Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий
УСТАНОВКА ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ЖЕСТКИХ ПЛИТ
На фиг. 271 представлена схема производства жестких минераловатных плит.
Ковер минеральной ваты из камеры волокнообразования 1 передается на промежуточный конвейер 2, а затем поступает в трепальную машину 3, где разбивается на хлопья.
Из трепальной машины хлопья ваты наклонным конвейером 4 подаются в смеситель гидромассы 5, куда поступает также и эмульсия для связки. В смесителе гидромассы одновременно с перемешиванием происходит также частичное отделение «корольков».
Готовая гидромасса при помощи ковшового элеватора 6 поднимается и через распределительное устройство 7 направляется по трубам к дозаторам гидромассы 8, установленным над формовочными станками 9.
Сформованные плиты при помощи рольгангов переносятся на полки вагонетки 10, установленной на гидравлическом подъемнике 11, После загрузки очередной полки вагонетка поднимается на один шаг. После того как вагонетка будет загружена (12 рядов по высоте), она перекатывается на приводную передаточную тележку и подается в камеры тоннельного сушила.
Станок для формования плит (фиг. 272) состоит из следующих основных частей и механизмов: станины /, формы 2, гидроцилиндра подъема и опускания формы 3, вакуум-щита 4.
Форма выполнена в виде чаши, которая опирается на башмак 5, закрепленный на верхнем конце штока поршня, гидроцилиндра. По бокам чаши имеются приливы, в которых закреплены скалки 6, скользящие в направляющих 7. Данное устройство предупреждает возможность перекоса формы при ее подъеме и опускании.
Внутри формы устанавливается перегородка 8 (см. схему), которая делит чашу на две части (по числу одновременно изготовляемых плит). В чаше формы размещаются две металлические решетки 9 с сеткой сверху. Решетки имеют скалки 10, которые движутся в направляющих 11. Нижнее положение формы фиксируется регулируемыми по высоте упорами 12.
Вакуум-щит выполнен в виде каретки, перемещающейся на роликах 13 по направляющим 14. Передвижение каретки обеспечивается посредством цепной передачи 15 и звездочки 16, закрепленной на валу 17. Вал 17 приводится во вращение цепной передачей 18 от электродвигателя, обеспечивающего возможность реверсирования. В нижней части каретки смонтированы две коробки (по числу формуемых плит), днища которых перфорированы.
Рабочий процесс. Гидромасса посредством автоматического дозатора подается в чашу формы. При этом вакуум-щит находится вне зоны формы (положение /). Как только закончится подача строго определенного количества гидромассы, следует команда на передвижение вакуум-щита в сторону формы (положение II). Каретка вакуум-щита при своем поступательном движении передвинет золотник, управляющий работой цилиндра переключателя вакуум-провода 19. С этого момента начнется отсос воздуха из нижней части чаши формы. По достижении кареткой вакуум-щита крайнего правого положения подается команда на включение гидроцилиндра 3 подъема формы. В процессе подъема формы происходит прессование плиты под давлением 0,4 кг/см2 и ее дальнейшее обезвоживание (положение III). По окончанию прессования форма опускается в исходное положение, однако при этом не происходит опускания решеток 9, так как скалки 10 при помощи зажимного устройства 20 эксцентрикового типа заклиниваются. Это необходимо для того, чтобы не были нарушены грани сформованных плит при опускании чаши формы.
Как только форма опустится, подается команда на раскрытие зажима скалок 10, после чего происходит опускание решеток 9.
Сформованные плиты под действием вакуума остаются прижатыми к вакуум-щиту. Далее вакуум-щит возвращается в исходное положение и передает плиты на поддоны 21, установленные на конвейере 22 (положение IV).
Часовая производительность станка 60 плит в час (размером 0,5 X 1 м при толщине плиты 5—6 см). Мощность электродвигателя передвижения вакуум-щита 1,7 кет. Величина вакуума 300 мм рт. ст.
28 Сапожников
