СВАРНЫЕ КОНСТРУКЦИИ ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ

Негабаритные емкости и сооружения

При изготовлении емкостей и сооружений большого размера из листового проката целесообразно основной объем работ выпол­нять на заводе-изготовителе. Для этого каждую конструкцию рас­членяют так, чтобы отправочные элементы имели возможно боль­шие размеры, но в пределах габарита железнодорожного подвиж­ного состава. С целью увеличения размеров отправочных элемен­тов толщиной до 16—18 мм в 1948 г. в СССР был разработан метод рулонирования, получивший весьма широкое приме­нение. Узлы конструкции в виде полотнищ большого размера соби­рают, сваривают и сворачивают в 4 12 3 руЛ0Н на специальных установ­

ках. Схема такой установки пока­зана на рис. 15.1. Необходимость сварки с двух сторож предопреде­ляет наличие двух ярусов / и 2, а также поворотного кружала 3 для передачи полотнища с одного яруса на другой с поворотом на 180°. Перемещение полотнища и его сворачивание обеспечиваются рабочим кружалом 4. На ярусах / и 2 располагают четыре рабо­чих участка: сборки, сварки сод-
ной стороны, сварки с другой стороны, контроля и исправления дефектов. Сворачивание рулона производят после завершения ра­бот на каждом из участков. При этом полотнище наворачивают на вспомогательный элемент, закрепляемый в рабочем кружале. Раз­меры полотнища определяют из условия рационального членения конструкции. Например, боковые стенки вертикальных цилиндри­ческих резервуаров выполняют из одного, двух или более полот­нищ в зависимости от размеров емкости, с тем чтобы масса рулона не превышала 40—65 т. Ширина полотнища соответствует высоте

боковой стенки резервуара, т. е. составляет 12—18 м. Такова и ширина двухъярусной установки для сборки, сварки и сворачива­ния полотнищ. Днища резервуаров и газгольдеров, диаметр кото­рых превышает 12 м, приходится выполнять из нескольких полот­нищ. Если масса каждого из этих полотнищ невелика, то они сво­рачиваются в один рулон. Боковые стенки листовых конструкций башенного типа также выполняют из нескольких полотнищ, каж­дое из которых имеет длину, равную периметру боковой стенки. Ширина рулона в этом случае соответствует высоте монтажного блока и выбирается по грузоподъемности кранового оборудования на монтаже.

Расположение листов в полотнище, их толщина и типы соеди­нений определяются как конструктивными, так и технологическими соображениями. Листы толщиной 7—8 мм ц более собирают и сваривают стыковыми соединениями, а более тонкие — нахлес- точными. Это объясняется тем, что тонкие листы проще собирать и сваривать, причем сворачивание такой нахлестки затруднений не вызывает. При толщине листов более 7—8 мм нахлестка при­обретает заметную жесткость и неудобна для сворачивания. На­против, стыковое соединение листов такой толщины оказывается приемлемым как с позиции сборки и сварки под флюсом, так и с позиции последующего сворачивания в рулон. Из этих же сооб­ражений все соединения листов полотнищ днища нахлесточные, а листов полотнищ конструкций башенного типа — стыковые.

Последовательность сборки, сварки и сворачивания полотнища рассмотрим на примере изютовления рулона боковой стенки ре­зервуара вместимостью &000 м3. Два варианта расположения листов в таком полотнище показаны на рис. 15.2. Подготовка лис­тов начинается с правки на многовалковых правильных вальцах. Для сварки стыковых соединений продольные кромки листов под­вергаются обработке на кромкострогальном станке пакетом. Тор­цовые кромки как для стыковых, так и нахлесточных соединений обрезают на гильотинных ножницах. На сборочном участке двухъ­ярусной установки одновременно собирают две картины (рис.

15.3). Листы раскладывают в определенной последовательности. Пояс I кромкой прижимается к упорным роликам стенда, II — вплотную к нему, затем III. Плотная сборка закрепляется при­хватками. Листы, собираемые нахлесточными соединениями, име­ют риски, совмещаемые с рисками продольных осей поясов на на­стиле стенда. Сборка второго и последующего полотнищ произво­дится непрерывной лентой, для чего между последней картиной предыдущего полотнища и первой картиной последующего уста­навливаются соединительные планки а.

Сварка под флюсом осуществляется сварочными тракторами. Целесообразно использование расщепленного электрода, позволя­ющего производить сварку с местным зазором до 2—3 мм. По­перечные швы начинаются и заканчиваются на основном металле примыкающих листов. У крайних поясов конец этих швов делают на выводных планках.

Наворачивание полотнища производят на каркас, используе­мый в дальнейшем в качестве конструктивного элемента, напри­мер на шахтную лестницу, опорную стойку, монтажную мачту. Из­готовление специальных каркасов, не используемых при монтаже,

нежелательно, так как их трудно возвращать на завод-изготови­тель.

Применение метода рулонирования при изготовлении полотнищ большого размера потребовало усовершенствования двухъярус­ных стендов в направлении более полной механизации сборки и сварки и соответствующего более технологичного расположения сварных соединений полотнища. Все соединения таких полотнищ— стыковые, их расположение и последовательность сварки показаны на рис. 15.4. В каждом цикле свариваются поперечное (вертикаль­ное) и все продольные соединения одной секции. При этом по-

перечный шов закрепляет в нужном положении листы секции III, собранной без прихваток. Продольные соединения сваривают от середины секции II до середины секции /. Кромки листов подвер­гают механической обработке с допуском на длину и ширину + 1,5 мм.

Листы в контейнерах 1 подают на верхний ярус стенда, схема работы которого показана на рис. 15.5. На место сборки их необ­ходимо подавать сразу для всех поясов за один ход транспорти­рующей самоходной кран-балки 3, несущей траверсы с магнит­ными или вакуумными захватами. Для этого контейнеры 1 с ли­стами разных поясов располагают возможно ближе друг к другу, с тем чтобы сократить последующее поперечное перемещение лис­тов при сборке. Шаговое перемещение ранее собранной части по­лотнища механизм сворачивания задает достаточно грубо. Для того чтобы кромка полотнища 5 оказалась над медной подклад­кой 8, всю систему верхних ферм 7 с клавишными зажимами 6 и нижней фермой, несущей медную подкладку 8, приходится переме­щать до совмещения оси прокладки с положением кромки полот­нища.

Поданные на место сборки листы с помощью толкателя 9 надо сдвинуть в продольном направлении до упора в кромку ранее со­бранного полотнища 5, прижатую клавишными прижимами 6 к медной подкладке 8.

Продольная подача листов должна предшествовать поперечной для предотвращения образования нахлестки. Когда короткие кром­ки листов окажутся под улавливателями 2 и 4, ограничивающими их поднятие над настилом, можно совершать подачу и в попереч­ном направлении. Последовательность перемещений листов пока-

зана на рис. 15.6. Боковые толкатели 4 и 7 сдвигают листы в попе­речном направлении до упора друг в друга (рис. 15.6,6). Один из толкателей имеет ограниченный ход до упора, что необходимо для фиксации положения нижней кромки листов, второй переставляет­ся по количеству собираемых листов, т. е. в зависимости от шири­ны полотнища. При дальнейшем продольном продвижении листов (рис. 15.6,в) подвижная балка заднего толкателя 2 обеспечивает перемещение секции к ранее сваренному участку полотнища. По­сле зажатия второй кромки поперечного стыка его сваривают под флюсом, используя двухдуговой аппарат А-943, позволяющий сва­ривать полотнища из листов переменной толщины. Первая дуга образуется одним электродом, совершающим колебания поперек стыка, вторая дуга — двумя расщепленными электродами. Сварку ведут в направлении от более толстых листов к тонким, изменяя режим отключением одной из дуг при непрерывном движении ап­парата по всей длине стыка. За время сборки и сварки попереч­ного стыка одновременно сваривают все продольные швы. Для этого подвижную балку, несущую направляющие двух сварочных гсловок и зажимные устройства, последовательно устанавливают над каждой парой продольных швов, прижимают кромки к мед­ной подкладке и осуществляют сварку.-На нижнем ярусе сварка 110
стыков с обратной стороны выполняется в той же последователь* ности, но без прижимных устройств.

Монтаж вертикальных цилиндрических резервуаров из рулони - рсванных элементов выполняют следующим образом. Рулон эле­ментов днища укладывают на подготовленное основание резервуа­ра и раскатывают в последовательности, определяемой расположе-

нием элементов в рулоне. Выполняют односторонние нахлесточные соединения полотнищ между собой сварочным трактором под сло­ем флюса. Затем у края днища на подкладной лист (для лучшего скольжения рулона по днищу при разворачивании) ставят рулон боковой стенки резервуара. Рулон разворачивают лебедкой или трактором с помощью троса. По мере разворота нижняя кромка рулона прижимается к упорам 4 (рис. 15.7) и прихватывается, крепление троса (детали 1,

2, 3) переставляется. Верх­нюю кромку развернутой части боковой стенки за­крепляют установкой эле­ментов щитовой кровли или (в резервуарах с плаваю* щей крышей) расчалками с последующим монтажом кольцевой площадки. После этого заваривают монтаж­ный стык боковой стенки.

Так как кольцевой шов. со­единяющий боковую стенку с днищем, выполняется при

полностью заваренном дни - рис 157 Крепление троса на рулоне при ще, то возможно вопучива - его разворачивании

ниє днища вследствие потери устойчивости. При изготовлении ре­зервуаров большой вместимости (10 000 м3 и более) для предот­вращения таких деформаций в виде рулона можно изготовлять только центральную часть днища 1, 2, З, а окрайки 4 сваривать между собой при монтаже из отдельных листов, присоединяя их к днищу на прихватках (рис. 15.8,а). После завершения установ­ки, разворачивания и приварки боковой стенки к окрайкам эти. прихватки удаляют, хлопуны выправляют путем сдвига листов

в нахлестке и только тогда швы между центральной частью днища и окрайками заваривают окончательно. Недостатком подобного раскроя днищ является большая длина монтажных швов и увели­чение числа монтажных элементов. Лучше применять 'раскрой днищ, показанный на рис. 15.8,6, где утолщенные окрайки 5 при­вариваются на заводе при изготовлении полотнища.

В технологии изготовления цилиндрических резервуаров и мо­крых газгольдеров много общего. Небольшое различие в монтаже заключается в том, что на смонтированное днище устанавливают в вертикальном положении сразу рулоны всех боковых стенок (корпуса резервуара, телескопа, колокола).

Использование метода рулонирования при сооружении цилин­дрических частей высоких вертикальных конструкций, например воздухонагревателей, декомпозеров, скрубберов, имеет особенно­сти. Из-за наличия кольцевых стыков между монтажными блока­ми требования к точности изготовления рулонов и приемам их раз­ворачивания оказываются более высокими. Все соединения — сты­ковые; отклонения размеров полотнища не должны превышать ±2 мм по ширине и ±4 мм по длине. Точность сборки листов при изготовлении рулона достигается с помощью направляющих устройств, ограничителей и контрольных рисок двухъярусного стенда. Для предотвращения местных изломов при разворачива - 112

нии рулонов применяют специальную оснастку. Приемы развора­чивания рулонов при монтаже листовых высотных конструкций можно подразделить на две основные категории: разворачивание рулонной заготовки до плоского состояния и последующее ее на - ворачивание на каркас проектного диаметра и разворачивание не­посредственно до проектного диаметра.

Для конструкций диаметром до 6 м, а также при сборке в од­ном месте небольшого количества цилиндрических оболочек боль­шого размера целесообразно использовать метод наворачивания* Рулон разворачивают на плоском стенде, а в качестве шаблона - кондуктора используют барабан, состоящий из двух половин, шар­нирно соединенных по образующей. Диаметр барабана соответст­вует диаметру монтажного блока и может изменяться с помощью винтовых стяжек. Барабан устанавливают и прихватывают так* чтобы кромка полотнища расположилась посередине разъема. На- ворачивание осуществляют перекатыванием барабана; кромки за­мыкающего стыка подтягивают с помощью винтовых стяжек. Стык сваривают автоматом под флюсом сначала изнутри, а после поворота барабана на половину окружности—снаружи. Сваренную обечайку ставят в вертикальное положение и извлекают из нее барабан, предварительно уменьшив его диаметр. После досборки монтажный блок устанавливают в проектное положение. Кольце­вой шов сваривают с двух сторон: с наружной стороны обечайки электродами вручную, а внутри обечайки—полуавтоматами в СО2. При наличии в конструкции внутренних жестких колец метод на - ворачивания оказывается особенно эффективным, так как позво­ляет совместить операции формообразования обечайки и ее сбор­ку с элементами жесткости.

При изготовлении в одном месте большого числа монтажных блоков диаметром от 6 до 12 м и больше целесообразно обечайку проектного размера получать непосредственно разворачиванием рулона на специальном стенде.

При сооружении цилиндрических резервуаров вместимостью, свыше 50 000 м3 использовать метод рулонирования для изготов­ления боковой стенки пока не удается из-за значительной (свыше 18 мм) толщины нижних поясов. Применение высокопрочных ста­лей или конструктивных новшеств, возможно, позволит применить этот прогрессивный метод и для более крупных цилиндрических резервуаров.

За рубежом цилиндрические резервуары вплоть до 200 000 м3 сооружают полистовым методом. Листы толщиной до 40 мм очи­щают от окалины, обрезают кромки автоматической тепловой рез­кой, вальцуют, окрашивают и маркируют. Листы толщиной до 14 мм имеют V-образную разделку кромок, при большей толщи­не— Х-образную. Большинство швов днища выполняют сваркой под флюсом, горизонтальных швов боковой стенки также под флю­сом с флюсоудерживающим устройством или в СО2, вертикальные швы боковой стенки сваривают дуговой сваркой под флюсом или в С02 с принудительным формированием шва.

При изготовлении элементов кровли вертикальных цилиндриче­ских резервуаров метод рулонирования не нашел применения из-за трудностей монтажа тонколистового (2—3 мм) полотнища. Кров­лю собирают из отдельных поставляемых с завода щитов, размер которых определяется габаритом железнодорожного подвижного

состава (рис. 15.9,а). Свес настила со стороны одной из радиаль­ных балок каркаса щита облегчает сборку кровли и позволяет вы­полнять монтажный шов 1 (рис. 15.9,6) на элементе каркаса со­седнего щита, как на подкладке. При установке щитов в проект­ное положение используют монтажные скобы и улавливатели (рис. 15.9,в). Щиты 1 укладывают одним концом на опорную стойку,

а другим с помощью улавливате­ля 3 — на боковую стенку резер­вуара 2 по мере разворачивания рулона без лесов и люлек. Резер­вуары большой вместимости (10 000 м3 и более) имеют покры­тия либо сферические из криво­линейных щитов с опорой только на корпус, либо плоские из щи­тов, опирающихся на корпус и несколько внутренних стоек.

При раскрое сферических резервуаров и газголь­деров (рис. 15.10,а, в) сферическую поверхность заготовкам при­дают горячей штамповкой. При раскрое, изображенном на рис. 15.10,6, лепестки получают холодной вальцовкой с помощью спе­циального многовалкового стана. Верхние валки имеют бочкооб­разную форму. Два нижних и один верхний валки являются изги­бающими, остальные — калибрующими. Перед вальцовкой выреза­ют развертку лепестка. Так, для сферического резервуара вмести­мостью 2000 м3 заготовку меридиональных лепестков собирают из трех листов 7000X2100 мм по коротким кромкам и сваривают под флюсом. Вырезку развертки производят по накладному шаблону - копиру. Поскольку полученные лепе­стки превышают габарит подвижного железнодорожного состава, то после вальцовки их разрезают на две части и укладывают выпуклостью вниз в спе­циальные контейнеры для перевозки к месту монтажа.

Сферические резервуары и газ­гольдеры вместимостью 600 м3 обыч­но монтируют из двух полушарий, предварительно собираемых на стен­де-кондукторе. В зависимости от раскроя приемы сборки полусфер различны. Для варианта на рис 15.10,а полуднища закреп­ляют на центральной стойке стенда (грибок) (рис. 15.11). Лепестки нижней полусферы, попарно сваренные в блоки здесь же на монтаже автоматической сваркой под флюсом на стенде-качалке, устанавливают на сборочном стенде в проектное положение и сваривают однослойным швом вручную. Общую сбор­ку и сварку выполняют следующим образом. Нижнюю полусферу устанавливают на временную опору. Собранную на стенде верх­нюю полусферу поднимают и монтируют на нижнюю. Сборка за­канчивается ручной однослойной сваркой замыкающего шва. При раскрое, как на рис. 15.10,6 лепестки на монтаже предварительно укрупняют. Так, сферические резервуары объемом 2000 м3 мон­тируют из двухлепестковых меридиональных блоков, причем каж­дый лепесток собирают из двух заводских элементов—длинного и короткого. Укрупнение осуществляют на стенде; элементы соби­рают с помощью клиньев и струбцин, прихватывают и сваривают между собой с внутренней стороны однослойным швом вручную. Полюсные блоки — днище и купол — собирают из трех элементов каждый. Для этого типа раскроя получил применение вертикаль­ный способ сборки сферы. Предварительно к трубчатой стойке приваривают полюсные блоки, усиливая их элементами жесткости. Затем стойку 4 (рис. 15.12) с блоками 2 и б и монтажной люлькой 7 устанавливают вертикально на временную опору 1, располагае­мую центрально относительно подготовленного фундамента резер­вуара 9, и раскрепляют растяжками. Блоки лепестков 3 с рас­
порками жесткости 5 поднимают в вертикальное положение и кре­пят с помощью сборочных планок и клиньев к днищам и друг к другу, а также временными прихватками к опорам 8, устанавли­ваемым на фундаменте 9. Затем блоки соединяют между собой ручным прихваточным швом, а перед установкой последнего бло­ка удаляют элементы жесткости 5, монтажную стойку 4 и люльку 7. После завершения сборки под временной опорой 1 располагают специальный манипулятор вращения сферы, чтобы придать гори­зонтальное положение свариваемому участку шва. Прихватки крепления сферы к временной 1 и постоянным опорам 8 удаляют

и поднимают ее с помощью дом­кратного устройства манипулято­ра. Автоматическая сварка под флюсом по ручной подварке вы­полняется сварочным трактором, который при сварке с внешней стороны располагается вверху на сфере, а при сварке внутри — внизу. Чтобы выполнять мери­диональные, экваториальные и полюсные швы резервуара раз­личного раскроя и переходить с одного шва на другой, манипуля­тор должен обеспечивать враще­ние в любой плоскости.

Все сварные соединения сфе­рических резервуаров—стыковые; при толщине элементов 16 мм раз­делки кромок обычно не делают. При толщине 25 мм используют V-образную разделку, при тол­щине 34—38 мм — Х-образнуго. Последовательность выполнения швов такова. Сначала выполняют меридиональные швы в несколь­ко слоев со стороны разделки кромок. С внутренней стороны под - варку корня шва производят за счет глубокого проплавления без вырубки его. Затем сваривают широтные и полюсные соединения. При выполнении сборочных и сварочных работ над резервуаром целесообразно устанавливать общее прозрачное пленочное покры­тие. Это улучшает условия работы и облегчает применение сварки в среде защитного газа.

В нашей стране сооружают сферические резервуары объемом дс 2000 м3. Этот объем, по-видимому, является предельным для использования вращения всей сферы в процессе сварки. За рубе­жом при сооружении резервуаров значительно больших размеров монтаж обычно осуществляют методом укрупнительной сборки ле­пестков заводского изготовления в блоки на монтажной площадке и автоматической их сварки под слоем флюса или в среде защит­ного газа. Монтаж блоков в проектное положение ведется после­

довательным наращиванием, швы между блоками выполняют в основном ручной сваркой или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1 —1,2 мм в смеси Аг—С02 со свободным формированием шва. Очередность установки блоков при монтаже сферы определяется расположени­ем опор. Так, при раскрое, показанном на рис. 15.10,в монтаж мож­но начинать с экваториального пояса. К укрупненным блокам ле­пестков этого пояса приваривают опорные стойки, и устанавливая их на фундамент, монтируют весь экваториальный пояс. Затем на временный постамент укладывают нижнее днище и монтируют блоки нижнего пояса. После установки временной стойки монтиру­ют верхнее днище и верхний пояс.

При сооружении кожухов домен листы, прошедшие загото­вительные операции, перед отправкой с завода сваривают попарно под флюсом по длинной кромке. Длинная кромка листа располагается по образующей либо в ок­ружном направлении.

Это зависит от мощности гибочного оборудования.

Расположение по обра­зующей являетсч предпо­чтительным, так как в этом случае (рис. 15.13,а) все швы монтажного бло­ка прямолинейны одно­типны и удобны для сборки и электрошлаковой сварки. При расположении длин­ной кромки листа в окружном направлении (рис. 15.13,6) сбор­ке монтажного блока предшествует укрупнение заводских эле­ментов сваркой под флюсом в условиях монтажа на качающемся стенде. Горизонтальные швы между монтажными блоками обычно выполняют с двусторонней разделкой кромок в несколько слоев полуавтоматической сваркой в среде СОг. На высоте ветер может нарушить защиту шва. В этом случае сварку с внешней стороны кожуха выполняют вручную, а с внутренней — полуавтоматами в среде СОг.

При изготовлении корпуса цементной печи (см. рис. 12.11,6) характер членения всей конструкции на отдельные транс­портабельные элементы определяется прежде всего способом их доставки на место монтажа. Ввиду негабаритности печи по диа­метру при перевозке железнодорожным транспортом обечайки корпуса поставляются по частям в виде сваренных из двух сваль­цованных листов «четвертинок». Посредством временного дефор­мирования с доведением не замкнутых по образующей обечаек до диаметра 3700 мм можно перевозить их на обычных платформах пс условиям негабаритности II степени. При использовании колод - невых транспортеров по железной дороге можно перевозить обе­
чайки длиной 2000 мм (например, подбандажные обечайки, имею­щие малый допуск на эллиптичность). Перевозка целых обечаек большей длины (4000—8000 мм) возможна только автотрактор­ным или водным транспортом. В условиях монтажа сварку про­дольных швов обечаек корпуса выполняют сварочным трактором с двух сторон. После сборки отдельных обечаек в блоки кольце­вые стыки сваривают на приводном роликовом стенде сварочным трактором по ручной подварке или на флюсовой подушке.

Бандажи, представляющие собой массивные кольца массой 60 т и более с поперечным прямоугольным сечением, могут по­ставляться на место монтажа либо целиком, либо в виде двух полуколец. Во втором случае при сборке и сварке обработанных

на заводе полуколец в условиях монтажа необходимо ограничить искажения формы и размеров коль­ца. Так как усадка верхней и ниж­ней частей электрошлакового шва неодинакова, то эллиптичность и конусность бандажа из-за свароч­ных деформаций компенсируют, устанавливая клиновой зазор в сты­ке (рис. 15.14).

Для снятия внутренних напря­жений стыки после сварки под­вергают местному отпуску. С по­мощью съемных электрических пе­чей участки бандажей длиной 700 мм в каждую сторону от шва подвергают нагреву до темпера­туры 550—600°С с соответствующей выдержкой и медленным охлаж­дением.

По мере сварки бандажей их насаживают на подбандажные обе­чайки, и укрупненные монтажные элементы краном устанавливают в проектном положение. После вы­верки соосности сварку кольцевых швов выполняют сначала одно­слойным швом вручную, а затем изнутри и снаружи трактором, используя механизм вращения печи, чтобы место сварки все время находилось в нижнем поло­жении.

Спиральные каме - р ы крупных гидротурбин сложны в изготовлении из-за больших габаритов, высо­ких требований к точности сечений и значительной толщины листовых элемен­тов. Для наиболее напря - 118
женных звеньев спиральной камеры Красноярской ГЭС (см. рис. 12,11,в) использовали высокопрочную сталь (ао,2^500 МПа), менее напряженные звенья изготовляли из сталей 10ХСНД и СтЗ.

Разметку элементов осуществляли с помощью шаблонов, изготовленных по размерам, определенным на плазе. После газопламенной резки с одновременным скосом кромок под сварку заготовки подвергали гибке на прессе с помощью универсального гибочного штампа. Для предотвращения изменения формы при сварке элементов в звенья устанавливали временные элементы жесткости. Под­гонку осуществляли при контрольной сборке (рис. 15.15). Половина статора 4 была установлена на плитовой стенд 3 с нанесенной плазовой разметкой сече­ний всех звеньев. Кромкой, сопрягающейся со звеном 1, звено 2 устанавливали на плиту по плазоеой разметке и собирали в кольцо с подгонкой к статору 4 и доведением зазоров до допустимого размера подрубкой и наплавкой кромок. После закрепления в кольцо с помощью стяжек на прихватках звено 2 снимали с плаза, а на его место устанавливали и подгоняли по плите и к статору в той же последовательности элементы звена 1. Затем на звено 1 устанавливали звено 2. Подгонку стыка между ними производили за счет верхней кромки звена 1, не затрагивая базовую кромку звена 2. На этом операция контрольной сборки звена 1 заканчивается.

Порядок монтажной сборки показан на рис. 15.16. Спиральная камера со­стоит из 27 конструктивных звеньев, поставляемых в виде 36 монтажных эле­ментов. Звенья XXIII—XXVII и отражательный лист 19 составляют один мон­тажный элемент; звенья XIII—XXII сварены в условиях завода попарно; звенья с VII по XII состоят каждое из двух, а с / по VI — из трех монтажных эле­ментов. После установки и раскрепления статора гидротурбины сборку начинали с зуба спирали. Первыми устанавливали, подгоняли и прихватывали между собой и к статору секции 18 и 2, а также отражательный лист 19. Затем к каждой из секций последовательно устанавливали и подгоняли смежные при­легающие секции 18—13, а с другой стороны — секции 2—11. Выполненную с некоторым припуском замыкающую секцию 12 после подгонки ставили по­следней.

Для уменьшения потолочной сварки разделку швов верхней части спирали делали с наружной стороны, а в нижней части — с внутренней. Боковые части спирали имели Х-образную разделку. Сварку продольных и кольцевых швов спирали выполняли способом последовательного обратноступенчатого исполнения швов или способом наварки слоев горкой.