Механическое оборудование для производства строительных материалов и изделий

АВТОМАТИЧЕСКИЙ ПРЕСС РВМ

Пресс модели РВМ состоит из следующих основных узлов: станины, стола, прессующего механизма, устройства для поворота стола, форм с меха­низмом раскрывания и закрывания, выталкивателя изделий из форм, отста - вителя и пневматической системы с золотниками.

Устройство пресса и принцип действия его сводятся к следующему. На чугунной плите 1 (фиг. 219) закреплены центральная колонна 2 и две боковых 3. На центральной колонне смонтирован на подпятнике 4 вращаю­щийся стол 5, на котором устанавливаются пресс-формы 6 (шесть раскры­вающихся форм или двенадцать нераскрывающихся). Колонны связаны между собой поперечиной 7, на которой закреплен прессующий механизм, состоящий из пневмоцилиндра 8, поршня 9 и штока 10. На нижнем конце штока закреплены головка с пуансоном 11 и пружинное устройство с тарел­кой 12 для нажима на прессовое кольцо. При работе с раскрывающимися формами для их раскрывания и закрывания используется механизм 13.

Запирание форм обеспечивается устройством 14. Изделия выталкиваются из формы специальным пневматическим выталкивателем. Обдувание форм производится через сопла 15.

Прессующий механизм (фиг. 220) смонтирован на поперечине 1. Пнев­матический цилиндр 2 устанавливается в отверстие поперечины и закреп­ляется снизу крышкой 3.

Рабочий поршень 4 имеет —-

пустотелый шток 5, в ко­тором закрепляется шпин­дель 6. В головку 7 шпин­деля ввертывается пуан­сон. Прессовое кольцо за­крепляется на тарелке 8, подвешенной при помощи болтов к шайбе 9, поло­жение которой на шпин­деле 6 фиксируется гай­ками и которая может устанавливаться на любой высоте. Перемещая шпин­дель в штоке 5 с помощью гаек 10, можно устанавли­вать его на разной высоте в зависимости от высоты формы. Для установки длины хода поршня в за­висимости от высоты изде­лия в цилиндре 2 имеется ограничительная проб­ка 11. Ее положение уста­навливается - при помощи гаек 12, закрепляющих штуцер 13 в траверсе 14, привернутой к цилиндру.

Воздух в верхнюю часть цилиндра подается через штуцер и отверстие в пробке 11, а в ниж­нюю — через отверстие L

в нижней крышке (см. раз­рез ВВ).

Механизм поворота стола. Поворот стола производится механизмом,

показанным на фиг. 221. Фиг. 220. Прессующий механизм.

При подаче воздуха в пра­вую полость цилиндра 1 поршень 2 со штоком 3 перемещаются, при этом кулиса 4 поворачивается. Кулиса связана со штоком хомутом 5 и шар­нирной тягой 6. При работе на двенадцати формах, т. е. при повороте стола за один ход на 30°, в цилиндр закладывается пробка 7, ограничи­вающая ход поршня.

Поворот стола 8 производится при помощи пальца 9, установленного во втулке 10 кулисы 4. Палец прижимается к столу пружиной 11. Когда стол неподвижен, поршень 2 находится у правой крышки цилиндра, а палец — в гнезде стола. После загрузки капли в форму синхронизатор питателя
переключает главный золотник и поступающий воздух толкает поршень влево, вследствие чего кулиса делает поворот по часовой стрелке. В конце поворота скоба 12 пальца подходит под шайбу 13 штока 14, соединенного с поршнем цилиндра 15 выключения пальца. При подаче воздуха в верхнюю полость цилиндра 15 палец 9 вытягивается из гнезда, после чего поршень 2 возвращает кулису 4 обратно.

В конце обратного хода палец 9 заскакивает под действием пружины 11 в следующее гнездо стола.

Для погашения инерции стола и форм служит буферный цилиндр 16. Шток 3 передвигает при ходе влево поршень 17 буферного цилиндра. Сопро­тивление воздуха, сжимаемого в буферном цилиндре, тормозит кулису, а через нее тормозится стол с формами.

Механизм открывания и закрывания форм показан на фиг. 222, а. На вра­щающемся столе установлен диск 1. При помощи болтов 2 его можно зафик­сировать на определенной высоте над уровнем стола в пределах от 110 до 250 мм.

Диск имеет радиальные пазы по количеству форм (6 или 12), в кото­рых перемещаются ползуны 3. Над диском на центральной колонне кре­пится кулачок 4, по которому катятся ролики 5, сидящие на пальцах ползунов 6.

Закрывание форм осуществляется кулачком 4, заставляющим переме­щаться в направлении от центра ползуны 3, которые нажимают наконечни­

ками 7 на тяги 8 закрывания форм через пружины 9. Тяги 8 соединены со створками 10 формы.

Формы открываются в момент обкатывания ролика 5 на участке распо­ложения впадины на кулачке 4. Открывание осуществляется при помощи пневмоцилиндра 11, шток которого 12 через промежуточную деталь 13 при­жимает ролик к впадине. При этом ползун 3 перемещается к центру и формы открываются.

Механизм запирания форм (зажимные клещи) (фиг. 222, 6) применяется при работе с раскрывающимися формами.

Давление на стекломассу: оказываемое пуансоном, передается на стенки формы, поэтому при прессовании в раскрывных формах требуется прило­жить к створкам формы значительное усилие, чтобы сохранить между ними надлежащую плотность. Зажимные клещи 1 действуют от цилиндра 2, отлитого заодно с кронштейном 3, приливы которого закреплены на боко­вых колоннах 4.

На штоке 5 поршня 6 сидит поперечина 7, соединенная поводками 8 с челюстями 9 клещей. Челюсти поворачиваются на осях 10. В прорези 11 кронштейна 3 скользит ползун 12, на которой закреплены оси 10 челю­стей и угольник 13.

Стержень 14 прикреплен к угольнику 13 и пропущен через направляю­щую 15, служащую упором для пружины 16. Пружина стремится пере­местить ползун влево, удерживая клещи открытыми. При ходе поршня со што­ком вправо клещи раскрываются, отходят вправо до конца паза 11, сжимая при этом пружину, которая удерживает клещи открытыми. При движении штока влево клещи остаются открытыми, пока ползун 12 не дойдет до упора 17.

Дальнейшее движение штока вызовет поворот челюстей 9 вокруг осей 10 и сжатие челюстями створок формы.

На базе автомата РВМ создан пресс для производства стеклянных бло­ков, для чего в него вносится ряд изменений, сводящихся в основном к сле­дующему (фиг. 223):

1) устанавливается восемь нераскрывных форм, обеспечивающих выра­ботку квадратных стеклоблоков размером 194 X 194 мм. Принятое коли­чество форм позволяет обеспечить необходимое охлаждение блоков в период от прессования до съема их;

2) изменяется конструкция узла прессования для обеспечения большего давления прессования в связи с тем, что удельное давление прессования, развиваемое прессом РВМ, недостаточно;

3) вместо существующих механизмов закрывания, открывания и запи­рания форм вводится новый механизм подъема прессового кольца;

4) вводится переставитель для извлечения полублоков из форм и пере­носа блоков на отборочный конвейер.

Прессующий механизм такого пресса состоит из сдвоенных цилиндров 1 и 2, установленных на поперечины 3. Применение сдвоенных цилиндров (тандем) позволяет повысить давление прессования в 2 раза. Поршни 4 и 5 насажены на пустотелый шток 6. В нижней своей части шток проходит через отверстие в плите 7, закрепленной на колоннах пресса. К плите кре­пятся втулки 8, служащие направляющими для стержней 9, что позволяет фиксировать положение прессующего устройства и не допускать его пово­рачивания. На нижнем конце штока закрепляется башмак 10, к которому на болтах присоединяется головка 11 с пуансоном 12, который охлаждает­ся водой, циркулирующей по его внутренним каналам. К башмаку 10 на болтах подвешивается плита 13, прижимаемая во время прессования через пружины 14 к форме, состоящей из формовочного кольца 15 и под­дона 16.

На центральной колонне 1 пресса (фиг. 224) монтируется механизм подъема формовочного кольца 2. Подъем формовочного кольца необходим для обеспечения последующего извлечения спрессованного полублока пере - ставителем.

Механизм подъема фор­мовочного кольца состоит из кронштейна 3, закре­пленного на колонне /.

В кронштейне монтиру­ется пневмоцилиндр 4, шток 5 которого проходит через верхнюю и нижнюю крышки цилиндра. На верхнем конце штока кре­пится вилка 6. Второй ко­нец вилки может свободно перемещаться по напра­вляющему стержню 7 с лысками. Это предохра­няет шток 5 от провора­чивания. На нижнем конце штока закреплен прямо­угольный захват 8.

Подъем и опускание формовочного кольца про­изводятся автоматически с помощью пневмоци­линдра, золотника и кла­пана блокировки, вклю­ченных в общую пневма­тическую сеть пресса.

Переставитель (фиг. 225) служит для автоматиче­ского снятия с пресса отпрессованного полубло­ка и переноса его на отборочный конвейер. На плите 1 переставителя монтируется основание 2.

На основании установ­лены пневмоцилиндры по­ворота 3 и подъема 4, а также колонна 5 с осью 6.

В нижней половине ко­лонны закреплено зубча­тое колесо 7, которое при­водится во вращение от рейки 8, являющейся про­должением штока ци­линдра поворота. Этим Фиг. 225. Переставитель. устройством обеспечивает­ся поворот колонны 5 вокруг оси 6. В верхней части колонны установлен кронштейн 9 с захватами 10. Управление работой пневмоцилиндров обе­спечивается золотниками 11, которые включены в общую пневматическую сеть пресса.

Переставитель сблокирован с механизмом подъема формовочного кольца.

Привод в действие всех механизмов пресса осуществляется пневмати­ческими устройствами, которые управляются клапанами и золотниками. Взаимодействие всех механизмов и узлов пресса можно проследить по пнев­матической схеме, изображенной на фиг. 226 (1, 4, 14 — цилиндры хватков; 2, 5, 9, 10, 15, 17 — золотники; 3 — цилиндр подъема формового кольца; 6 — очистители; 7 — лубрикатор; 8 ■— прессующий цилиндр; 11 — цилиндр стопора; 12 — цилиндр вращения; 13 — буферный клапан; 16 — поворот­ный кронштейн хватков).

Для обеспечения синхронной работы пресса с питателем служит спе­циальный крановый золотник-синхронизатор, вращение скалки которого с помощью зубчатой передачи связано с кулаком ножниц питателя.

На скалке золотника-синхронизатора установлены четыре распредели­тельные втулки с определенным угловым смещением друг относительно друга.

Назначение распределительных втулок — своевременная подача импуль сов исполнительным пневматическим механизмом пресса.

Золотник-синхронизатор за один оборот своей скалки (соответствующий циклу выработки одного полублока) подает четыре пневматических импульса. Один — на главный золотник пресса, а остальные — на золотники пере - ставителя (один — на золотник поворота хватков и две — на золотник подъема и опускания хватков).

Пневматическая сеть пресса состоит из линии постоянного давления, линии импульсного воздуха для перемещения скалок в золотниках и линии рабочего давления.

Импульсный воздух, идущий от золотника-синхронизатора к главному золотнику, должен обеспечить очередной поворот стола, поэтому он одно­временно поступает и в золотник стопорного цилиндра для освобождения стола от стопора.

Магистральный воздух из главного золотника поступает в цилиндр меха­низма выключения ведущего пальца для оттягивания пальца из гнезда стола, цилиндр подъема формового кольца для опускания кольца на форму, рабо­чий цилиндр поворота стола для очередного поворота стола на следующую позицию.

В конце очередного поворота стола регулировочный болт, закрепленный на тяге поворотной кулисы, нажимает на клапан; последний подает импульс воздуха на другой конец главного золотника и перемещает его скалку в про­тивоположную сторону. При этом магистральный воздух поступает в те же цилиндры, но с противоположной стороны, благодаря чему совершаются подъем в исходное положение штока с оттягивающей шайбой ведущего пальца и возврат кулисы стола в исходное положение.

Одновременно импульсный воздух поступает в золотник стопорного цилиндра и стопорит стол. Через цилиндр стопора импульсный воздух посту­пает в золотник прессующего цилиндра и золотник подъема формовочного кольца. Последние подают воздух в прессующие цилиндры и цилиндр подъема формовочного кольца, благодаря чему совершается прессование полублока и подъем формовочного кольца.

Во время остановки стола золотник-синхронизатор подает импульс на переставитель, благодаря чему совершается съем готового полублока и передача его на конвейер.

При возврате штока поворотного цилиндра поршень последнего нажи­мает на клапан, закрепленный на крышке поворотного цилиндра, вследствие чего импульсный воздух поступает в золотник прессующего механизма для перемещения его скалки в исходное положение.