ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

Аппараты для гранулирования методом окатывания

Грануляторы, в которых происходит окатывание материала, по типу движения по­верхности делятся на ротационные, ленточные и вибрационные. К ротационным грану­ляторам относятся барабанные, тарельчатые (дисковые), центробежные, лопастные.

Барабанный гранулятор (рисунок 6.9) представляет собой наклоненный под углом 1-3° в сторону выгрузки цилиндр с закрепленными на нем бандажами и зуб­чатым венцом, через который передается крутящий момент от электродвигателя. С торцов барабан снабжен загрузочной и разгрузочной камерами, герметизирующими рабочий объем гранулятора. Через загрузочную течку вводится исходная масса - паста или сухой порошок. В последнем случае в верхней части барабана над слоем материала устанавливаются распределители для подачи связующей жидкости: ме­ханические разбрызгиватели и пневматические форсунки, работу которых регули­руют изменением давления распыливающего агента. Расход жидкости и давление распыливающего агента подбирают так, чтобы исключить размывание слоя грану­лируемого материала.

Масса, выгружаемая из барабана, подается на двухситовой вибрационный гро­хот, где из нее выделяется товарная фракция (для минеральных удобрений йп = 1.5­4.5 мм). Более крупные гранулы подаются на измельчение и вновь классифициру­ются, а более мелкие частицы возвращаются в гранулятор ("рецикл"), причем перед подачей в барабан рецикл обычно увлажняется.

Для создания нормальных условий подъема материала на заданную высоту и окатывания гранул при небольшом коэффициенте заполнения барабана достаточно

image107"

image108

трения о его гладкие стенки. Для увеличения коэффициента запол­нения иногда к стенкам барабана приваривают продольные листы, изогнутые в форме капли (рисунок 6.10), которые образуют несколь­ко рабочих секций. В межсекци­онных полостях равномерно по длине барабана устанавливаются секторные перегородки. Для уст­ранения налипания продукта на внутренние стенки секций в по­лости между листами помещены металлические шары, которые удерживаются от падения упора­ми. При определенном положении барабана шары освобождаются от упоров и ударяются о стенки, сби­вая налипший материал.

Тарельчатые (чашевые, дисковые) грануляторы применяются для получения гранул, по составу близких к монодисперсным. Основным элементом их конструк­ций является диск, вращающийся во­круг оси, угол наклона которой к вер­тикали регулируется (рисунок 6.11).

Подпись:По сути дела, тарельчатый гранулятор - это барабан большого (1-5 м) диа­метра и малой (0.2-0.8 м) длины, ось которого наклонена под большим (45­75°) углом к горизонтали. Рабочая по­верхность такого аппарата, в отличие от барабанного гранулятора, - не бо­ковая поверхность цилиндра, а торцо­вая, т. е. дно тарелки.

Аппарат заключен в герметичный кожух, имеющий патрубки для отвода продукта и паров, подвода порошка и связующей жидкости. Жидкость пода­ется под слой порошка или распыли - вается форсунками. Для наблюдения за процессом служит смотровое окно.

По форме днища грануляторы де­лятся на плоские, конические, сфери­ческие, эллиптические. Применение неплоских днищ позволяет избежать мертвого пространства в месте стыка с бортом и увеличить путь скатывания, т. е. производи­тельность аппарата.

Максимальная эффективность работы тарельчатого гранулятора достигается при определенной высоте слоя, поэтому, оставляя этот показатель неизменным, стремятся увеличить площадь скатывания путем установки на тарелке нескольких кольцевых перегородок равной высоты. Порошок подается в центр тарелки вместе со связующей жидкостью и окатывается там, постепенно пересыпаясь в смежные кольцевые пространства, где окатывание происходит до достижения гранулами тре­буемого размера при узком фракционном составе. Можно дополнительно подавать связующую жидкость разного состава в кольцевые пространства и получать много­слойные гранулы.

Выгрузка продукта производится с участка максимальной глубины слоя. Мелкие частицы поднимаются при вращении тарелки в область малой глубины и смешивают­ся с поступающим порошком. Таким образом, тарельчатый гранулятор реализует и классификацию гранул, что увеличивает выход товарной продукции до 90%.

Достоинства тарельчатого гранулятора: компактность, экономичность, воз­можность получения гранул заданного размера и управления процессом путем из­менения частоты вращения тарелки, угла ее наклона и мест подачи сырья. Недоста­ток: небольшое (в сравнении с барабанным гранулятором) время пребывания мате-

риала в аппарате, что затрудняет его использование для реализации сопутствующих процессов (химические реакции).

Подпись:В центробежных грануляторах, конструктивно сходных с тарельчатыми, дви­жение окатываемых гранул осуществляется не гравитаци­онными, а центробежными си­лами. Порошок и связующую жидкость подают в центр гори­зонтального диска, вращающе­гося со скоростью 300-1500 1/мин и имеющего рифленую поверхность. Продвигаясь от центра к периферии, порошок комкуется и окатывается. Для увеличения времени окатыва­ния диск снабжают неподвиж­ными концентрическими пере­городками с отверстиями (ри­сунок 6.12). Производитель­ность центробежных гранулято­ров, используемых в химиче­ской промышленности, достигает 50 т/ч или, считая на поверхность диска, 0.5-3.0 т/(м2ч) при удельных энергозатратах 1-5 КВт-ч/т. В металлургической промышлен­ности работают еще более производительные аппараты. Для получения 125 т/ч гранул магнетита диаметром 10-15 мм или 20-25 мм используют диски диаметром 6 м.

Поскольку в центробежном грануляторе динамическое воздействие на частицы больше, чем в тарельчатом, для получения гранул одного и того же размера необ­ходимо меньшее количество связующей жидкости. Однако это же воздействие спо­собствует более интенсивному налипанию материала на рабочую поверхность, очи­стка которой затруднительна. Центробежные грануляторы более производительны, чем тарельчатые, однако они хуже классифицируют образующиеся гранулы, их сложнее переналаживать при переходе на другой продукт, они имеют большую мас­су и габариты.

Подпись:Гранулирование методом окатывания производится также в лопастных грану­ляторах, конструк­тивно аналогичных червячно-лопастным смесителям (рису­нок 6.13). В отличие от смесителя, на валах гранулятора, вращающихся на­встречу друг другу с разными скоростя - 105

ми, установлены лопатки, угол поворота которых можно регулировать. Валы с ло­патками заключены в неподвижный корпус в виде корыта. Зазор между лопатками и стенкой корыта не должен превышать 5% его диаметра.

В корпус сверху подводится сухой материал и связующая жидкость. Гранулы отводятся из нижней части корыта через переливной порог, обеспечивающий тре­буемую высоту слоя материала.

Добавить комментарий

ОБОРУДОВАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КОМПЛЕКСОВ

Винтовые компрессоры: области применения и характеристики устройств

Винтовой компрессор – это устройство, внутри которого во время включения начинают вращаться два ротора, за счет чего достигается понижение давления. Впервые мир увидел модель устройства в 1934 году. В настоящее …

Изучение конструкций контактных массообменных устройств, технологический расчет тарельчатой колонны

С применением системы инженерных расчетов MathCAD определить основные габаритные размеры колонны (диаметр D и высоту Н), проверить ее работоспособность, определить суммарное гидравлическое сопротивление колонны. Принять: - плотность паров рп = …

Изучение конструкций, технологические расчеты кожухотрубчатых теплообменников

С применением системы инженерных расчетов MathCAD решить задачу: - теплового расчета и выбора стандартного кожухотрубчатого теплообменника типа Н или К, подходящего для реализации указанного процесса, см. таблицу 7.3.1, Приложение Б; …

Как с нами связаться:

Украина:
г.Александрия
тел./факс +38 05235  77193 Бухгалтерия
+38 050 512 11 94 — гл. инженер-менеджер (продажи всего оборудования)

+38 050 457 13 30 — Рашид - продажи новинок
e-mail: msd@msd.com.ua
Схема проезда к производственному офису:
Схема проезда к МСД

Оперативная связь

Укажите свой телефон или адрес эл. почты — наш менеджер перезвонит Вам в удобное для Вас время.