ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

Машины для гранулирования методами прессования и формования

Таблетирование порошков - это получение из них компактных гранул (таблеток) с требуемыми физико-механическими свойствами. Таблеточные машины широко

применяют в производстве катализаторов, адсорбентов, при переработке термореак­тивных пластмасс, в фармацев­тической промышленности.

По форме таблетка может представлять собой цилиндр, сферу, эллипсоид, диск, коль­цо. Процесс таблетирования состоит из трех стадий: дози­рование порошка в матрицу, прессование, выталкивание таблетки (рисунок 6.14).

Техническая характери­стика таблеточной машины ТП-1: диаметр таблеток - до 12 мм; глу­бина заполнения матрицы - 15 мм; мак­симальное усилие прессования - 17 КН; часовая производительность - до 3000 шт; мощность двигателя - 1.1 кВт.

Замечание. Производительность промышленных таблеточных машин не превышает 10 кг/ч.

Валковые и вальцовые прессы для уп­лотнения сухих порошков распростране­ны в металлургической и химической промышленности, а также в промышлен­ности стройматериалов. Их применяют для уплотнения и брикетирования по­рошков металлов и сплавов, керамиче­ских масс и удобрений.

Схема работы валкового и вальцового прессов изображена на рисунке 6.15. Порошок в бункере подачи уплотняется подпрессователем и подается в зону де­формации между двумя непрерывно вращающимися навстречу друг другу валками (вальцами). Установки гранулирования с валковыми и вальцовыми прессами имеют высокую производительность: 50-60 т/ч брикетов и 20-30 т/ч гранул.

Для гранулирования пластичных, легко формующихся масс применяют прессы для формования и экструдеры.

Прессы для формования применяют преимущественно при гранулировании пла­стических масс и в производстве гранулиро­ванных кормов. Принцип формования пла­стифицированной шихты заключается в ее продавливании при помощи одного или не­скольких прижимных валков через перфори­рованные поверхности. Различают машины для формования материала бегунами с про - давливанием через перфорации горизонталь­ной поверхности (рисунок 6.16а) и через по­верхность перфорированного горизонтально­го барабана вращающимися прижимными валками (рисунок 6.16б). Прессуемый мате­риал прижимными валками продавливается через отверстия матрицы и на выходе среза­ется ножами. Диаметр формованных гранул изменяется в зависимости от величины от­верстий матрицы в пределах 1-25 мм. Мат-

Экструде­ры (шнековые прессы с пер­форированным диском) приме­няют для хо­лодного или горячего фор­мования пла­стичных или влажных масс, порошков и паст (рисунок 6.18). Рабочий элемент экс­трудера - червяк (шнек), который пластифицирует материал и продавливает его через отверстия в головке. Выходящие из головки жгуты или ломаются под собст­венной тяжестью, или режутся на части быстро вращающимся дисковым ножом.