ТЕХНОЛОГИЯ КОНДИТЕРСКОГО ПРОИЗВОДСТВА

ПРОИЗВОДСТВО ХАЛВЫ

Халва - кондитерское изделие слоисто-волокнистой структуры, при­готовленное из пенообразной карамельной массы и обжаренных тертых ядер масляничных семян. Волокнистую структуру халве придает карамель­ная масса, образующая при вымешивании халвы длинные тонкие нити, между которыми распределена тертая масса маслосодержащих ядер.

Халва является ценным пищевым продуктом благодаря большому со­держанию углеводов 30-35 % (кроме сахара), жира 30-35 %, полноценных белковых веществ 15-20%, минеральных веществ и витаминов В[ и Е. Калорийность халвы достигает 2000 кДж на 100 г. По содержанию жира и калорийности халва близка к таким изделиям, как шоколад, но превосхо­дит его по пищевой ценности.

Название халвы определяется видом маслосодержащих ядер, из кото­рых она изготовлена: подсолнечная, арахисовая, соевая и т. п. Халва, в состав которой входят растертые ядра семян кунжута, называется тахин­ной. Тертая масса обжаренных ядер называется белковой, а масса из ядер кунжута - тахинной.

Технологическую схему производства халвы можно разделить на сле­дующие стадии:

- подготовка сырья к производству;

- приготовление тахинной (или иной белковой) массы;

- приготовление карамельной массы;

- приготовление отвара мыльного корня;

- сбивание карамельной массы с отваром мыльного корня;

- вымешивание халвы;

- расфасовка и упаковка халвы.

Основное сырье и его подготовка к переработке

Основным сырьем для производства халвы является: сахар песок, крах­мальная патока, семена подсолнечника, кунжута, арахиса, сои, корни ра­стения мыльнянки. Кунжут - однолетнее растение, произрастает в Средней Азии, Закавказье, на юге Украины. Плод кунжута - плоская коробочка удлиненной формы. В ней содержится 4-8 семян белого, светло-желтого или другого цвета. Для производства халвы используются только те сорта кунжута, которые не обладают горьким вкусом и дают светлую тахинную массу.

Семена кунжута состоят из оболочки и ядра. На долю оболочки при­ходится от 7 до 15 % от массы семян. Оболочка не используется в произ­водстве халвы и после обрушивания семян удаляется. Ядро кунжута отли­чается большой пищевой ценностью благодаря большому содержанию жира (от 51,8 до 68,0 %), азотистых веществ (от 22,4 до 34,1 %) и наличию витаминов Ей Вг

Для предупреждения порчи масляничных семян при длительном хра­нении их влажность не должна превышать (в %): кунжута 5-6, подсолнеч­ника 7-8, арахиса 6-7, сои 12. Поступившие на переработку семена содер­жат различные примеси - зерновые и минеральные. Поэтому перед подачей на производство их подвергают очистке на веялках, буратах, воздушно­ситовых сепараторах.

Мыльный корень - это корень растения мыльнянки, произрастающего в Украине, в Средней Азии. Корень содержит глюкозид сапонин в коли­честве 4-5 %. Сапонины обладают большой поверхностной активностью, поэтому в их присутствии в растворе можно получить обильную и устойчи­вую пену.

Однако в больших дозах сапонины вредны для организма человека, они растворяют красные кровяные шарики. Это действие в значительной степени снижается присутствием жира. При изготовлении халвы разреша­ется использовать отвар мыльного корня только в небольших количествах. Содержание сапонинов в халве не должно превышать 0,03 %.

Кроме отвара мыльного корня, применяемого в качестве пенообразо­вателя, в производстве халвы используются и другие вещества: экстракт из свеклы, яичный белок, молочные пенообразователи и др.

Мыльный корень поступает в виде высушенных кусков длиной 15-20 см, влажностью не более 13 %. Корни не должны иметь плесени или других признаков порчи.

Получение белковых масс

Белковые массы представляют собой тонко измельченные обжарен­ные ядра маслосодержащих семян, химический состав которых приведен в таблице ІІІ-8.

Кроме химического состава маслосодержащие семена отличаются по вкусовым качествам ядра и физическим свойствам оболочки. Это вносит некоторые особенности в технологию получения белковых масс. Однако общими технологическими операциями для всех семян являются: обруши­вание семян, отделение ядра от оболочки, обжарка и охлаждение ядер, тонкий размол ядер.

Тахинная масса. Обрушивание семян кунжута с целью отделения оболочки от ядра отличается от аналогичного процесса для других се­мян, что предопределяется свойствами оболочки. Она обладает значи­тельной эластичностью и прочностью, плотно прилегает к поверхности ядра. При замачивании семян в воде оболочка набухает, отрывается от поверхности ядра, но становится более эластичной и прочной. Она легче сходит с ядра, чем разрывается.

По традиционной технологии приготовления тахинной массы при­меняют так называемый мокрый метод обрушивания. Он включает пред­варительное замачивание семян кунжута в теплой воде в течение 30-50 мин, затем выстаивание в течение нескольких часов. Влажность семян после набухания достигает 30-35 %. Их обрушивают в аппаратах раз­личной конструкции, принцип действия которых состоит в том, что дви­жущиеся лопасти с силой перемешивают кунжут, вызывая взаимное тре­ние семян, что приводит к разрыву увлажненной набухшей оболочки и сходу ее с ядра.

По новой технологии обрушивание проводят в специальном агрега­те, в котором очищенные от посторонних примесей семена кунжута ув­лажняются пароводяной смесью до влажности 12 % и за счет трения, выз­ванного вращением двух барабанов, освобождаются от оболочки.

Обрушенное семя передается пневмотранспортом в просевательную машину, где ядро очищается от оболочки. Затем ядро передается в обжа - рочный аппарат, из которого выходит с влажностью не более 1,0 %, и снова поступает в просевательную машину для окончательной очистки от остатков оболочки и примесей.

Обжарку ядер кунжута проводят в аппаратах разной конструкции: жаровни, котлы с мешалками, сушилки ВИС-42ДК, шахтные сушилки, аэрожелоба, ветровые сушилки. Температура теплоносителя в зависи-

мости от конструкции обжарочного аппарата может колебаться в преде­лах 150-300°С. Однако, учитывая глицеридный и жирокислотный состав масла кунжута, глубокие изменения белковых веществ при высоких тем­пературах, необходимо рекомендовать мягкие режимы обжарки (темпе­ратура не выше 150°С).

В процессе обжарки удаляется влага и другие летучие вещества, про­исходят сложные биохимические процессы, такие как: денатурация бел­ковых веществ, сахаро-аминная реакция, способствующие формирова­нию специфического вкуса и аромата. Частично изменяется липидный состав. При жестких режимах обжарки происходит выделение жира на поверхности ядер, его разложение, что ухудшает вкус и свойства тахин­ной массы.

Из обжарочного аппарата ядро передается пневмотранспортом в де­ревянный силос, в котором постепенно охлаждается до 45°С. Из силоса ядро кунжута поступает в установку для размола и получения тахинной массы.

На размольных установках с корундовыми дисками проводят двух­ступенчатое измельчение ядер. Полученная на первой ступени размола грубоизмельченная тахинная масса стекает в промежуточную емкость из нержавеющей стали, где перемешивается и охлаждается. Емкость снаб­жена рубашкой, куда подается холодная вода. Из промежуточной емко­сти масса подается насосом во вторую дисковую машину для тонкого измельчения.

Из установки для тонкого измельчения тахинная масса температу­рой не более 95°С стекает в сборник, из которого насосом перекачивает­ся в емкости для хранения и охлаждения до 41-46°С. Емкости снабжены мешалкой и водяной рубашкой.

Тахинная масса представляет собой суспензию, в которой дисперс­ной фазой являются измельченные частички клеточной ткани ядер кун­жута, а дисперсионной средой - жир. Вязкость массы зависит от темпера­туры, степени измельчения ядер, содержания жира и влаги.

В готовой тахинной массе содержание жира 60-66 %, влаги не бо­лее 1,5 %, золы не более 3,5 %, размер твердых частиц не должен превы­шать 100 нм. Выход тахинной массы составляет 70 % от веса кунжутно­го семени.

Подсолнечная белковая масса готовится из высокомасляничных се­мян подсолнуха. Семена очищают на сепараторе от посторонних приме­сей, подсушивают до влажности 8-9 % и обрушивают на бичевой рушке. Машина представляет собой барабан с внутренней рифленой поверхнос­тью, на горизонтальном валу укреплены била. При вращении вала семе­на ударяются о била, рифленую поверхность, одно о другое, раскалыва­ются, и оболочка отделяется от ядра. После обрушивания лузгу двукрат­но отвеивают на рассевных вейках.

Ядро должно быть возможно полно очищено от лузги и необрушен­ных семян. Для полного удаления мельчайших частиц лузги ядро подсол­нечника замачивают и промывают в воде, размешивая в течение 10-15 мин. Ядро влажностью 20-25 % передают в центрифугу для отжатия по­верхностно связанной воды. Увлажненное ядро сушат в барабанной су­шилке, в которой навстречу ядру подается горячий воздух температурой 100-105°С. Продолжительность сушки 30-40 мин.

При обработке ядра водой, а затем горячим воздухом происходит дезодорация ядра, которая заключается в удалении летучих веществ со специфическим запахом с водой при замочке и промывке, а также с паром при высушивании.

Дезодорированное ядро влажностью 6-8 % передается в обжароч - ный аппарат. Обжаренное ядро влажностью 1,8-2 % охлаждают до 45°С и транспортируют в бункеры у размольной остановки для получения бел­ковой подсолнечной массы.

Обжаренное ядро подсолнечника содержит около 50 % жира, а та­хинная масса 60-66 %. Поэтому для приготовления халвы по обычной рецептуре в белковую массу из подсолнечного ядра добавляют при раз­моле (или после) до 20 % рафинированного подсолнечного масла.

Выход тертой массы по отношению к сырому необрушенному семе­ни составляет около 39 %.

Арахисовая белковая масса. Арахис может поступать на фабрику лущеный, т. е. без оболочки, и с оболочкой. Бобы арахиса после очистки от посторонних примесей подсушивают и обрушивают на арахисолу­щильных машинах. Очищенные от оболочки ядра обжаривают при тем­пературе 110-120°С, затем быстро охлаждают до 50°С.

На поверхности ядер остается кожица (пленка) и зародыш. Они при­дают арахисовой массе бобовый и горький привкус. Для отделения ко­жицы и зародыша ядра арахиса обрабатывают на дробильно-сортиро­вочной машине, а дробленые ядра подают на размол.

Для устранения бобового привкуса рекомендуется ядра арахиса перед обжаркой смачивать раствором поваренной соли концентрацией 4-6 %. Их загружают в дражировочный барабан, добавляют 6-8 % ра­створа. После кратковременного перемешивания ядра подают на об­жарку.

Размол ядер осуществляется на дисковых, вальцевых или штифто­вых мельницах. Арахисовая белковая масса содержит около 50 % жира, 1-2 % воды.

Получение пенообразной карамельной массы

Карамельная масса для приготовления халвы должна обладать не­сколько иными свойствами, чем для производства карамели. Она долж­на быть высоковязкой, долго сохранять пластичность, не затвердевать и иметь повышенную стойкость против кристаллизации, так как подверга­ется интенсивному сбиванию и вымешиванию. Эти свойства достигают­ся за счет изменения рецептурного состава и повышенной влажности ка­рамельной массы. При подготовке карамельного сиропа на 1 часть саха­ра берут 1,5 и даже 2 части патоки. Массу уваривают до влажности 4-5 %.

Для уваривания карамельной массы используются те же аппараты, что и в карамельном производстве, кроме того, применяют автоматизи­рованию установку «Халвин». Точность заданных объемов сахара, воды, патоки, влажности смеси, поддержание конечной температуры уварива­ния и охлаждения карамельной массы обеспечивают стабильность ее ка­чества.

Для приготовления халвы применяется пенообразная карамельная масса. Ее получают сбиванием в присутствии пенообразователя, в каче­стве которого используют отвар мыльного корня.

Приготовление отвара мыльного корня и сбивание карамельной массы

Мыльный корень замачивают в воде при температуре 60-70°С в те­чение 10-15 мин, затем дробят на небольшие куски, промывают в воде, помещают в варочный котел, заливают водой и подвергают длительно­му вывариванию в течение 5-6 ч.

Отвар мыльного корня получают на основе диффузии сапонина вме­сте с другими водорастворимыми веществами из тканей корня в воду.

Когда в раствор перейдет достаточное количество растворимых ве­ществ, вываривание заканчивают, отвар сливают, фильтруют. Мыль­ный корень подвергают вывариванию 3-4 раза. Весь отвар собирают вместе и уваривают до относительной плотности 1,05. Отвар содержит около 10 % сухих веществ, половина из них приходится на долю сапони­на. Цвет отвара темно-коричневый.

Отвар быстро портится, покрывается плесенью, поэтому его нельзя готовить впрок, а расходовать немедленно.

Уваренную карамельную массу выгружают в варочный котел с па­ровым обогревом. Внутри котла на горизонтальном валу закреплены ло­патообразные била. Вал вращается с частотой 120 об/мин. Сверху котел закрывается крышкой. В массу добавляют около 2 % отвара мыльного корня и включают мешалку. Сбивание продолжается 15 мин при темпе­ратуре 105-110°С.

При сбивании в котел подается сжатый воздух под давлением 0,3 МПа. Он захватывается билами и дробится на мелкие пузырьки. Посте­пенно образуется пенообразная масса. Сапонин как поверхностно-ак­тивное вещество адсорбируется на поверхности пузырьков воздуха, ста­билизирует пенную структуру карамельной массы. По мере сбивания относительная плотность массы снижается с 1,5 до 1,1.

Вымешивание халвы, расфасовка и упаковка

Для образования халвы необходимо смешать белковую и пенооб­разную карамельную массы и добиться равномерного их распределе­ния между собой. По химическому составу и физическим свойствам это совершенно разные массы. Карамельная масса обладает гидрофильны­ми свойствами, а белковая - липофильными. Поэтому при смешивании этих масс не возникают какие-либо химические связи.

Главную роль в формировании структуры халвы играет пенооб­разная карамельная масса. При охлаждении и вымешивании ее струк­турно-механические свойства изменяются. Из жидкой она переходит в пластическое состояние, при вымешивании в массе образуются длин­ные тонкие волокна, между которыми распределяется белковая масса. В результате непродолжительного вымешивания возникает слоисто­волокнистая структура халвы. Следовательно, чем больше карамель­ных волокон и они более тонкие, чем гуще каркас (сетка) из них, тем равномернее будут распределены белковая и карамельная массы.

Определенную роль в связывании этих масс, видимо, играют моле­кулы сапонина как поверхностно-активного вещества. Волокна кара­мельной массы имеют включения воздушных пузырьков, на поверхнос­ти которых адсорбированы молекулы сапонина. При возникновении волокон пузырьки воздуха могут оказаться оголенными, не полностью покрытыми слоем карамельной массы. При соприкосновении их с жи­ром белковой массы происходит переориентация молекул сапонина в адсорбционном слое. Своими гидрофобными участками молекулы са­понина связываются с молекулами жира. Между ними возникают гид­рофобные взаимодействия. Следовательно, чем больше карамельная масса при сбивании насыщается воздушными пузырьками, тем прочнее удерживается белковая масса в халве.

Нормальная консистенция халвы получается при соотношении 55 % белковой массы и 45 % карамельной массы. При уменьшении жирности белковой массы (арахисовой, подсолнечной), приготовленной без до­бавления растительного масла, целесообразно повысить количество белковой массы до 60 %.

Для получения слоисто-волокнистой структуры халвы вымешивание проводят в несколько приемов. Сначала в дежу месильной машины, осна - шенной двухскоростным электродвигателем и таймером, загружают бел­ковую массу (температурой 40-45°С) и горячую пенообразную карамель­ною массу (температурой 95-100°С) и на малой частоте движения месиль­ного органа смешивают массы до образования тестообразной консистен­ции. Одновременно в дежу загружают рецептурные ароматические веще­ства: какао порошок, ванилин, обжаренные орехи и другие.

При дальнейшем вымешивании частоту движения месильного органа увеличивают. Вследствие охлаждения карамельной массы повышается ее вязкость и пластичность, что способствует образованию длинных нерву - щихся волокон. Общее время вымешивания до 5 мин. Температура халвы после замеса 65-70°С.

Халву в пластическом состоянии отвешивают и расфасовывают в жестяные банки, в пачки из жиронепроницаемой бумаги или целлофана. Укладывают в ящики, застланные пергаментом или подпергаментом.

Для расфасовки применяются специальные автоматы. Дежа с готовой халвой закатывается в подъемник, которым поднимается к воронке доза­тора упаковочной машины. Халву фасуют по 300 г в коробки из пленки ПВХ, которые закрываются термосвариваемой фольгой. Готовая продук­ция укладывается в гофрокороба.

Мелкоштучные изделия из халвы могут покрываться шоколадной гла­зурью и расфасовываться в красочно оформленные коробки.

Халва не выдерживает длительного срока хранения. При хранении поверхность ее увлажняется и темнеет, происходит утечка жира. Эти изме­нения в основном зависят от химического состава и свойств карамельной массы. Необходимо контролировать содержание в массе редуцирующих веществ, оно не должно превышать 34 %. Как отмечалось выше, кара­мельная масса должна иметь хорошо развитую пенообразную структуру, что упрочняет связь жира с карамельными волокнами, а следовательно, уменьшает утечку жира при хранении халвы.

Качество халвы зависит также от условий хранения. При высокой относительной влажности воздуха поверхность халвы быстро увлажняет­ся и темнеет, особенно у подсолнечной халвы.

Прогоркание жира в халве идет сравнительно медленно, особенно в тахинной халве. Потери жира при хранении могут достигать 3,0-3,5 %за месяц при температуре 20°С. Оптимальными условиями хранения халвы является температура 10-12°С и относительная влажность воздуха не выше 75 %.