Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

БЕСПРОКЛАДОЧНЫЙ ВОЛНИРОВОЧНО-СТОПИРУЮЩИЙ АГРЕГАТ

Рассмотренный выше технологический процесс производства волнистых асбестоцементных листов предусматривает применение металлических про­кладок, укладку их в стопы и последующую разборку. Потребность в метал­лических прокладках только для одной технологической линии составляет 10—15 тыс. шт.

Не говоря уже о сравнительно большой стоимости прокладок, необхо­димо отметить, что работа с использованием прокладок усложняется при этом; например, такой процесс, как разборка стоп, до сих пор не механи­зирован.

Исходя из изложенного, становится очевидным преимущество беспро - кладочного способа волнирования асбестоцементных листов.

На фиг. 181 показана схема конвейера для беспрокладочного волни­рования и последующего твердения асбестоцементных листов (предложение И. А. Чернето).

Агрегат состоит из трех основных секций: / — приемной секции с меха­низмами для волнирования листов, II — камеры твердения и III — секции съема листов.

Агрегат представляет собой многоэтажный цепной конвейер 1 с тележ­ками 2. Агрегат заключен в камеру пропаривания (за исключением головной и хвостовой частей). В приемной секции смонтирован волнировгцик 3.

Принцип действия и конструкция агрегата в основном сводятся к сле­дующему.

От ротационных ножниц нарезанные асбестоцементные листы (фиг 182) подаются к цепному конвейеру. В привод транспортирующего барабана рота­ционных ножниц вмонтирована обгонная муфта, благодаря которой допол­нительный привод обеспечивает синхронность движения ленты конвейера 1 и перемещения тележки 2, чем обеспечивается точная укладка асбесто­цементного „листа на тележку.

Приемная секция предназначается для укладки на тележки асбесто­цементных листов, их волнпрования и подпрессовки.

Тележка состоит из двух поперечин, к которым приварены двенадцать продольных скалок 3 для двух шестиволновых листов. На передней (по ходу)

поперечине закреплены два ушка, при помощи которых тележка присоеди­няется к цепи конвейера. На задней поперечине имеются два катка, которыми тележка опирается, перемещаясь в направляющих.

Тележки с выстланными на них листами поступают в зону действия вол - нировщика.

Волнировка осуществляется с помощью устройства, похожего с рассмот­ренным выше.

Волнировщик состоит из рамы 4, на которой смонтированы два криво- шипно-шатунных механизма 5. К нижним концам шатунов подвешена рама 6, в которой пирамидально установлены скалки 7. В процессе волнировки тележка с листом движется синхронно со скалками волнировщика, поскольку радиус дуги А—Б, по которой перемещается точка А кривошипа, подо­бран с таким расчетом, чтобы скорость перемещения точки А была равна скорости движения тележки; при этом время полного оборота криво­шипов равно времени перемещения конвейера на длину, равную длине тележки.

После волнировки тележка с листами проходит между подпрессовочными профилированными валками 8, набранными из отдельных дисков, которые обеспечивают дополнительное уплотнение листа; при этом первая по ходу пара валков производит уплотнение впадин волн, а вторая пара уплотнение гребней. Указанный способ уплотнения гребней волн принят с целью исклю­чения появления разрывов в листах, вследствие разности окружных скоро­стей валков на гребнях и впадинах.

В дисках всех валках (кроме нижнего второй пары) предусмотрены специальные продольные пазы, в которые заходят поперечины тележек. С указанной целью время одного оборота валков подобрано с таким расчетом, чтобы оно равнялось времени перемещения тележки на один шаг, при этом длина средней окружности валков равна шагу тележки, чем, в свою очередь, обеспечивается равенство линейной скорости перемещения тележки и окруж­ной скорости валков.

Привод осуществляется от электродвигателя 9 через клиноременную передачу 10, вариатор 11, редуктор 12 и цепную передачу 13.

Привод подпрессовочных валков и волнировщика осуществляется от зад­него вала цепной передачей 14 последовательно на первую пару валков, затем на вторую пару. Привод кривошипов волнировщика осуществляется цепной передачей 15 от первой пары валков.

Переход тележек с этажа на этаж в камере пропаривания происходит по схемам (фиг. 181).

При выходе тележек из пропарочной камеры механический съемник 1 (фиг. 183) снимает с тележки затвердевшие листы и укладывает их на стол 2 (на испытываемом агрегате съемник не установлен).

Другая конструкция беспрокладочного волнировочно-стопирующего агре­гата предложена инж. Н. И. Ершовым.

Агрегат (фиг. 184) состоит из трех основных частей: волнировщика 1, укладчика листов в стопы 2 и конвейера твердения 3.

Волнировщик предназначен для придания волнистой формы сырым асбестоцементным листам, поступающим от ротационных ножниц. Волни - ровка листов осуществляется протяжкой их между цепями 4 и 5, распо­ложенными двумя рядами один над другим. В верхнем ряду установлено двенадцать, а в нижнем — тринадцать цепей. Цепи натянуты на звездочках — приводных 6 и натяжных 7. К цепям крепятся короткие металлические сегменты 8, радиус закругления которых равен внутреннему радиусу гребня волны. Таким образом, каждое полотно цепей представляет собой движу­щуюся скалку.

Расстояние между звездочками цепей в месте поступления листов на вол­нировщик равно развернутой волне (135 мм). Это же расстояние в месте выхода листов из волнировщика равно шагу волны (115 мм). В связи с этим цепи в направлении движения волнируемого листа сходятся, при этом одно­временно сегменты цепей сближаются между собой (по высоте) с тем, чтобы профиль волны образовывался бы постепенно.

Цепи приводятся в движение от электродвигателя 9 через редуктор 10, при этом в первую очередь приводится во вращение вал звездочек нижних цепей, а от него через зубчатую передачу 11 — вал звездочек верхних цепей.

К стойкам волнировщика крепятся направляющие 12 и 13 для цепей.

После волнировки асбестоцементные листы поступают к транспорти­рующим роликам 14. Ролики устанавливаются на разрезных конических втулках для того, чтобы облегчить и ускорить установку роликов по фор­мующим цепям.

Верхние ряды транспортирующих роликов подвешены на подпружи­ненных тягах. Пружины частично уравновешивают вес валика с роликами, обеспечивая тем самым возможность создания любого необходимого мини­мального давления на, асбестоцементный лист.

Между первой и второй парами транспортирующих роликов установ­лены дисковые ножи 15 сабельного Типа. Разрезка листа вдоль и обрезка кромок производится, таким образом, после волнировки.

Для уборки отрезанных частей кромок и асбестоцементной крошки (от среднего разреза) под ножами установлен конвейер 16.

Поскольку в дальнейшем листы, прошедшие волнировку, укладываются в стопы на тележки конвейера твердения, предусматривается для преду­преждения слипания их смазка нижней поверхности минеральным маслом. Смазка производится роликами 17, установленными на валу, приводимом во в ащение от транспортирующих валиков. Ролики частично погружены

в ванну с маслом и при вращении набирают на себя масло и смазывают им прямые участки профиля нижней стороны листов.

После смазки листы поступают на стол укладчика, на котором транспор­тируются профилированными роликами.

Съем листов со стола и укладка их в тележки 1 (фиг. 185) цепного кон­вейера твердения производится при помощи вакуум-укладчика 2.

Вакуум-укладчик состоит из двух вакуум-коробок 3, подвешенных на траверсе 4, концы которой соединены со штангами 5. Штанги на шпонках

т

закрепляются на валу 6, приводимом во вращение от электродвигателя через кривошипно-шатунный механизм и цепную передачу.

Работа укладчика осуществляется путем включения однооборотной муфты кривошипно-шатунного механизма. За один оборот муфты вакуум-

коробки опускаются, присасывают ли­сты, переносят их к месту укладки и возвращаются в исходное положение. Разрежение в вакуум-коробках не пре­вышает 100 мм рт. ст.

Днище вакуум-коробки выполнено профильным (соответственно профилю асбестоцементного листа) и имеет 750 отверстий диаметром по 6 мм.

Для обеспечения плотного прилега­ния вакуум-коробок к листан в момент присасывания ролики рольганга 7 опу­скаются.

Конвейер твердения заключен в камеру (за исключением загрузочной и выгрузочной частей). В камере поддерживается температура 40—50°. Длина конвейера принята с расчетом пребывания стоп-шифера в камере в течение 2,5—3 час. Тележки конвейера перемещаются периодически на один шаг. После выхода тележки из камеры твердения стопы шифера сталкиваются с тележки.