как фор­ма гранул, так и долговечность ножей.

В некоторых грануляторах с резкой гранул на решетке при­меняют охлаждающее устройство типа водяного кольца (рис. 5.39). Это устройство состоит из цилиндрического корпуса 3, расположенного соосно по отношению к фильере 11. Внутри корпуса укреплен цилиндр 12. К боковым стенкам корпуса тан­генциально приварены два патрубка — 1 и 13. Поступающая под давлением через патрубок 1 вода формирует в пространстве между цилиндром 12 и корпусом 3 спиральный поток, который, проходя через щель А, образует на внутренней поверхности ци­линдра 12 водяной поток В, прижимаемый к стенке цилиндра центробежными силами. Поток захватывает отрезанные ножа­ми 14 гранулы и уносит их через патрубок 13 к устройству для обезвоживания. Обезвоживание гранул производится в центри­фугах, циклонах и на виброситах. Привод режущей головки 15 осуществляется от электродвигателя 10.

Регулирование зазора между ножами и плоскостью филье­ры 11 производится при помощи винтового механизма 9.

Вибросито (рис. 5.40) состоит из прямоугольного короба 1, перекрытого сверху гладкими перфорированными листами 2, изготовленными из тонкой нержавеющей стали, специальных подвесок 3, эксцентрикового привода 6, станины 5 и секторного дозатора 4.

Горячий воздух для сушки гранул подается от калорифера вентилятором в полость станины 5, откуда он проходит в про­странство между днищем короба 1 и перфорированными листа­ми. Короб сита закреплен на подвесках, соединенных со стани­ной, и приводится в колебательное движение эксцентриковым приводом 6. Амплитуда и частота колебаний вибросита подби­раются такими, чтобы обеспечивалось равномерное распределе­ние гранул по поверхности сита и равномерное их перемещение вдоль него. По мере передвижения гранулы сушатся и сорти­руются по размерам.

Вибросита, применяемые в грануляторах с водяным охлаж­дением гранул, комплектуют устройством для отделения воды от гранул, которое представляет собой камеру с перемычками для изменения направления и уменьшения скорости потока воды и наклонной решеткой, на которой гранулы отделяются от конден­сата.

К основным технологическим параметрам процесса гранули­рования относятся: производительность экструдера, температура и давление расплава на входе в фильеру, температура распла­ва на выходе из фильеры, давление и расход пара, подаваемого для обогрева фильеры, температура и расход конденсата в ка­
мере, частота вращения ножевой головки, величина зазора меж­ду ножами и поверхностью фильеры.

Качество гранул и количество отходов зависят от правиль­ного выбора и точного поддержания параметров технологиче­ского процесса.

Грануляторы с водяным охлаждением гранул комплектуют сборником конденсата с подогревателями, насосами для перека­чивания конденсата из сборника через теплообменник в каме­ру резки, трубопроводами, по которым гранулы транспортируют­ся водой к виброситу или центрифуге.

Грануляторы, работающие по механизму резки охлажденных прутков (рис. 5.41), широко применяют для гранулирования по­лиамидов, полистирола и различных сополимеров стирола (на­пример, ABC-пластика), полиэтилентерефталата, полиэтилена высокой плотности. При этом методе гранулирования выходя­щие из головки струи расплава (обычно числом не более 20-— 25) проходят через охлаждающую ванну и с помощью тянущих гуммированных валков подаются в режущее устройство ротор­ного типа. Необходимый размер гранул достигается подбором частоты вращения роторов режущего устройства. Торцы гра­нул, полученных резкой охлажденных прутков, обычно имеют неправильную форму. Гранулят содержит много пыли и скло­нен к образованию сводов в бункерах перерабатывающего обо­рудования. В таком грануляте могут присутствовать даже мелкие металлические включения, так как резка охлажденных прутков сопровождается заметным износом ножей.

При горячей резке на решетке гранулы охлаждаются возду­хом, смесью воды и воздуха или конденсатом. При охлаждении и подсушке гранул воздухом или воздушно-водяной смесью при­меняют вентиляторы, системы воздуховодов с циклоном или виброконвейер, который представляет собой вертикальную тру­бу с винтовой наружной поверхностью. По бокам трубы под небольшим углом к ее вертикальной оси устанавливают два виб-

Ратора, создающих механические колебания, под действием ко­торых гранулы поднимаются вверх по спирали, обдуваются воз­духом, подсушиваются и охлаждаются. Грануляторы с воздуш­ным охлаждением компактны, не требуют дополнительных устройств для досушки гранул и обладают высокой производи­тельностью. К их недостаткам следует отнести несколько более высокую неоднородность гранул по размерам и форме.

Расчет грануляторов. При расчете грануляторов определяют коэффициент сопротивления фильеры и частоту вращения но­жей. Исходные данные для расчета: производительность грану­лятора— G, кг/ч; число отверстий в решетке — т; диаметр от­верстия в решетке — d, см; плотность расплава при температуре резки—р, кг/см3; эффективная вязкость расплава — р, а, Па-с; длина гранулы — 1Г, см; диаметр гранулы — dr, см; число ножей резательной головки — Z = 2ч-24).

Частота вращения вала резательной головки Np определя­ется по формуле

Л/р = G/(47, 2pmZdr4T) (5.138)

Число ножей рекомендуется выбирать таким, чтобы частота вращения резательной головки во избежание быстрого износа ножей и фильеры не превышала 1500 об/мин.

Коэффициент сопротивления фильеры подсчитавается по формуле (5.102) с учетом распределения суммарного расхода по всем отверстиям фильеры.