Оборудование заводов по переработке пластмасс

Гидропрессовый механизм смыкания прямого действия

Как правило, механизм смыкания представляет собой четырех - или двухколонный пресс (рис. 7.21), состоящий из двух непо­движных траверс (передней 1 и задней 9), соединенных четырь­мя стальными колоннами 3. По колоннам, как по направляю­щим, перемещается подвижная плита 2, в которую запрессова­ны четыре втулки 10. Гидроцилиндр 6 с дифференциальным плунжером 7 и манжетным уплотнением 8 укреплен на непо­движной траверсе 9; шток плунжера соединен с подвижной плитой 2. Колонны 3 крепятся к неподвижным траверсам при помощи гаек 4, зафиксированных посредством контргаек 5. При подаче рабочей жидкости в полость А цилиндра 6 плита 2 перемещается вправо, и форма И запирается; при подаче жидкости в полость Б форма раскрывается. Скорость движения ■плиты 2 регулируется расходом поступающей жидкости. Основ­ные недостатки такого механизма — большие размеры гидро­цилиндра, требующие для сокращения времени перемещения плиты значительного расхода жидкости, а также массивность механизма при необходимости создания больших усилий смы­кания. Достоинство механизма — его простота. На крупных машинах применяется система предварительного заполнения цилиндра самотеком. При этом масло поступает через напол­няющий клапан под действием атмосферного давления в глав­ный цилиндр из бака, устанавливаемого обычно над главным, цилиндром, быстрое перемещение которого осуществляют ре - турные цилиндры. После закрытия .формы наполняющий кла­пан закрывается, и в главный цилиндр поступает жидкость под рабочим давлением (до 40 МПа). При открытии формы во время обратного хода поршня масло из главного цилиндра выдавливается обратно в бак.

Особенности гидропрессового механизма смыкания прямого действия состоят в следующем: он прост по конструкции; смазывать необходимо только направляющие втулки подвиж­ной плиты; при работе его происходит перемещение больших масс; на колонны не действуют никакие изгибающие нагрузки, кроме веса плит и частично іпоршня; на плиты не действуют никакие побочные силы, кроме усилия смыкания; усилие смыкания передается большой поверхностью.

Для более полного и всестороннего анализа конструкций механизма смыкания сформулируем основные предъявляемые к нему требования. Механизм смыкания должен обеспечивать: 1) безопасное обслуживание с помощью по меньшей мере трех: независимых систем останова: электрической, гидравлической и механической; 2) параллельность плит на всем пути смыка-- ния не менее 0,02/100 мм; 3) усилие запирания, достаточное для создания давления на поверхности формы не менее. 90 МПа; 4) жесткость плит, исключающую их большие дефор­мации при полном усилии смыкания, даже в случае установки малогабаритных или нецентрально расположенных форм - 5) удобное крепление форм при помощи унифицированных, приспособлений на плитах; 6) возможность установки выталки­вателей в нескольких местах (только центрального выталкивгь теля недостаточно); 7) регулируемую скорость смыкания, при­чем переход от одной скорости к другой должен осуществляться плавно.

Конструкция механизма смыкания, кроме того, должна обеспечивать возможность простого регулирования хода, гарант тируя воспроизводимость его величины, возможность регулиро­вания высоты формы и простого демонтажа по крайней мере одной из колонн.

Для обеспечения параллельности плит их направляющие втулки должны иметь максимальную длину (не меньше двух: диаметров колонн). Большое внимание следует уделять за-:, тяжке гаек крепления колонн, особенно после замены колонн, Обычно машиностроители наносят на колоннах монтажные метки, которыми следует руководствоваться при сборке..

В ряде случаев на пресс устанавливают специальные са^ лазки, поддерживающие подвижную плиту и разгружающие, колонны от боковых нагрузок, создаваемых весом плиты и луформы. Такие салазки должны иметь механизмы регулиро^ вания для компенсации износа втулок.

Все движущиеся части должны автоматически смазываться.

Замена колонны. Легкость демонтажа колонны (или двух) имеет в ряде случаев большое значение. При этом, сравнивая различные конструкции механизмов смыкания, следует обра­щать. внимание на следующие моменты: 1) существует ли возможность повреждения резьбы на концах колонны, особен­но если демонтированная колонна остается подвешенной на тали в неподвижной плите; 2) можно ли без больших затруд­нений демонтировать упорные втулки, не снимая с машины других механизмов; 3) просто ли добраться до гаек крепления колонны при их закручивании вручную и затяжке с помощью специального инструмента; 4) поставляется ли заводом-изго­товителем инструмент для затяжки гаек; 5) если гайки слиш­ком велики для их подъема вручную, то снабжены ли они приспособлениями для крепления к грузоподъемным механиз­мам; можно ли их легко навернуть на резьбу колонн; в таких случаях необходимо применять специальные монтажные при­способления.

Усилие смыкания. В настоящее время давления на поверх­ности форм для безоблойного формования достигают 90—■ 110 МПа. Обычно принятый метод определения усилия смыка­ния, который состоит в умножении давления впрыска на пло­щадь формы, на практике дает ошибочные результаты. Поэто­му, определяя усилие смыкания, нужно увеличивать определен­ное таким способом усилие в 1,2 раза или вести расчет на максимальное давление впрыска, достижимое на данной литье­вой головке.

Жесткость плит и крепление форм. Применяя Т-образные пазы для крепления форм, необходимо увеличивать толщину плит на 20% по сравнению с плитами, к которым формы кре­пятся через круглые отверстия. Следует также иметь в виду, что любое резьбовое отверстие — это потенциальный концентра­тор напряжений, уменьшающий прочность плит.