Ароматические углеводороды: Выделение, применение, рынок

СОВМЕЩЕННЫЙ РЕАКЦИОННО-РЕКТИФИКАЦИОННЫЙ ПРОЦЕСС

[1, с. 53; 2, р. 110]

Процесс разработан компанией « ABB Lummus Global Inc. » и осуществлен «Mitsubishi Petrochemical Со.» на новом цеолитном катализаторе [8]. Принципиальная технологическая схема про­цесса представлена на рис. 28.

Аппараты алкилирования 1 и отгонки бензола 2 работают вместе как одна ректификационная колонна. В реакторе 1 реак­ция и ректификация протекают в присутствии катализатора, размещенного в пакетах. Непрореагировавшие этилен и бензол, уходящие из верхней части аппарата 1, после конденсации бен­зола поступают в доводящий реактор 3, в котором оставшийся этилен реагирует с бензолом на цеолитном катализаторе в виде таблеток. Кубовую жидкость колонны 2 разделяют ректифика­цией в колоннах 5 и 6 на этилбензол, полиэтилбензолы и тяже­лый остаток. Полиэтилбензолы реагируют с бензолом на цеолит­ном катализаторе в реакторе переалкилирования 4, давая до­полнительное количество этилбензола. В качестве этиленового сырья можно использовать как этилен «для полимеризации», так и разбавленную этиленовую фракцию с содержанием этиле­на 10 % и выше. Отработанный катализатор выгружают и на­правляют на специальную установку для регенерации. Реакторы спроектированы для двух-четырехлетней непрерывной работы. В процессе не получается никаких стоков, рабочая температура низка, благодаря чему аппараты можно изготавливать из угле­родистой стали.

Чистота получаемого этилбензола 99.9 % и выше, выход - 99.5 %. Удельный расход на 1 т этилбензола - бензола 739 кг, этилена 266 кг; расход электроэнергии - 27 кВт ч, охлаждающей воды - 9 м3, жидкого теплоносителя - 2.9 ГДж; выработка пара на сторону составляет 1.5 т на 1 т этилбензола.

Первая промышленная установка мощностью 260 тыс. т/год этилбензола пущена в Японии в 1994 г. Еще две установки мощ­ностью 140 и 477 тыс. т/год введены в эксплуатацию, по данным на 1999 г., в Аргентине и Канаде.