Машины и аппараты пищевых производств

Сборка деталей и узлов оборудования

Сборка оборудования является завершающим этапом в тех­нологическом процессе монтажа, наладки и ремонта. Ее выпол­няют в ремонтно-механическом цехе или непосредственно в про­изводственном цехе, если машину не снимали с фундамента, а ремонтировали отдельные узлы. Качество сборки зависит не только от ее точности, но и от методов организации процесса, чистоты собираемых деталей, оснащения рабочих мест, контроля при сборке и испытании собранных узлов, агрегатов оборудова­ния. Сборку оборудования разделяют на узловую и общую. На­чинают сборку с базовой детали, базового узла или агрегата в за­висимости от того, что собирается - узел, агрегат или машина.

Под базовым сборочным элементом понимают узел (агре­гат), являющийся исходным для начала процесса сборки. Узел - Это соединение базовой детали с другими. Его можно собрать обособленно от других деталей. Узел может состоять как из от­дельных деталей, так и предварительно соединенных до установки в узел. Поэтому, помимо узловой сборки, различают еще подсбор - ку, т. е. простейшее соединение деталей, называемое подузел.

В результате соединения базового узла с несколькими узла­ми и деталями получаем агрегат. Базовый агрегат - это рама с монтированными другими агрегатами, узлами и деталями. Базо­вый агрегат образует готовое изделие - машину.

Схемы сборки, дающие представление о взаимосвязи сбо­рочных элементов, показаны на рис. 7.1. Формы построения схем сборки, как и расчленения на сборочные элементы, зависят от конструкции изделия.

При этом методе разборочно-сборочные работы производят­ся на одном посту и все операции по сборке осуществляются од­ной бригадой рабочих. Обезличивание деталей, узлов и агрегатов отсутствует. Отличительной особенностью данного метода явля­ется большая длительность ремонта и высокая квалификация ра­бочих, а отсюда и высокая стоимость сборки.

Узловая сборка (подсборка) является стационарной, выпол­няется обычно на одном рабочем месте, по преимуществу на вер­стаках или на специальных столах, оборудованных соответст­вующими приспособлениями.

Выбор методов сборки агрегатов и общей сборки машин за­висит от производственной программы предприятия и ее одно­родности в отношении типов и марок оборудования. Наиболее совершенной формой сборки машин и агрегатов является поточ­ный метод. Однако его можно осуществить только на специали­зированных предприятиях при централизованном способе ремон­та. При поточном методе осуществляются дифференциация сбо­рочных процессов и специализация рабочих мест и рабочих. Бла­годаря этому трудоемкость сборочных работ и их себестоимость резко снижаются, преимущественно для резьбовых соединений.

После разработки схемы сборки изделия следует определить отдельные конструктивные особенности каждой детали, обеспе­чивающие возможность ее транспортирования и ориентации ав­томатическими механизмами, что облегчит процесс сборки. Не­обходим отметить, что на ранней стадии проектирования конст­рукции сборочной единицы или изделия число составляющих их деталей должно быть минимальным. Так, например, если соби­раемое изделие состоит из десяти деталей, каждая из которых с уровнем качества в 99%, то вероятность работы сборочной ма­шины без остановки составит 90%. При уровне качества тех же деталей в 99,5% вероятность безостановочной работы машины будет 95%. Если число деталей в изделии будет снижено до шес­ти, то при уровне качества в 99% вероятность безостановочной работы машины составит 94%. В таком случае лучшая работа сборочной машины будет достигнута с меньшими затратами, чем требовалось бы для обеспечения более высокого уровня качества собираемых деталей. Уменьшение числа деталей в изделии ведет также к сокращению количества операций сборки. Технологич­ность конструкции деталей с учетом требований автоматической сборки в значительной степени способствует повышению эффек­тивности автоматического сборочного процесса.