Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

ОТЛИВОЧНЫЕ МАШИНЫ

После измельчения волокнистая масса поступает в бассейны, где осущест­вляется получение гидромассы необходимой концентрации, а также «про­клейка» массы (обработка различными эмульсиями).

Получение плит из жидкой волокнистой массы производится путем ее обезвоживания и формования на отливочных машинах.

Принципиально процесс получения плит из волокнистой массы аналоги­чен рассмотренному в разделе IV процессу производства асбестоцементных листов.

Обезвоживание волокнистой массы осуществляется свободной фильтра­цией ее через сетку, вакуум-фильтрацией, прессованием сформованной ленты и, наконец, высушиванием плиты.

Отливочные машины бывают двух типов — плоскосеточные и круглосе­точные.

Наибольшее распространение получили плоскосеточные машины.

На фиг. 288 показана схема плоскосеточной машины. Волокнистая масса подается в напускной (распределительный) ящик /, который обеспечивает равномерное распределение массы по ширине сетки 2. Соединительным зве­ном между ящиком и сеткой является резиновый фартук 3.

На отливочных машинах применяются, в основном, простые крученые сетки из фосфористой бронзы. Сетка охватывает вал 4, затем опирается на регистровые валики 5, на коробки вакуум-отсосов 6, далее сетка проходит в зоне валов 7 форпресса и, наконец, огибает нижний вал 8 гауч-пресса.

Волокнистая гидромасса, поступившая па сетку, ограничивается по ширине резиновыми ремнями (декелями) 9, которые надеты на верти­кально-установленные цилиндры 10.

Сетка приводится от вала 8 гауч-пресса. В свою очередь, сетка при своем движении приводит во вращение вал 4, регистровые валики 5, декеля, а также все валики, расположенные под сеточным столом.

Для натяжения сетки служат натяжные валики 11. Валики 12 являются правильными, предупреждающими сбегание сетки на какую-либо сторону.

Над сеткой 2 отливочной машины монтируется верхняя сетка 13.

Процесс формования древесно-волокнистых плит осуществляется в сле­дующей последовательности.

Гидромасса из наполнительного ящика 1 поступает на резиновый фартук 3, с которого переходит на сетку 2 отливочной машины. В регистровой части происходит свободная фильтрация воды через сетку. Последующее обезво­живание происходит в зоне действия вакуум-отсосов 6, создающих разреже­ние под сеткой от 0,2 до 2 ж вод. ст. Следующая стадия обезвоживания про­исходит в первой прессовой зоне, состоящей из четырех пар валов 7, обра­зующих форпресс, и между валами 8 гауч-пресса.

Далее полотно волокнистой массы поступает в прессовое устройство.

Прессовое устройство состоит из нижней сетки 14 и сукна 15, огибающих прессовые валы 16 и вал 17. Для обезвоживания и промывки сукна 15 служат водяной спрыск 18 и вакуум-коробка 19.

После надлежащего обезвоживания и уплотнения сформованная плита подвергается продольной обрезке дисковыми ножами 20, а затем разрезается поперек автоматически действующим дисковым ножом 21.

Удельное давление, создаваемое прессующими устройствами, посте­пенно возрастает.

Удельное давление, создаваемое валами форпресса, составляет для 1—4 валов соответственно до 5, 10, 15, 20 кг на 1 пог. см длины вала. В гауч - прессе давление принимается до 30 кг/см, а в прессах до 120 кг/см.

Предварительное натяжение сетки 2 принимается 500 кг/м ширины ее.

Общий вид плоскосеточной отливочной машины представлен на фиг. 289. Основные узлы и детали машины: 1 — напускной ящик; 2 — опорные стойки регистровые; 3 — грудной вал; 4 — регистровые валики; 5 — декельный ремень; 6 — сетка отливочной машины; 7 — отсосное вакуумное устройство (сосуны); 8 — форпрессы; 9 — гауч-пресс; 10 — верхняя сетка отливочной машины; 11 — нижняя сетка пресса; 12 — верхнее сукно пресса; 13 — пресс; 14 — сетковедущие валики; 15 — сукноведущий валик; 16 — натяжные валики; 17 — натяжное приспособление; 18 — электродвигатель гауч-пресса 9 и пресса 13 19 — электродвигатели вакуум-насосов 20', 21 — водоотделитель.

Устройство для поперечной обрезки плит по своей принципиальной схеме подобно рассмотренному в §3 главы II настоящего раздела автоматизирован­ному ножу поперечной разрезки минераловатных плит. По конструкции различие между этими ножами сводится к тому, что перемещение каретки обеспечивается при посредстве ходового винта, а не цепной передачей, вклю­чение ножа производится электромагнитными муфтами и тем, что подъем дискового ножа производится пневматическим (иногда рычажным) устрой­ством.

Плоскосеточные отливочные машины могут выпускать изоляционные плиты размером: по длине до 5 м и по ширине до 2440 мм (в чистом виде). Толщина изготовляемых плит доходит до 25—32 мм. Скорость движения сетки 1—3 м/мин.

Мощность электродвигателей: для гауч-пресса 6,8 кет, для первого пресса 3 кет, второго пресса 6,3 кет, ножей продольной обрезки кромок 2X1,7 кет, ножа поперечной разрезки плит 3,2 кет. Общая мощность электродвигателей насосных установок 107,2 кет.

Производительность машины по изоляционным плитам шириной 2440 мм при 8%-ной остаточной влажности составляет 28 т/сутки.

Производительность плоскосеточной отливочной машины подсчитывается по формуле

Q — G • v ■ В • k • 60 кг/час, (652)

где 6 — вес 1 ж2 готовой плиты в кг;

v — скорость движения сетки (до 3 м/мин);

В — ширина (чистообрезная) плит в м

k — коэффициент, учитывающий холостые пробеги и внеплановые остановки (0,96—0,98).

После отливочной машины изготовленная плита поступает в многоярус­ные (обычно восьми ярусные) роликовые сушилки, которые загружаются при помощи загрузочного устройства, аналогичного рассмотренному в § 1 главы II раздела IV.

Круглосеточная отливочная машина состоит из фильтрующей, формовоч­ных и прессовой частей.

Круглосеточная отливочная машина во многом подобна листоформовочной машине для изготовления асбестоцементных листов, с тем, однако, сущест­венным отличием, что в ней обезвоживание массы и ее формование происходят главным образом за счет вакуумной фильтрации.

Круглосеточная отливочная машина состоит из металлической ванны 1 (фиг. 290), в которой вращается барабан 2. На поверхности барабана смон­тированы колосниковые перегородки 3, на которые наложены две сетки: нижняя поддерживающая 4 с крупными овальными отверстиями и верх­няя 5 — тканая.

Перегородки 3 разделяют кольцевое пространство между барабаном с сетками на секции 6. Каждая из секций соединяется при помощи вакуум-

трубок 7, проходящих через полую цапфу 8 с распределительным коллекто­ром вакуум-насосной установки. Распределительный коллектор обеспечивает создание четырех зон вакуума: а — большого вакуума; б — малого вакуума; в — зону «отдува» волокнистой массы иг — зону снятия слоя волокнистой массы.

Рабочий процесс. Волокнистая масса с концентрацией волокна 0,5— 1% поступает в ванну /, в которой вращается барабан 2 с числом оборотов от 0,1 до 1,5 в минуту. Для предупреждения расслоения суспензии в нижней части ванны предусмотрена мешалочка 9.

В отсеках, располагающихся в данный момент в зоне ванны, создается вакуум величиной до 250—350 мм рт. ст. Под действием вакуума и под дейст­вием гидростатического давления вода поступает в отсеки 6, а волокно осаж­дается на сетке. По выходе барабана из зоны ванны происходит дополнитель­ное обезвоживание волокнистой массы как под действием вакуума, так и прижимного вала 10. Дальнейшее обезвоживание массы осуществляется отжимными валами 11 с сукном 12. Валок 13 является натяжным и пра - ВЙЛЫ1ЫМ.

Лента волокнистой массы поступает далее на рольганг 14 и в прессы 15. Количество прессов принимается равным 2—3.

Количество сетчатых цилиндров может быть принято равным двум и более.

Далее происходит продольная обрезка кромок ленты дисковыми ножами 16 и поперечная — автоматическим дисковым ножом 17.

юй Диаметры цилиндров (считая по сеткам) колеблются в пределах от 1600

ст - до 4270 мм при поверхности фильтрации в пределах от 15 до 75 м2.

jht ' После формования на круглосеточной отливочной машине и обрезки плиты

направляются на сушку, і 1 В тех же случаях, когда осуществляется производство полужестких

эн - и жестких древесно-волокнистых плит, их подают после отливочных машин

<и; в прессовые установки, в которых обеспечивается сушка и одновременно

эх - прессовые изделия.