МАТЕРИАЛЫ И ИХ ПОВЕДЕНИЕ ПРИ СВАРКЕ

Методы коррозионных испытаний

Методы коррозионных испытаний сварных соедине­ний на общую коррозию предусматривают выдержку образцов в заданной среде в течение определенного вре­мени. Как правило, для оценки стойкости против общей коррозии без нагружения применяют гравитометричес - кий (г/м2 - ч) или профилографический (мм/год) мето­ды. Размеры сечения образцов составляют 25x50 или 25x70 мм. Перевод показателя потерь массы с единицы площади за 1 час на показатель h — глубины коррозии осуществляется по формуле:

h = 8.76-i, (12.5)

где q — массовая скорость коррозии, г/м2 * ч; у — плот­ность, г/см3.

Кроме таких испытаний испытывают образцы при растяжении или изгибе, оценивая значение а, МПа или Р, кг, при которых глубина коррозии достигает норми­руемой (допускаемой) величины.

Сварные соединения, подверженные местной корро­зии, оценивают профилографическим методом, произ­водя механические испытания и устанавливая влияние коррозии на снижение значений а„, аг и б.

Испытания на межкристаллитную коррозию сталей стандартизированы (ГОСТ 6032-89) и осуществляются путем провоцирующего нагрева в той или иной среде (как правило, в среде CuS04) и последующего выявле­ния сетки наружных трещин при изгибе образцов задан­ных размеров и уровня снижения прочности.

Для оценки склонности сварных соединений к кор­розионному растрескиванию их испытывают в той или

иной среде при постоянном напряжении (растяжение, изгиб) или при постоянной скорости деформирования.

В последние годы нашли применение металлографи­ческие, электрон но-графические, электрохимические и другие специальные методы исследований влияния кор­розии на служебные характеристики сварных соедине­ний [6J.

Сопротивляемость разрушению сварных соединений и конструкций в атрессивных средах можно повысить:

• путем улучшения антикоррозионных свойств ме­талла (выбор марки основного металла, регулиро­вание состава шва и его структуры, изменение типа шва, рациональные режимы сварки и после - сварочной обработки);

• путем улучшения напряженного состояния свар­ного соединения и конструкции в целом (рацио­нальное конструирование, исключение концент­раторов напряжений, избежание расположения швов в высоконапряженных зонах, предваритель­ный и сопутствующий подогрев, ультразвуковая обработка и т. д.);

• уменьшением агрессивности среды (понижением ее концентрации или температуры) или изоляци­ей сварного соединения от среды (гальванические, диффузионные, плакировочные покрытия, элек­трохимическое плакирование, лаки и краски);

• путем разного сочетания указанных вариантов.

Что касается непосредственно коррозионностойких іустенитньїх сталей, то стойкость против межкристал - Иитной коррозии сварных соединений в них можно улучшить за счет:

• уменьшения содержания углерода в сталях;

• создания в швах двухфазной (аустенитно-феррит- ной) структуры с содержанием второй фазы до

10...20%;

• использования высоких скоростей нагрева и ох­лаждения металла при сварке в области критичес­ких температур при сварке;

• гомогенизации сварных соединений (закалка с Т = 1050...1100 °С или стабилизирующий отжиг в течение 2...4 ч при Т = 850...900 °С).