Усиление карбамидных пенопластов активными наполнителями

Технология производства усиленных карбамидных пенопластов [138,140]

Основной способ получения карбамидных пенопластов заключается во вспенивании сжатым воздухом полимерной смолы сжатым воздухом в газожидкостной установке ГЖУ при помощи пенообразующего раствора и последующего отверждения полученной суфлеобразной массы катализатором отверждения, входящим в состав этого раствора.

Отличительной особенностью получения карбамидного пенопласта усиленного химическим наполнением является процесс газообразования в результате взаимодействия катализатора отверждения КФС с химически активными наполнителями. Схема получения усиленного карбамидного пенопласта представлена на рис 6.1.

Технология производства усиленного карбамидного пенопласта отличается от традиционной технологии производства современных карбамидных пенопластов, изготавливаемых воздушно-механическим способом, следующими дополнительными операциями: сушка и помол (просев) наполнителя, приготовление суспензии наполнителя в

Карбамидоформальдегидной смоле.

Схематическое изображение технологии производства усиленного карбамидного пенопласта представлено на рис.6.2.

Технологическая схема производства усиленного карбамидного пенопласта состоит из следующих операций:

1. Высушивание наполнителя до постоянной массы в сушильном шкафу BINDER FD 240 объемом 240 литров при температуре

2. Помол наполнителя на дисковой мельнице DM 200 «Retsch» до достижения необходимой дисперсности, а именно: для доломита - 33700 см"/г, АНО - 22400 см2/г, ОВТЭЦ -11800 см2/г. В случае ВПП с целью выделения эффективной фракции (менее 160 мкм) просев проводят на вибрационном просеивателе (вибросито) СВп 2-0,3/1,5.

3. Дозирование на технических весах (ВСН-30/1-3) наполнителя.

4. Дозирование карбамидоформальдегидной смолы с помощью жидкостного дозатора D 80-01;

5. Приготовление суспензии наполнителя в КФС в одной из ёмкостей ГЖУ «ПЕНА-2000» с помощью лопастной мешалки НТ-50 DX. Перемешивание происходит в течение 5 мин. со скоростью 2000 об./мин.

6. Дозирование кислоты, ПАВ и воды проводят с помощью жидкостного дозатора D 80-01;

7. Приготовление пенообразующего раствора во второй ёмкости ГЖУ «ПЕНА-2000» с помощью лопастной мешалки HT-50DX Перемешивание в течение 3 мин. со скоростью 1000 -1500 об./мин. до полного растворения АБСК;

8. Вспенивание полимерной композиции в смесителе гаюжидкостной установки (ГЖУ) «ПЕНА-200О» (рис 6.3) производительностью 4-6 м 'час. В пеногенераторе установки сжатым воздухом (5 атм.), создающимся с помощью компрессора, образуется пепа, подающаяся в смеситель, в который так же поступает суспензия наполнителя в карбамидной смоле. Прийдя смеситель, пеномасса попадает в подающий р>кав, и в нем происходит окончательное формирование пепомассы, сопровождающееся газообразованием в результате взаимодействия кислоты с химически активным наполнителем.

___________________________________ лЛ

ВДА ^ТВОР :!,0Пд

9. Пеномассу заливают в сЬормы, состоящие из оснований и боковин. Внутренние поверхности форм смазываются машинным маслом. Процесс штивки продолжается 20-25 минут. Небольшие габариты, малый вес, передвижное исполнение, позволяют использовать установку «ПЕНА-2000» непосредственно на строительной площадке. При этом пеномассу заливают непосредственно в колодезную кладку, которая после отверждения и сушки образует непрерывный теплоизоляционный слой (рис.6.4).

10. В процессе отверждения (6-8 часа) пепомасса набирает начальную прочность достаточную для распалубки форм. Процесс отверждения сопровождается активным дренажем жидкости и первичной сушкой.

N. После распалубки для ускорения процесса сушки и увеличения оборачиваемости форм блоки отвержденной пеномассы реж>тся при помоши струны без нагрева на плиты необходимой толщины (рис. 6.5).

12. Г 1роцесс сушки осущес гвляется на стеллажах в вентилируемом помещении в течение 2-3 сугок при температуре or 20-30L, C.

Кроме того, усиленный карбамидный пенопласт, как и пеноизол, можно перерабатывать в крошку размером до 50 мм на ножевой мельнице (РМ -250) с фасовкой в Г1Э пакеты массой 15 кг для использования в качестве тепловой засыпки

При производстве плитного материала в стационарных условиях необходимо помещение, которое должно быть разделено на четыре участка. В первом складируется сырье и устанавливается оборудование. На втором участке устанавливаются формы. Он должен быть снабжен канализацией. На третьем участке монтируются стеллажи, на которых осуществляется сушка готовой продукции и стол для резки блоков на плиты. Четвертый — склад готовой продукции.

В производственном помещении необходимо обязательно предусмотреть приточно-вытяжную механическую систему вентиляции, обеспечивающую 10- кратный воздухообмен. Кроме того, цех заливки должен быть обеспечен водоснабжением и канализацией.